电阻焊检查标准
电阻焊检测方法
电阻焊检测方法电阻焊是一种常见的金属焊接方法，其工作原理是利用电流通过焊接材料产生热量，使其熔化并连接在一起。
为了确保焊接质量，需要进行电阻焊检测。
本文将介绍几种常用的电阻焊检测方法。
一、焊缝外观检测焊接完成后，可以通过目视检查焊缝的外观来初步判断焊接质量。
焊缝应该均匀且光滑，没有明显的凹凸、裂纹和气孔等缺陷。
同时，焊缝的宽度和高度应符合规定的要求。
二、焊缝力学性能测试焊接质量的重要指标之一是焊缝的力学性能。
常见的力学性能测试方法有拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。
1. 拉伸试验：将焊接件放入拉伸试验机中，施加逐渐增加的拉力，测量焊缝的拉伸强度和延伸率。
合格的焊缝应具有足够的强度和延伸性。
2. 冲击试验：冲击试验能够评估焊缝的韧性和抗冲击能力。
常用的冲击试验方法有冲击弯曲试验和冲击拉伸试验。
3. 硬度测试：通过在焊缝上进行硬度测试，可以评估焊接区域的硬度是否均匀。
一般来说，焊缝的硬度应与母材相近，差异不应过大。
三、焊缝无损检测焊接过程中可能会产生各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
为了检测这些缺陷并及时修复，常常需要进行焊缝无损检测。
1. 超声波检测：利用超声波的传播和反射原理，检测焊缝中的缺陷。
超声波检测可以检测出小到毫米级的缺陷，并且可以确定缺陷的位置和尺寸。
2. X射线检测：X射线检测可以穿透金属材料，检测焊缝内部的缺陷。
它可以检测出更大尺寸的缺陷，但需要专业设备和操作人员。
3. 磁粉检测：磁粉检测是利用磁场的变化来检测焊缝中的缺陷。
在施加磁场后，将磁粉涂在焊缝上，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在缺陷。
四、焊缝金相组织检测焊接过程中，由于局部加热和冷却，焊缝区域的金相组织可能发生变化。
通过对焊缝进行金相组织检测，可以评估焊接区域的组织结构是否正常。
五、焊缝气体成分检测焊接过程中，可能会产生一些有害气体，如氮氧化物、一氧化碳等。
对焊缝进行气体成分检测，可以评估焊接过程中的环境安全性。
电阻焊检测方法包括焊缝外观检测、焊缝力学性能测试、焊缝无损检测、焊缝金相组织检测和焊缝气体成分检测等。
电阻焊接强度检测控制标准(拟定)
方协商确定。
2.2 焊接接头的设计 2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽
商。（见图1）
图1
2.2.2 板厚t 与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e 及焊点到零件边缘的最小距 离 f 的关系。
（单位：mm）
轻金属 15 15 15 15 20 25 25 30 35 35
f. 边距——从熔核中心到板边的距离。该距上的母材应能够承受焊接循环中熔核内部产生的压力。
最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。一般的边距为：
S=（6～10）δ
式中 S——边距（mm）
δ——焊件最薄板厚(mm)
**********部
c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ 的百分比
即：
A
=
单板上的熔化高度h
×10ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ%
板厚δ
通常规定在A 的20%～80%范围内。（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。A 过
大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A＞80%。）
图5 剪切法熔核尺寸
4.2.3 抗剪强度试验法 当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法（试样尺寸见图6 及表2），每 次试验至少取3 个试样以上。 拉的速度不可超过10mm/分。
表2
板厚 mm 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~5.0
搭接长度 a mm 35 45 60
d. 压痕深——板表面在电极作用下现成的压痕深（单位：mm）电极在焊件上留下压痕是不可避免的，
电阻焊检验标准-BT SGMWJ 0401-
1 范围本标准适用于含碳量在0.25%以下的汽车用低碳钢板（0.8、08AL、10、20、Q215A、Q235A等）、低合金高强钢板及镀层钢板(镀锌、镀铝)的点焊。
2 缺陷分类2.1 影响焊点合格性的缺陷.任何出现以下缺陷的焊点为不合格焊点，焊接工艺必须调整到原设定的合理值以消除产生缺陷的原因。
2.1.1 裂纹.不借助放大镜就可见到表面裂纹的焊点为不合格焊点，见图4。
2.1.2 孔.出现贯穿孔的焊点为不合格焊点，见图8。
2.1.3 边缘焊点.由电极压痕产生的点焊印不能完全被零件边包容的焊点为不合格焊点，见图6中的 E和F。
2.1.4 漏焊.当实际焊点少于焊接文件规定的焊点时，漏焊的焊点为不合格焊点。
2.1.5 虚焊.通过凿子、探测或破坏试验发现在焊接区没有形成焊接扣或焊接区截面无熔核形成称为虚焊，虚焊为不合格焊点。
2.1.6 焊点位置.焊点必须落在设计位置并满足下列要求。
●对有明显产品特征供目视参考的单排焊点样式，端部焊点位于设计位置10mm半径范围外为不合格焊点(明显的产品特征必须是可见的切边或其它可辨认的产品特征，且垂直或近似垂直于焊点连线，距端部焊点30mm以内),见图1.●对其它焊点，位于设计位置20mm半径范围外为不合格焊点,见图1.●在某一焊点样式中（包括单排焊点），假如相邻焊点的间距超出设计间距20mm，偏离设计位置最远的焊点为不合格焊点。
图1:焊点位置2.1.7 最小焊点尺寸焊点尺寸既可以通过焊接扣（图10）也可以通过焊接熔核(图13)来测量，表1所列的最小焊点尺寸是基于主导板厚方根的4倍这一公式得到的，主导板厚的单位为毫米。
当焊点尺寸小于表1所规定的最小尺寸，则焊点为不合格焊点。
表1：最小焊点尺寸主导板厚（mm）最小焊点尺寸(mm)0.65-1.29 4.01.30-1.89 5.01.90-2.59 6.02.60-3.25 7.0并非所有钢材或破坏试验方式都会得到焊接扣，在这种情况下需利用冶金学检验来确定焊点尺寸。
电阻焊检查标准 (1)
电阻焊检查标准 (1)HES E 001-05电阻焊检查标准1.概述此项标准明确了强度等级260～980MPa且厚度不大于4.0mm(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270MPa(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照HES C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照HES C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照HES C 071。
(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（SI），用{}特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
代码设计细则a a级该部分参照HES D 0041(外观等级)中的“a”级b b级该部分参照HES D 0041中的“b”级c c级该部分参照HES D 0041中的“b”级2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
外观a b c强度A Aa Ab AcB Ba Bb BcC Ca Cb Cc3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注JIS Z 3136。
3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照HES A 1018。
表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。
点焊焊接质量的评判标准
1
2
电流线 板表面凸点 加热区
点焊过程示意图
3
4
5
加热区 熔化区 塑性环
点焊过程示意图
二、 点焊焊接质量的评判标准
GM4488M
GM4488M
1 范围 本说明提供了汽车点焊认可标准,用于由 GM 负责的产品设计的建立或认可. 1.1 本说明中各项要求的执行是强制性的,除非在焊接图纸上另有不同的特定的焊点要求说 明.任何不同于 GM4488 要求的例外都必须与可靠的工程实践经验相一致. 1.2 某些特定焊点或一组同类型焊点指定的关键产品特性也许有超出本说明的产品要求. 1.3 当焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷 ,那么它才被认为是合格的 .车身焊件的 承载量由于其形式和大小的不同而不同,无法在本说明内详述;因此,本说明中涉及的承载要求焊 接质量标准是特别建立的,仅用于工艺及产品的检验.任何将此文件用于其它用途,如事故后焊接 质量评估,将导致错误的结论. 1.4 不符合本说明标准的焊点将被判为不合格 .不合格的焊点由于保留了部分工程特性 ,也 许仍能在保持各部分的完整性上起作用. 1.5 焊接部门将负责建立检验措施以保证本说明及 GM9621P 的贯彻实施. 2 参考标准 GM1000M,GM4491M,GM9621P,GM1805QN,GM6122M
用溶化区域冶金实验以确定焊点是否合格. 4.3 裂纹.周围有裂纹的焊点是不合格的.焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹被认为 是合格的. 4.4 气孔.贯穿于焊点的气孔是不合格的. 4.5 漏焊.当焊点数少于要求的数量时,此漏焊是不合格的. 4.6 边缘焊点.由于电极的限制,在点焊区域内,没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格 的.(图 3) 4.7 位置公差.对于位置确定的焊点,若焊点离该位置大于 10mm,此焊点不合格.对于位置不 确定的焊点,若焊点离该位置大于 20 mm,此焊点不合格. 4.8 变形.当钢板变形达 25 度时,其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低变形直至小于 25 度.(图 4) 4.9 收缩.由于电极压力造成单层钢板厚度减少达 50%时(图 5),须通过焊接工艺调整以减少 钢板收缩> 4.10 增加焊点.焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量,除非如第 10 条中所述的由于修补 所要求的焊点增加.应改进焊接工艺以减少焊点数.
电阻焊检测标准
电阻焊检测标准电阻焊检测标准一、焊接接头的几何尺寸1.焊接接头的长度和宽度应符合设计要求。
2.焊接接头的对角线偏差应不大于0.5mm。
3.焊接接头的表面应平整，无凹凸不平现象。
4.焊接接头的倾斜度应符合设计要求。
二、焊接接头的强度1.焊接接头应能承受规定的拉伸、压缩和剪切负荷。
2.在最大负荷下，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
3.在疲劳载荷下，焊接接头应具有良好的耐疲劳性能。
三、焊接接头的塑性1.焊接接头应具有良好的塑性，能够吸收冲击载荷和弯曲载荷的影响。
2.在弯曲试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
四、焊接接头的金相组织1.焊接接头的金相组织应符合相关标准要求。
2.焊接接头的晶粒度应均匀，无晶粒粗大现象。
五、焊接接头的无损检测1.焊接接头应采用无损检测方法进行检测，确保其内部质量。
2.无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测等。
3.在无损检测中，应严格按照相关标准执行，确保检测的准确性和可靠性。
六、焊接接头的耐腐蚀性1.焊接接头应具有良好的耐腐蚀性，能够承受各种腐蚀环境的影响。
2.在腐蚀试验中，焊接接头不应出现明显的腐蚀现象。
七、焊接接头的疲劳性能1.焊接接头应具有良好的疲劳性能，能够在交变载荷作用下保持其强度和稳定性。
2.在疲劳试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
八、焊接接头的断裂韧性1.焊接接头应具有良好的断裂韧性，能够在冲击载荷作用下保持其完整性。
2.在断裂韧性试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
九、焊接接头的尺寸公差1.焊接接头的尺寸公差应符合相关标准要求。
2.在加工过程中，应采用正确的加工方法和工具，确保焊接接头的尺寸精度和一致性。
十、焊接接头的外观质量1.焊接接头的外观质量应符合设计要求和相关标准规定。
2.焊接接头的表面应光滑、平整，无气孔、焊瘤和其他缺陷。
电阻焊检查标准
E 001-05电阻焊检查标准1•概述此项标准明确了强度等级260〜980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260〜270(*2) 的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照 C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照 C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。
(*2)该标准适用于含碳量＜0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系() ，用｛｝特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
表12.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
表23•试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 31363.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状, 用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 表3i Thickness ："'W ' /J.;.;,lo.6m£pL 16 >75- 1 to 1,2 26 1 >100Above Li te 3.240备注：1•上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑（图中阴影部 分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力）。
固定时需要注意固定的位 置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。
2.当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）X （板 厚）值较小的板材为参照。
电阻焊焊点检测方法及要求
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小焊点直径/mm 3.1 3.3 3.5 3.6 3.7 3.8 4.0 4.4
序号 9 10 11 12 13 14 15 16
最小板厚/mm 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00
熔核直径≥最小熔核直径，焊核边 缘裂纹＜100μm，熔核中心裂纹＜ 300μm
熔核直径≥最小熔核直径， 300μm≤熔核中心裂纹≤500μm
不合格
熔核直径＜最小熔核直径，或熔核 边缘裂纹≥100μm，或熔核中心裂 纹＞500μm
注：热影响区、熔核结合线上不允许出现裂纹
气孔评价说明
气孔直径＜10%熔核直径，必须保证剥 离实验结果为合格。
最小焊点直径/mm 4.5 4.9 5.3 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9
焊点质量要求
熔核尺寸 核直径只能通过测量金相试样来获得。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小熔核直径/mm 2.7 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.5 3.8
电阻焊焊点检测方法及要求
电阻焊焊点常用检验方法 破坏性检验
非破坏性检验
剥离实验 抗剪实验 金相实验 目视检查 凿测实验 超声波检测
常用检验方法说明
目视检查
通过目视检查来初步判别，例如表面裂纹、位置偏差、边缘焊点以及漏焊等
凿测实验
是典型的非破坏性实验，通常用于检查虚焊和熔核过小的焊点，不要求通过这种方法来确定焊点尺寸。 注：凿测实验是将凿子楔入相邻焊点的板材之间（不能对准焊点进行凿测，凿子距离焊点 3~10mm） 剥离实验 是一种典型的破坏性实验，是将焊点从连接板材处分开，通过测量焊点直径大小来评价电阻点焊的质量。 注：对于焊核直径需多次测量，取平均值。 抗剪实验 确定焊点强度是否符合要求，该实验通常使用专用仪器来进行。 注：1、由于取自白车身的试样难以保证合适的装夹尺寸，因此抗剪试样多采用标准试片
电阻焊接标准
1.应用范围：本标准是吸收国外及国内的焊接工艺标准，结合公司实际情况，为规范本公司在电阻焊接工艺方面的技术要求及质量而制订。
1.1该标准是本公司负责确立或认可的产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员的同意。
注：标准中任何条款不能替代适用的法律法规，除非有特殊说明。
如具体客户对标准条款提出异议，由双方协商确认。
1.2本标准适用于低碳钢、不锈钢、镀锌板及部分中碳钢的电阻焊接。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计时需符合本标准。
2.电阻点焊设计应用：2.1 焊接母材的选择2.1.1 点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过4层，且点焊接头各层板材的厚度比不超过3，否则应征得工艺人员同意。
2.1.2 原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。
2.2 焊接接头的设计2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。
如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。
（见图1）2.2.2 板厚t与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f的关系。
a. 板厚——即被焊接母材厚度（注：在以板厚为基础定义接头时，若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。
）b. 焊点直径——接合面上的直径（单位：mm）。
一般要求焊点直径随板厚的增加而增大。
通常用下式表示：d=5δ式中d——熔核直径（mm）δ——焊件最薄板厚(mm)c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ的百分比即：A= δ板厚单板上的熔化高度h ×100% 通常规定在A 的20%～80%范围内。
（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。
凸焊原理及检验方法
电极压力
电极压力的大小直接影响凸焊点的质量。 压力过小，可能导致焊接不牢固；压力过 大，则可能压溃凸点，使焊接失效。
焊接时间
焊接时间过短，热量不足，焊点可能未完 全熔合；焊接时间过长，则可能导致金属 过热，影响焊点性能。
工件表面状态
通过分析超声波反射信号的特征， 判断缺陷的类型、大小和位置。
超声波检测法具有灵敏度高、操 作简便等优点，适用于各种焊接
接头的检测。
其他检测方法介绍
磁粉检测法
利用磁场对铁磁性材料的磁化作用，检测焊缝表面或近表 面的缺陷。
渗透检测法
利用渗透剂的毛细管作用，检测焊缝表面开口缺陷的一种 方法。
涡流检测法
利用涡流感应原理，检测焊缝表面或近表面的缺陷。
设备调试
根据母材材质、厚度和凸点形状 等参数调整焊接电流、电压、焊 接时间和电极压力等工艺参数，
以获得最佳的焊接效果。
电极修磨
定期修磨电极头，保证其与母材的 良好接触和导电性能。
操作规范
遵守设备操作规程，注意安全防护 措施，确保焊接过程的顺利进行。
04 凸焊质量影响因素及优化 措施
影响因素分析
电极形状和尺寸
射线照相法
利用高能射线（如γ射线）穿透物质的能力，检测焊缝内部 缺陷的一种方法。该方法检测结果直观可靠，但设备复杂、 成本高。
06 总结与展望
本次课程回顾总结
凸焊原理深入解析
通过本次课程，学员们深入了解 了凸焊的原理，包括凸焊的定义、 特点、工艺参数以及其在工业生
产中的应用。
检验方法全面掌握
课程详细介绍了凸焊质量的检验 方法，包括目视检查、尺寸测量、 力学性能测试等多种手段，确保 学员们能够全面评估凸焊质量。
点焊焊接质量的评判标准
烧穿
裂纹
可接受的裂纹
不可接受的裂纹
焊点表面
焊点侧面
焊点表面
焊点侧面
3 裂纹：围绕焊点圆周有裂纹则不可接受。但焊点表面由电极加压产生的表面裂纹可以接受。
4 边缘焊点：没有包括钢板所有边缘部分的焊点。
不可接受
2.焊接工艺参数的调整 1 没有焊接工程师指导或授权,任何人不能进行焊接程序结构的调整。 2 维修人员在焊接工程师不在场,而现场出现焊接质量问题时,可根据实际情况对焊接参数进行调整。 3 对维修人员调整后的参数,焊接工程师必须负责审核和跟踪。
3.调整记录的管理 1 焊接参数调整结束后,生产现场负责跟踪并作好记录 焊接质量跟踪单 。 2 焊接工程师负责解决跟踪中出现的问题。 3 在跟踪周期结束后,质量无问题,由焊接工程师及工段长共同却确认后关闭。跟踪文件由焊接工程师归档,保存期限为12个月,并更新原来的焊接程序记录。
点焊热平衡组成图
点焊接头是在热-机械 力 联合作用下形成的。电阻热是建立焊接温度场、促进焊接区塑性变形和获得优质连接的基本条件。
3、点焊接头的形成
焊接区等效电路示意图
总电阻=接触电阻+内部电阻------动态变化 R=2Rew+2Rw+Rc
Q=I2RT--------静态 平均值 Q=∫0t i t 2r t dt---动态 瞬时值 由于电流、电阻是动态变化的,随焊接 加热 过程的进行而变化 交流电、板材在不同温度电阻不同
影响接触电阻的因素 1、表面状态 油污、锈蚀等 2、电极压力 3、加热温度
影响内部电阻的因素 1、边缘效应、绕流现象 电流分布不均匀,导电截面变大,电阻减小 2、材料的热物理性能 电阻率 、机械性能 压溃强度 、点焊规范参数及特征 电极压力及硬、软规范 3、焊件厚度,材质 4、受热状态、温度
SLWI-714-A.0电阻点焊强度检验标准2014.10.21
文件申请及修订表
SL/QR-125-A.0
1 目的：
1.1 确保公司产品点焊牢固。
2 适用范围：
2.1 适用于点焊（碰焊）的焊接方式。
3
职责：
3.1 焊接车间班组长每日定时对试片的焊点牢固性进行检测。
3.2 PQC ，焊接操作员对产品焊点牢固性检查。
4
检验方法：
4.1 电阻焊焊点测试片的检查方法“A ”：
采用与焊接产品相同的板材做试片，点焊后，按下面图示做破坏性实验：
用物体将试片固定 将试片折成如图状 用铁锤、螺丝刀敲击图示部位
判定：
图示状: 焊点处结合 判定: 良 图示状: 部品剥离 判定: 不良
4.2产品上电阻焊焊点检查方法:
采用螺丝刀插入两块板材之间,轻轻用力搬动,看焊点是否有松动迹象,如无松动为合格.
4.3电阻焊焊点测试片的检查方法“B”：
采用与焊接部件相同的板材做试片，点焊后，按下面图示做破坏性试验：
把两件板材交叉点焊把A、B部件用力地做来回的“剪切”运动,使两部件分离判定：
图示状: 剥离后确认上下焊点撕裂处(凸凹不平) 判定: 良
图示状: 剥离后确认上下焊点撕裂处(光滑或较光滑) 判定: 不良
4、4) 角焊缝、对接焊缝检查方法:
牢固性检验方法如下:焊接后用小铁锤敲去表面焊渣,焊脚应均匀密实.用铁锤敲击焊脚,焊脚没有裂缝,无漏焊、虚焊,且焊接高度、长度、焊接方式能满足图纸要求.用手推摇无裂隙,即为合格,否则为不合格.。
《本田工程标准》.(DOC)
本田工程标准
本田工程标准
（E001-05）电阻焊的检查标准
B/REV 3
1.范围
此标准详细说明了不同焊接方法的检查标准和验收准则。
钢板的电焊需要有260—980左右的压强和4.0的厚度比。
（＊1），低碳钢（包括缝焊和滚点焊）的电焊需要有260—270左右的压强（＊2），凸焊和缝焊。
备注：
（＊1）由HES C 051(汽车使用的热轧钢件)，HES C 052(汽车使用的冷轧钢件)，和HES C071（热浸打胶钢件和防锈的钢件。
）
（＊2）在此标准中出现的低碳钢是指二氧化碳含量低于0.15%的钢件，不包括这些特殊表面处理的零件，如锌铁合金钢件和防锈的钢件。
附录：
此标准中的单位和数值都是与国际标准单位（SI）相一致的，并且在｛｝中的是基于传统单位的特殊数值。
2.分类和指示方法
每一部件和处理的部分将被分为A,B,C三类代表力量，并且小写的a,b,c代表外观。
这一等级将在验证和过程检查标准，工作标准，等等之中详细说明。
2.1 力度分类
整车和部件将被分为三个等级（A,B和C）
2.2 外观分类
整车必要的部分的外观将被分为如表格1所示的三个等级。
2.3 指示方法
（注：素材和资料部分来自网络，供参考。
请预览后才下载，期待你的好评与关注！）。
电阻焊标准
电阻焊标准# 电阻焊标准## 一、前言嘿，朋友们！今天咱们来聊聊电阻焊标准这个事儿。
你知道吗，在现代工业生产中，电阻焊可是个相当重要的焊接方法呢。
从汽车制造到电子设备生产，到处都有它的身影。
那为啥要有个标准呢？其实很简单，就像是咱们玩游戏得有个规则一样。
有了标准，大家在进行电阻焊的时候就知道该怎么做，做出来的焊接质量才有保证，这样生产出来的产品才可靠，不会出什么乱子。
比如说汽车的车架焊接，如果没有标准，这儿焊得好，那儿焊得差，那汽车开着开着车架散了可就麻烦大了！所以啊，这个电阻焊标准可是很有意义的哦。
## 二、适用范围（一）制造业1. 在汽车制造行业，电阻焊广泛用于车身组装。
像车门、车顶和车架等部件的焊接，都是电阻焊的主战场。
比如说焊接汽车车门的时候，需要将车门的外层金属板和内部框架牢固地焊接在一起。
这个过程就得遵循电阻焊标准，这样焊接出来的车门才能既美观又结实，在汽车使用过程中不会出现裂缝或者松动的情况。
2. 电子设备生产也离不开电阻焊。
像电路板上一些微小元件的焊接，电阻焊能够精确地完成焊接任务。
如果不按照标准操作，可能会导致元件焊接不牢或者短路等问题，那这个电子设备可就没法正常工作了。
（二）金属加工行业在金属加工的各种工艺中，电阻焊用于连接各种金属部件。
例如在金属家具制造中，将金属腿和桌面框架进行焊接时，就要遵循电阻焊标准。
这样做可以确保家具的稳定性和安全性，要是不按照标准，椅子坐一坐就散架了，那可不行。
（三）建筑行业在建筑领域，虽然电阻焊使用相对较少，但在一些钢结构建筑中，对于特定的金属连接部分，也会用到电阻焊。
比如一些建筑装饰用的金属构件的焊接，遵循标准才能保证建筑的美观和安全。
## 三、术语定义（一）电极压力这就好比是我们用手按压东西时的力量。
在电阻焊中，电极压力是指焊接时电极对焊件施加的压力。
这个压力可不能太大也不能太小，太大了可能会把焊件压变形，太小了呢，又会导致焊接不牢固。
比如说你钉钉子，用力太大会把木板钉裂，用力太小钉子又钉不进去，电极压力的道理差不多。
电阻焊机的维护保养(三篇)
电阻焊机的维护保养(一)日常保养这是保证焊机正常运行，延长使用期限的重要环节。
主要项目是：保持焊机清洁；对电气部分要保持干燥；注意观察冷却水流通状况；检查电路各部位的接触和绝缘状况。
(二)定期维护检查机械部位应定期加润滑油。
缝焊机还应在旋转导电部分定期加特制的润滑脂；检查活动部分的间隙；观察电极及电极握杠之间的配合是否正常，有无漏水；电磁气阀的工作是否可靠；水路和气路管道有否堵塞；电气接触处有否松动；控制设备中各个旋钮有否打滑，元件有否脱焊或损坏，(三)性能参数检测(1)焊接电流及通电时间的检测一台新的电阻焊机在装配好出厂前要通过规定项目的试验，包括空载试验和短路试验以确定阻焊变压器及整台焊机的性能是否符合出厂标准。
空载试验和短路试验要求有专门的试验设备才能进行。
在焊机的使用现场，可使用电阻焊大电流测量仪对次级短路电流(电极直接接触)或焊接电流(电极间有工件置入)及通电时间进行检测。
电阻焊电流测量仪是一种专用仪表，通过套在次级回路中的感应线圈(传感器)获取通电瞬间的电磁讯号，然后经过电路转换，以数字形式显示出电流值及时间值。
(2)次级回路直流电阻值的检测对特定的一台焊机来说，次级回路尺寸是固定的，因此感抗是不变的。
只有电阻值会因接触表面氧化膜的增厚紧固螺栓的松动等而增大。
次级回路电阻的增大将使焊机次级短路电流值(或焊接电流值)减小，降低了焊机的焊接能力。
所以，在长期使用后应对次级回路进行清理和检测。
次级回路直流电阻值的检测方法可采用微欧姆计进行直接测量，也可对次级回路外接直流电源，通过测定电流及电压降的方法换算成电阻值。
(3)测定压力对于一般气动焊机来说，压力是由气缸产生的。
因此接入气缸的压缩空气的压强与气缸压力是成比例的。
可建立电极压力与压缩空气压强的关系曲线，定期检测电极压力，并与之对照。
电极压力的检测方法有以下几种：(1)采用U形弹簧钢制成的测力计，根据已知变形量与压力的关系曲线。
从百分表读数可得知压力值。
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E 001-05电阻焊检查标准1.概述此项标准明确了强度等级260～980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。
(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（），用{}特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 3136。
3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 A 1018。
表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。
固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。
2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。
如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。
3.3缝焊试片试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。
对密闭性有要求的试片形状如图2所示。
图1备注：1．沿着箭头所指的标记线切开，得到三个横截面和三个纵截面。
2．“W”表示产品的搭接界限，“l”是为了获得所需数量的试片而需要的长度。
图23.4缝焊和滚动焊用于断面检查及的试片形状如图3所示，用于点焊的式样件3.1。
图3备注：能够满足焊接10个或10个以上焊点的长度尺寸如表3所示a＝切割线p＝试样的点距3.5试片准备条件3.5.1材料试片的表面状态、厚度、热处理条件都必须符合实际条件。
3.5.2焊接设备和电极焊接电源、焊接控制装置和滚盘电极的材料与形状都必须符合实际条件。
4.检查方法及验收标准检查方法可以分为两类。
1类用于鉴定和技术安全相关的强度测量，2类用于验收检查和质量控制的过程检查。
不同实验及标准下的试片及焊点数见表4。
表中列出了各种检查所需要的焊点数目。
焊点缺陷名称参照Z 3001(焊接词条)。
2类检查的具体方法参照各工厂的质量控制规定。
表44.1 拉剪实验（ ） 4.1.1实验方法实验方法参照 Z 3136。
4.1.2验收标准当点焊（包括缝焊和滚动焊）和凸焊的剪切强度（如果为多点凸焊则根据凸焊的点数区分剪切强度）符合 A1018时，判定为合格。
4.1.3适用范围此实验适用于表4中的1类检查，而不适用于2类检查。
4.2 断面检查 4.2.1 实验方法按照本文第3部分切割试件的焊点，切割线要尽可能的接近焊点的中心。
将端面抛光并用腐蚀液腐蚀后检查焊核直径、熔透率，对于内部缺陷的要求则依据三个等级，A 级要求缺陷放大25～30倍可见，B 级要求缺陷放大到7～10倍可见，C 级为不需放大可见。
4.2.2 验收标准 a) 熔核直径如果试件的焊核直径符合 A 1018要求判定为可接受。
但是，如果相同条件下试片的测量结果与在4.1中的剪切强度测试的结果不同时，则应该优先考虑4.1的结果。
b) 熔透率熔透率的数值应参照表5，在熔核直径的80％以内。
两层板配合时，当T 、T ’、t 、t ’在最大熔透率和最小熔透率之间时判定为合格。
三层板配合时，采用和两层板同样的判定方法。
点焊（包括缝焊和滚动焊）凸焊缝焊等级检查条款 焊接种类 剪切强度 分段检查 外观检查全破坏检查测量焊接直径和焊核直径 密封性测试表5备注：(*4) 最小熔透率为(×100％)和(X ’’×100％)的较小值 (*5) 最大熔透率为(×100％)和(y ’’×100％)的较大值 标注：当焊核区域出现如下图所示的双环结构时，则需要测量断面维氏硬度来判断熔透率。
如果b 点的硬度值和a 点的硬度值相当，则应当以外环的尺寸为基准测量熔透率。
c) 内部缺陷最大熔焊度（*5）2层板组合3层板组合最小熔焊度（*4）当单个缺陷或者混合缺陷例如：穿孔、裂纹和气孔分布在焊核的切面上时，缺陷的总面积(a)在A级标准中要求不能超过熔核总面积(A)的10％，B级标准中要求不能超过熔核总面积的15％，C级标准中要求不能超过熔核总面积的20％。
缺陷的总长度(l)不能超过熔核直径D范围的25％。
在熔核外径15％范围内，不能有可见缺陷（如图5所示的区域）。
(a)：a1＋a2………<0.1A(A级)<0.15A(B级)<0.2A(C级)(l)：l12…….....≤0.25D图44.2.3 适用范围本实验适用于表4中的1类检查。
4.3外观检查4.3.1检查方法a) 可视的外观缺陷如：裂纹、穿孔、飞溅等可以直接通过目视检查。
b) 压痕的测量方法如图6、7所示，在图7中考虑到了厚度“t”相对于“T”的不均匀性，压痕值为2。
不论是哪种方法都应该使测量点尽量接近压痕的中心位置。
图5图64.3.2验收标准a) 点焊如果缺陷的百分比不超过表6中所示的数值，那么试件上的焊点缺陷和焊接区域的所有焊点视为合格的。
对于压痕深度，A级标准要求不大于板厚的10％或0.1，B级标准要求不大于板厚的15％或0.2，C级标准要求不大于板厚的20％或0.36，缺陷的总数量不能超过表6中所示的缺陷总百分比。
b) 凸焊飞溅及压痕过深不能超过表6所示的百分比。
对于压痕过深的判断，则规定当压痕深度不超过板厚的20％时认为是合格的。
c) 缝焊任何等级的缝焊都不允许出现裂纹。
飞溅和凹坑的长度相对于焊缝的总长度不能查过表6中所给出的百分比。
4.3.3适用范围和频率a) 适用范围对于1类和2类的检查，其可靠程度取决于表4中的试件和检查部件的数量N。
但是，如果一个部件包括从A到C的两种或两种以上的等级要求，那么应该满足各个等级的数量要求。
b) 频率2类检查要求每批至少检查一次。
4.4半破坏检查4.4.1检查方法将凿子(*6)插入要检查的部分，对于三层板组配合，每两层板的结合部位都要进行检查。
检查后要恢复板材的配合状态，并检查有无异常，如裂纹和变形。
4.4.2 验收标准用凿子(*6)进行敲击后焊点没有爆开则为合格。
4.4.3 适用范围及频率当发生的变化点影响到量产过程和焊接质量时，都应该进行该半破坏检查方法。
a)该检查方法用于量产过程中时，每次批量检查至少要对一件产品或试片进行一次该检查或者遵循一定的频率进行量产过程检查以确保产品的批量质量。
b)当设备或者夹具的变化点会对焊点质量产生影响时，至少要进行一次半破坏检查。
标注(*6) 凿子的形式可根据各个单位的设计有所不同。
4.5通过破坏结合区域测量焊接直径和熔核直径的方法4.5.1 检查方法为了尽可能准确的测量焊核直径，要采用凿子破坏的方法或者是扭转试件的方法使焊核产生完全的拉裂式破坏。
4.5.2 插头式破坏和表面破坏的验收标准插入式破坏焊核直径和表面破坏熔核直径的平均值的计算方法为：[长径(d1)＋短径(d2)]/2。
但是，插入式破坏的验收标准应该是将计算出来的焊核直径平均值减掉0.2再与 A 1018要求的标准值进行对比。
表面破坏的验收标准应该是将计算出来的熔核直径直接与 A 1018要求的标准值进行对比。
插头式破坏和表面破坏的破坏形式如图7所示。
除插头破坏和表面破坏以外的其他的破坏形式的验收标准参见Z 3144。
插头式破坏焊点直径表面破坏剪切破坏焊核冠状带（热影响区）焊核直径图74.5.3 适用范围和频率当发生的变化点影响到量产过程、量产准备阶段或者是直接影响到焊接强度时都应该进行此种检查。
a)当此种检查方法用于量产过程检查时，应该保持一定的频度(*7)进行检查以确保质量。
b)在量产前的准备试制阶段，每次进行试制时都应该进行全破坏式检查。
标注(*7) 检查的频度可根据各个单位的设计有所不同。
4.6 气密性检查4.6.1 检查方法和验收标准气密性检查用于缝焊或者是对气密性有要求的情况。
参照3.3部分的要求准备实验材料。
通过试件中间的连接装置对其进行充气，直至气压达到147为止。
然后将试件投入到水中，观察是否有发生漏气现象，从而判断是否可接受。
4.6.2 适用范围此实验方法仅用于表4中所示的1类检查。