《机械制造基础》第三章课后题及答案(题号可能不搭配)

第三章课后题

1.车床、铣床、钻床、刨床和镗床各自能进行哪些工作？分别使用何种刀具？

车床：以工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动，加工各种回旋成形面。

对应刀具：车刀，钻头。

铣床：铣刀旋转为主运动，工件和铣件的移动为进给运动。可以加工平面、沟槽以及各种曲面、齿轮等。平面加工为主。

对应刀具：铣刀。

钻床：完成钻孔、攻丝。内圆表面加工。

对应刀具：钻头，丝锥。

刨床：加工平面和沟槽。

对应刀具：刨刀。

镗床：内圆表面加工。

对应道具：镗刀。

2.为什么对精度要求较高的工件要分粗车和精车？粗车和精车加工的要求怎样？

粗车：高效去除大部分的毛坯余量，留有较多的余量。表面精度IT13~11

半精车：保证精加工时有稳定的加工余量。表面精度IT10~9

精车：为了使工件最终满足加工质量要求。表面精度IT7~6

3.用顶针定位车削一批外圆柱工件，这些工件各有轻微不等的锥度，试分析其原因。

工件装夹在两顶尖间加工时，由于尾座轴线与主轴轴线不重合而产生锥度。

4.车床的基本组成部分？车削加工的特点？

主传动部件，进给部件，动力源，工件安装装置，刀具安装装置，支承件。

特点：

（1）易于保证位置精度

（2）适于有色金属零件精加工

（3）切削过程平稳

（4）刀具简单

5.铣削和刨削的工艺特点和应用。什么是顺铣和逆铣？各有什么特点？平面加工中，端铣和周铣各有哪些的特点？

铣削特点：生产效率高，刀齿散热条件好，铣削过程不平稳

刨铣特点：加工精度低，生产率低，刨刀结构简单

顺铣：切削方向与进给方向相同，刀齿易切入，寿命长，表面光洁。

逆铣：切削方向与进给方向相反，表面粗糙，但常用。

端铣：端面齿工作，多个切削刃同时工作，切削力小，切削平稳性好，刚性好，加工多样性差

周铣：圆周齿工作，一到两个刀齿切削，切削力波动大，平稳性差，刚性差，适应性好。

6.为何内圆表面加工比外圆表面加工生产率低成本高？

工件尺寸：所用刀具尺寸受到被加工孔本身的尺寸限制

加工精度，表面粗糙度：孔内排屑、散热、冷却、润滑条件较差。

7.成形面的加工一般有哪几种方式？

成形刀具加工：将刀具的切削刃按工件表面轮廓形状制造

简单刀具加工：控制刀尖轨迹的方法进行加工。

8.标准麻花钻头横刃切削条件如何？为什么在切削时会产生很大的轴向力？

横刃处有很大的负前角，加工时是在挤刮金属，造成很大的轴向抗力，钻孔时钻头易弯曲引偏。

9.使用标准麻花钻钻孔有何缺点？生产中是如何克服这些缺点的？

钻孔时钻头容易引偏，对应措施：钻头刃磨是时要使两个主切削刃长度相同且对称；钻孔预先加工端面；用短而粗的尖钻进行预钻；使用钻套来引导钻头

钻削轴向力大，钻头容易弯曲，对应措施：开始钻入时采用小的进给量

10.为了保证加工表面质量，应用顺铣还是逆铣？

顺铣，刀齿易切入。

11.简述拉刀的结构及拉削的工艺特点。拉削适应于什么批量生产的场合？为什么要将工件

端面靠在球面垫圈上？

拉刀是由许多刀齿组成的。

工艺特点：拉削速度低，过程平稳，精度高，粗糙度低，一次行程即可完成加工，生产率高，由于速度低，切削温度低，磨损慢，刀具寿命长，拉刀成本高。

适应于大批大量拉孔生产环节或定型产品的成批生产。

工件的端面应与孔垂直，如果不垂直，则应用球面自动定心的支撑垫板来补偿。

12.磨削工件外圆的方法有哪些？各有何特点？磨削内圆比磨削外圆困难的原因有哪些？纵磨法：径向力小，散热条件好，精度高，加工效率低，适用于细长工件，单件小批量

横磨法：磨削力大，温度高，质量略差，效率高，短而粗刚性好的工件

深磨法：径向力大，质量略差，效率高

砂轮尺寸受到孔的尺寸的限制，磨料的单位时间切削次数增加，砂轮容易磨损。

13.珩磨孔能否提高孔的尺寸精度，形状精度，减小表面粗糙度？能否提高孔与其它相关表面的位置精度，为什么?

珩磨可提高尺寸精度和形状精度，减小表面粗糙度。但不能改变孔轴线的位置偏差。

14.平面磨削方式有哪些？相比较而言哪种方法的加工精度和表面质量更高而生产率较低？周磨平面：接触面积小，散热好，加工精度高，生产率低

端磨平面：接触面积大，温度高，加工精度低，生产率高。

15.镗孔有哪些方式，各有什么特点？

单刃镗刀镗孔：适应性广，可以矫正原有孔的轴线歪斜，生产率低（镗刀刚性低，只能用较小的切削用量）

浮动镗刀镗孔：加工质量高，生产效率高，镗刀片结构复杂。

16.齿轮齿形加工可分为哪两大类？各有何优缺点？

成形法（铣齿等）：齿轮精度低，成本低，生产率低

展成法：滚齿，插齿等。精度高，粗糙度小，生产率低。

17.在各类机床中，可用来加工外圆表面，内孔，平面以及沟槽的机床各有哪些？

外圆表面：车床，磨床

内孔：钻，镗，拉，磨

平面：刨，磨，铣

沟槽：铣，刨，车