不锈钢管道焊接程序
不锈钢管道焊接施工工法
不锈钢管道焊接施工工法一、前言不锈钢不仅具有耐腐蚀性、抗氧化性、耐热性、而且还具有良好的加工性能和机械性能。
因此，在石油化工、原子能工业等部门都得到了广泛的应用，由于不锈钢有其特殊的焊接性能，所以在早期，不锈钢的焊接出现了一些问题。
但是近几年来，我公司在不锈钢管道焊接施工中已经积累了十分丰富的经验，并且已建立起了较完善的施工质量管理体系，本工法就是通过对不锈钢的焊接特性分析，总结出行之有效的现场不锈钢管道焊接工艺。
二、本工法适用范围本工法适用于石油化工行业奥氏体不锈钢管道的焊接施工。
三、奥氏体不锈钢的焊接特性1、奥氏体不锈钢从高温到常温为无相变的奥氏体组织，无淬硬性。
2、奥氏体不锈钢在500℃~800℃之间长时间加热并缓慢冷却时，将在晶界上析出铬的碳化物，从而容易产生晶间腐蚀，降低耐蚀性。
因此，在不锈钢焊接过程中，应避免层间温度过高，必要时用水冷却。
3、奥氏体不锈钢导热系数小，线膨胀系数大，分别为碳素钢的1/3和1/2倍。
因此，自由状态焊接时，容易产生较大的焊接形。
为此，宜选用焊接能量集中的地方。
4、奥氏体不锈钢的电阻率比碳素钢的电阻率要大得多，约为5倍。
因此，在手工电弧焊时，规定的焊接电流比碳素钢低得多，若使用大电流，会引起焊条发红。
四、焊接施工㈠、管道焊接施工工序如下：施工准备 管道除油污 下料 坡口加工 坡口表面打磨、清理 焊缝组对焊接 焊缝检验焊缝返修及检验 ㈡、焊前准备1焊接工艺评定及焊工考试施工前，应按照JB4708—92《钢制压力容器焊接工艺评定》的有关规定进行焊接工艺评定，编制不锈钢管道的焊接工艺说明书。
焊工须按《锅炉及压力容器焊工考试规则》进行考核，合格者方可上岗施焊。
对由外方进行监理的引进工程，则应按工程指定的国际标准分别进行工评和焊工考试，合格后方可以从事焊接施工。
2坡口加工、清理及焊缝组对关子的切割应采用无齿锯或是等离子弧，避免火焰切割。
坡口加工应采用车床或专用管道坡口加工机，避免用碳弧加工坡口，坡口形式、尺寸及组对要求见图一：组对前，应将坡口及坡口两侧2mm 范围内的氧化膜清理干净。
抛光不锈钢管道焊接工艺流程
抛光不锈钢管道焊接工艺流程一、引言不锈钢管道是一种常用于食品加工、制药、化工等领域的管道材料，由于不锈钢具有抗腐蚀、耐高温、易清洁等特性，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
在不锈钢管道的制作过程中，焊接是一个十分重要的环节，焊接的质量不仅关系到管道的使用性能，也直接影响到产品质量和生产安全。
本文将就不锈钢管道的抛光焊接工艺流程进行详细介绍。
二、抛光不锈钢管道的准备工作1. 确定焊接方法根据管道的具体要求及工艺条件，确定采用TIG焊、MIG焊、手工电弧焊等不同的焊接方法。
2. 确定焊接材料选择符合管道及工艺要求的焊接材料，包括焊条、保护气体等。
3. 确定焊接参数根据不锈钢管道的材质、厚度等情况，确定适当的焊接电流、电压、焊丝直径、焊接速度等参数。
4. 准备抛光工具准备抛光机、砂纸、砂轮等抛光工具，以确保管道表面的光滑度和清洁度。
5. 清洗管道表面使用溶剂、去污剂等清洗管道表面，去除油污、锈蚀等杂质，以便于后续的抛光处理。
6. 坡口加工如管道需要进行对接焊接，还需进行坡口加工，确保焊接缝的质量。
三、抛光不锈钢管道的焊接工艺流程1. 抛光处理首先对管道进行抛光处理，利用抛光机、砂纸或砂轮等工具，将管道的表面进行精细抛光，以充分清除表面氧化物、杂质和刀痕，达到光洁度要求。
2. 管道定位将管道按要求装配到焊接夹具上，进行定位，确保焊接位置准确、稳定。
3. 焊条选择根据管道的具体材质和焊接要求，选择合适的焊条，保证焊缝的质量。
4. 焊接操作根据焊接方法，采用TIG焊、MIG焊、手工电弧焊等方式进行焊接，确保焊接过程中焊缝的均匀、牢固、无气孔、裂缝等缺陷。
5. 控制焊接参数在焊接过程中，需严格控制焊接参数，如电流、电压、送丝速度等，以确保焊缝的质量。
6. 焊后处理焊接完成后，应对焊缝进行喷砂、抛光等后处理工艺，消除焊接的氧化皮和切割留下的瑕疵。
四、抛光不锈钢管道焊接后的检测1. 目测检测通过目测对焊接缝进行检查，确认焊接表面光滑、均匀，无气孔、裂纹等缺陷。
不锈钢管道焊接工艺
不锈钢管道焊接工艺1. 引言不锈钢管道作为一种常见的管道材料，具有耐腐蚀、强度高等优点，广泛应用于化工、石油、食品等行业。
而不锈钢管道的焊接工艺是保证管道质量和密封性的关键。
本文将介绍不锈钢管道焊接的常见工艺，包括手工电弧焊接、氩弧焊接和对焊接等，以及各种工艺的特点和适用范围。
同时，还会介绍一些注意事项和常见问题的解决方法，以帮助读者更好地掌握不锈钢管道焊接工艺。
2. 不锈钢管道焊接工艺2.1 手工电弧焊接手工电弧焊接是一种常见的不锈钢管道焊接工艺，适用于一些简单的焊接任务。
其工艺流程如下：1.准备工作：清洁管道表面，确保焊接区域无杂质和油污。
2.安装电弧焊设备：连接电源，安装焊接电极和焊材。
3.打开电源：调节电流和电压，使其适合管道材料和焊接要求。
4.进行焊接：用焊枪在管道连接处进行焊接，形成焊缝。
5.检查焊缝：用目视和尺寸测量工具检查焊缝的质量和尺寸。
手工电弧焊接的优点是操作简便，设备成本低，适用于一些简单的焊接任务。
然而，由于焊接过程中的温度较高，会产生较大的热影响区，可能会导致不锈钢管道的脆化和变形。
2.2 氩弧焊接氩弧焊接是一种常用的不锈钢管道焊接工艺，其工艺流程如下：1.清洁管道表面：确保焊接区域无杂质和油污。
2.安装氩弧焊设备：连接氩气瓶，安装氩弧枪和焊材。
3.打开氩气瓶：调节气体流量，确保焊接区域的保护气体充足。
4.进行焊接：用氩弧枪在管道连接处进行焊接，形成焊缝。
5.检查焊缝：用目视和尺寸测量工具检查焊缝的质量和尺寸。
氩弧焊接的优点是焊接过程中产生的热影响区较小，对管道的变形和脆化影响较小。
同时，氩气可以起到保护作用，防止焊接区域氧化和腐蚀。
2.3 对焊接对焊接是一种将两根管道端连接的不锈钢管道焊接工艺，其工艺流程如下：1.清洁管道表面：确保焊接区域无杂质和油污。
2.安装对焊设备：连接焊接夹具，确保管道端的对称性。
3.进行焊接：将两根管道端对接后，使用焊接夹具将其固定在一起。
4.打开焊机：调节焊接电流和电压，确定焊接参数。
完整版不锈钢管道焊接施工方案
完整版不锈钢管道焊接施工方案不锈钢管道焊接施工是一项复杂的任务，需要采取一系列的步骤和措施来确保施工质量和安全。
下面是一份完整的不锈钢管道焊接施工方案。
一、工程概述本工程的目标是在指定地点安装一条不锈钢管道系统，用于输送液体或气体。
管道的长度为XXX米，直径为XXX毫米，材料为不锈钢。
本施工方案旨在确保施工过程的顺利进行，并达到工程质量的要求。
二、前期准备1.确定施工地点，并进行现场勘测和测量，制定详细的施工图纸和方案。
2.采购所需的不锈钢管道和相关材料，并进行质量检查和记录。
3.组织施工队伍，并对相关人员进行培训，确保其熟悉施工流程和安全操作规范。
4.准备所需的焊接设备、工具和保护用具，并进行检查和维护，确保其正常运行。
三、安全措施1.在施工现场的周围设置明显的安全警示标志，提醒人员注意安全。
2.工人必须佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套和防护鞋。
3.工人需要经过焊接技能培训，并持有相应的证书。
4.确保施工现场通风良好，并配备相关的消防设备和急救设备。
5.检查焊接设备和工具的接地是否良好，确保防止漏电和触电的风险。
6.在施工现场提供必要的扶手和防滑措施，防止工人滑倒和坠落。
四、施工流程1.清理和平整施工现场，清除障碍物和垃圾。
2.根据施工图纸和方案，将不锈钢管道进行测量、切割和预组装，确保各个部件的精确度和相互配合。
3.清除管道内部的杂质和锈蚀物，确保管道的清洁和顺畅。
4.进行管道的定位和固定，采取合适的支撑和固定措施，以确保管道的稳定性和安全性。
5.进行管道的焊接，采用TIG焊接或MIG焊接技术，确保焊缝的质量和强度。
6.对焊接后的管道进行质量检查和测试，包括气密性测试、液压测试和X射线检测等。
确保管道的质量符合工程要求。
7.管道的涂装和防腐处理，采用合适的涂料和防腐剂，确保管道的耐腐蚀性和外观质量。
8.清理施工现场，归还和整理施工设备和工具。
9.编制施工记录和质量报告，包括材料购置记录、施工日志和各项测试结果等。
不锈钢管道焊接施工流程
不锈钢管道焊接施工流程
本文档将介绍不锈钢管道的焊接施工流程。
以下是具体步骤：
准备工作
1. 确定焊接位置和管道走向。
2. 清洁管道表面，确保无油脂、污垢和锈迹。
3. 准备焊接所需的设备和工具，包括焊接机、电极、电源和焊接辅助工具。
进行焊接
1. 将管道对齐，并使用夹具将其固定。
2. 根据焊接类型选择合适的焊接方法，包括手工电弧焊、氩弧焊等。
3. 使用适当的焊接电流和电极直径进行焊接。
4. 焊接时，要保持焊缝的整齐和连续，并确保焊接位置的均匀加热。
5. 检查焊缝的质量，并根据需要进行重新焊接或修复。
完成工作
1. 焊接完成后，将焊接位置清洁干净，确保无焊渣和焊接痕迹。
2. 对焊接部位进行外观检查，确保焊缝质量和美观度。
3. 进行必要的测试和检测，包括压力测试和无损检测，以确保
管道的安全性和可靠性。
4. 如有需要，对焊接部位进行防腐处理，以延长管道的使用寿命。
以上就是不锈钢管道焊接施工的基本流程。
在进行焊接时，务
必遵守相关安全操作规程，并确保焊接操作符合相关法规和标准。
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*(以上为文档内容，共计334字)*。
不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本原则合用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本原则也合用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款，但凡注日期旳引用文献，其随即旳修改单（不包括勘误旳内容）或修订版均不合用于原则，然而，鼓励根据本部分到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献，其最新版本合用于本原则。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2023 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2023《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2023《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2023《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2023《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2023《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2023《压力管道安装工程检查和试验控制程序》HYDBP010-2023《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列规定：3.1.1.1 风速：手工电弧焊不不小于8M/S，氩弧焊不不小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内旳相对湿度不不小于90%，环境温度不小于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述规定时，必须采用挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料旳采购和入库（一级库）由企业物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
316L不锈钢焊接工艺
以后有316L 的焊接件一定要按此工艺执行。
焊工资质需由《奥氏体不锈钢合格证》。
316L 不锈钢管道焊接工艺1.焊接准备1.1 焊接方法:根据不锈钢的焊接特点，应尽可能减小热输入量，一般采用手工电弧焊、钨极氩弧焊两种方法，Φ＞100 mm 的采用氩弧焊打底加电弧焊填充盖面。
Φ≦100 mm 且壁厚小于5mm 的管道采用全用氩弧焊，壁厚大于等于5mm 的管道采用氩弧打底，电弧焊填充盖面。
1.2 电焊机:由于不锈钢焊接易产生引弧夹钨和收缩气孔需要配备高频引弧和电流衰减特性的专用氩弧焊机。
1.3 焊材:焊丝采用Φ2.5/PP-TIG316L，焊条采用:Φ2.5-3.2/A022，使用前焊丝表面去除氧化层和油污使用丙酮或酒精揩干净；焊条应200-250 ℃烘干1h，存放保温筒内随取随用。
1.4 焊接电流:不锈钢导热效率低，约为碳钢的1/3，电阻率约为碳钢的 5 倍，线膨胀系数比碳钢约大50%，密度大于碳钢，因此焊接电流应小于碳钢焊接电流。
手工电弧焊时焊机采用直流反接，氩弧焊时采用直流正接。
在焊接打底层应尽量采用小直径焊材，小电流，降低焊接线能量，提高熔敷金属的流动性。
因不锈钢导热性能差，故此应选用小电流避免焊条焊接过程中焊芯发红，药皮中气体保护成分过热挥发，造成焊条熔渣保护效果下降。
组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝焊枪连续摆动，靠液态金属的流动性与另一侧母材熔化结合,防止单侧咬边。
手工电弧焊推荐电流（仅做参考）接头形式焊缝层次焊接方法焊接材料焊接电流I/A 电弧电压V 焊接速度cm/min管对接一层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8二层氩弧焊TIG316L φ2.5 75-80 10-11 6-8φ2.5 80-85 25-26 9-12 手工电弧焊Ａ022φ3.2 90-105 25-26 10-151.5 氩气：氩气瓶上应贴有出厂合格标签，使用纯氩≥99.99%或高纯氩≥99.999%，氩弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氩气保护，保证背面成形圆滑，防止焊缝根部氧化降低焊缝耐腐蚀性。
不锈钢管道焊接施工方案
不锈钢管道焊接施工方案一．适用范围：本方案仅适用于兰州LNG储罐项目不锈钢管道的焊接施工。
二．引用标准及依据：现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997三．操作步骤：四．焊接要求：4.1人员要求：4.1.1焊工从事不锈钢焊接的焊工，需经考试合格并取得相应的合格证者，才准许参加合格项目的施焊工作。
4.1.2质检人员从事焊接质检工作的人员，需经专门的技术培训和考核，能严格遵守检查操作规程，正确掌握评定标准。
4.1.3设备要求：在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。
4.1.4材料要求：1.材料采购、验收、存放及发放应符合本公司规定，并应具有材质合格证。
2.不锈钢材料存放应与碳钢及其它材料分开单独存放，雨雪天气时应有遮盖，使用时应有材料标记移植（记号笔或油漆）。
3.严格遵守焊材的保管、烘干和发放制度。
4.氩弧焊使用的氩气纯度应在99.9%以上，非熔化极宜采用铈钨极。
4.1.5环境要求：1.焊材必须存放在干燥且通风良好的贮存库内。
2施焊环境应符合下列规定：①手工焊时风速不应大于8m/s，氩弧焊时风速不应大于2m/s ②湿度不应大于90% ③当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
3.当焊件温度在-20～0℃时，所焊钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
4.1.6必备文件：1.焊接工艺卡：2.焊工证：3.施工交底卡：4.焊条烘焙记录：4.2工作程序4.2.1检查工作条件1.焊工是否有与本工程相应项目的合格证；2.焊接设备是否合格；仪器、仪表是否在校验期内；3.焊接材料是否有合格证；4.焊接环境是否符合要求。
4.2.2焊材准备1.焊材的存放、烘干及发放应按本公司规定进行。
2.在施工现场使用焊条时，应放入焊条保温筒内，随用随取。
不锈钢薄壁管焊接施工技术
不锈钢薄壁管焊接施工技术引言：不锈钢薄壁管是一种在工业和建筑行业中广泛使用的材料，其焊接施工技术对于保证管道连接的牢固和密封至关重要。
本文将介绍不锈钢薄壁管焊接施工技术的基本概念、操作步骤和注意事项。
一、不锈钢薄壁管焊接的基本概念不锈钢薄壁管焊接是通过将两段管道的端部加热到熔化状态并使其融合在一起的工艺。
合适的焊接技术可以确保管道的强度和密封性，并提高整个系统的工作效率和安全性。
二、不锈钢薄壁管焊接施工的步骤1. 准备工作：清洁工作区域，确保管道表面干净、免除尘埃、油脂等杂质。
检查和准备所需的焊接设备、电源和相关辅助工具。
2. 管道准备：测量和切割不锈钢薄壁管的长度，确保切口平整，不锈钢管端面必须光滑、无毛刺。
3. 焊接设备设置：根据管道的尺寸和规格，调整焊接设备的电流和电压，并根据需要选择合适的焊接材料和保护气体。
4. 焊缝准备：根据规范要求，采用刮削、刷洗等方法清除焊缝区域的氧化物、油脂等污染物。
5. 焊接操作：将管道对齐并夹紧，使用适当的焊接方法，如TIG（氩弧焊）、MIG（气体保护焊）、电阻焊等进行焊接。
在焊接过程中，需要注意焊接速度、焊接温度和焊接角度等参数的控制，以确保焊接质量。
6. 焊后处理：焊接完成后，对焊缝进行清理、打磨和检查，以确保焊接质量和外观。
必要时，进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等。
三、不锈钢薄壁管焊接施工的注意事项1. 操作人员必须具备一定的焊接技术和安全意识，严格遵守相关的操作规程和安全规定。
2. 确保焊接设备和工具的正常工作状态，定期检查和维护设备，确保其安全和可靠性。
3. 管道表面必须干净，焊接过程中要避免油脂、水分等杂质的进入，以免影响焊接质量。
4. 控制焊接参数，根据实际情况调整焊接电流、电压、速度和角度等，确保焊接质量和外观。
5. 焊接完毕后要进行焊缝的清理和处理，保证焊接质量和表面的光滑和整洁。
结论：不锈钢薄壁管焊接施工技术对于保证管道连接的强度和密封性具有重要的作用。
不锈钢管施工工艺
不锈钢管施工工艺1、施工工艺流程施工准备→材料进场检验→下料→放线→支、吊架制作安装→阀门检验→管道焊接安装→酸洗、钝化→系统试压→管道清洗a.不锈钢管焊接工艺：焊接材料：不锈钢焊丝,φ1.5-2.0mm焊接形式：手工无填充氩弧自熔焊质量标准：焊缝外观与母体表面平齐，呈鱼鳞状，无氧化、气孔、裂纹凸凹表面熔合、错边等缺陷，焊缝宽度为母材厚度的2倍左右.内壁要求：光滑，与母体内壁平齐,其它同上。
b、操作工艺：将对接两部件的两个端面用坐拐尺卡校修磨绝对平齐、垂直，达到两端面靠近后无透视线为准,多焊点将两端面点焊牢固,距焊缝两端加堵成腔，调整好充气气压和焊机气压，使充气处于流动状态。
将管内空气排净后再施焊。
对于管道内充氩气一般采用的方法有：①采用堵板将管道焊件两头堵上，用氩气胶管把氩气送入管内，被焊管件内的氩气纯度达到焊接要求时方可进行施焊。
②采用速溶纸将管道焊件焊口堵上，从焊口处用氩气胶管直接送气到管内，以达到氩弧焊接条件要求，完成焊接。
c、焊后处理：焊件施焊完成后，必须等金属晶体完成结晶后，一般在24小时后.采用酸洗方法来处理焊口，清除因加热而产生的晶间腐蚀、析出的碳化物。
以保证焊件表面的耐腐蚀性和机械性能。
2、施工技术和方法管道安装前应先行对管道支架进行放线定位.定位首先根据设计要求定出固定支架(如有补偿器的)的位置;根据管道综合管线定的标高，把同一水平面直管段的两端支架位置画在墙上或柱上。
根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，标在末端支架位置上;在两高差点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架位置。
b、支吊架制作安装①管道支吊架的制作应按照图样要求进行施工，如要代用材料应取得设计者同意;支吊架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定；管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺.②管道支架安装方法膨胀螺栓法：适用于角形横梁在墙上的安装.做法是：按坡度线上支架定位十字线向下量尺，画出上下两膨胀螺栓安装位置十字线后,用电钻钻孔。
完整版不锈钢管道焊接施工方案
卫生级不锈钢管道安装施工规范常州市爱琴水处理工程有限公司第一章材料管理由于304、316不锈钢材料不同于碳素钢和低合金钢，在使用过程中有很多特殊的要求，如果不了解这些特殊的要求，不严格管理，就会影响材料的性能，从而导致工程质量出现问题，所以必须按照要求做好材料管理工作。
1.1材料的检验1.1.1凡进入现场的管道组成件应符合设计要求，并有产品合格证和质量保证书。
无质量保证书的钢管不得用于本工程。
1.1.2按公司《物资进货检验管理规定》对管道组成件进行检验，进货检验包括下列内容：1）每批不锈钢制品必须附有订货合同和产品标准规定的质量证明书。
质量证明书应注明供方名称或印记；材料的钢号、冶炼炉罐号、批号、化学成分、力学性能、产品标准号、成品状况等；2)钢管标志外径≥36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印或粘贴印记。
印记应清晰明显，不易脱落。
印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号、供方印记或注册商标。
外径＜36mm的钢管，可不打标记。
3）外观检查：外观检查应逐件进行。
a)不锈钢管应符合GB/T14976－2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的 6.7条规定：钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。
在钢管内外表面上，直道允许深度如下：冷拔（轧）钢管：不大于公称壁厚的4％（壁厚小于 1.4mm的直道允许深度为0.05mm），最大深度不大于0.30mm。
不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。
b)不锈钢管件应符合GB/T12459－2005《钢制对焊无缝管件》7.1的规定：管件的表面应光滑无氧化皮。
管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、且最大深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。
c)不锈钢法兰应符合GB/T9124－2000《钢制管法兰》的11.1条的规定：HG20592-97标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。
机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
316L不锈钢管道焊接工艺要求.
四坡口形式及装配定位焊
坡口形式采用V形坡口。由于采用了较小的焊接电流,熔深小,因而坡口的钝边
比碳钢小,约为0-0.5mm,坡口角度比碳钢大,约为65-70度。因为不锈钢热膨胀系数
比较大,焊接时产生较大的焊接应力。要求采用严格的定位焊。对于d≤φ89mm的管
道采用两点定位。d=φ89-φ219mm采用三点定位。D≥φ219mm的采用四点定位,定
位焊缝长度6时焊机采用直流反接,氩弧焊时采用直流正接
⑵焊前应将焊丝用不锈钢丝刷刷掉表面的氧化皮,并且用丙酮情洗。焊条应该
在
200-250度的温度烘干1小时。每个焊工配一个保温桶,把烘好的焊条装入保温
桶里,随用随取。
⑶焊前将工件坡口两侧25mm范围内的油污等清理干净,并用丙酮清洗坡口两
316L不锈钢管道焊接工艺要求
一焊接方法
根据不锈钢的特点,尽可能减少热输入量,故采用手工电弧焊,氩弧焊两种方法。
d>φ159mm的采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面;d<φ159mm的采用氩弧焊。焊机采
用手工电弧焊/氩弧焊两用WS7-400逆变式弧焊机。
二焊接材料
奥氏体不锈钢是特殊性能用钢,为满足接头具有相同性能,应该遵循“等成分”原
4、对接焊缝正面焊接后,反面使用碳气刨扣槽,并进行封底焊接。
四、焊接程序:
l、焊接板缝,有纵横交叉的焊缝,应先焊端接缝后焊边接缝。
2、焊缝长度超过1米以上,应采用分中对称焊法或逐步码焊法。
3、结构上对接焊缝与角接焊缝同时存在时,应先焊板的对接焊缝,后焊物架的对
接焊缝。最后焊物架与板的角焊缝。
4、凡对称物件应从中央向前尾方向开始焊接,并左、右方向对称进行。
5、构物件上平、立角焊同时存在时,应先焊立角焊后焊平角焊,先焊短焊缝,后
完整版不锈钢管道焊接施工方案
卫生级不锈钢管道安装施工规范常州市爱琴水处理工程有限公司第一章材料管理由于304、316不锈钢材料不同于碳素钢和低合金钢，在使用过程中有很多特殊的要求，如果不了解这些特殊的要求，不严格管理，就会影响材料的性能，从而导致工程质量出现问题，所以必须按照要求做好材料管理工作。
1.1材料的检验1）每批不锈钢制品必须附有订货合同和产品标准规定的质量证明书。
质量证明书应注明供方名称或印记；材料的钢号、冶炼炉罐号、批号、化学成分、力学性能、产品标准号、成品状况等；2)钢管标志外径≥36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印或粘贴印记。
印记应清晰明显，不易脱落。
印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号、供方印记或注册商标。
外径＜36mm的钢管，可不打标记。
3）外观检查：外观检查应逐件进行。
a)不锈钢管应符合GB/T14976－2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的6.7条规定：钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。
在钢管内外表面上，直道允许深度如下：冷拔（轧）钢管：不大于公称壁厚的4％（壁厚小于1.4mm的直道允许深度为0.05mm），最大深度不大于0.30mm。
不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。
b)不锈钢管件应符合GB/T12459－2005《钢制对焊无缝管件》7.1的规定：管件的表面应光滑无氧化皮。
管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、且最大深度不得大于0.8mm 的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。
c)不锈钢法兰应符合GB/T9124－2000《钢制管法兰》的11.1条的规定：HG20592-97标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。
机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。
环连接面法兰的密封面应全部逐项检查，槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。
3）其它检验：对于合同中提出无磁性要求的管件，应用磁铁逐个进行检验，不合格者不得使用。
不锈钢管道焊接工艺标准
不锈钢管道焊接工艺标准——焊条电弧焊1适用范围本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用焊条电弧焊的焊接。
其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊2施工准备2.1设备材料的准备2.1.1 母材不锈钢无缝钢管，选用时应符合GB/T 14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的规定。
钢管要有制造厂商的产品合格证和质量保证书，管材入库前要进行检验记录。
2.2.2 焊条不锈钢焊条，选用时应符合YB/T 983-95《不锈钢焊条》的规定。
焊条应有制造厂的质量证明书，如没有或对其质量有怀疑时，应让制造厂技术检验部门对成品焊条按批检验，合格后方可使用，焊材入库前要进行检验记录。
2.2.3 焊接设备电焊用交、直流两用焊机，焊机要工作状态良好，性能可靠，能灵活调节电流，焊机上要装有与设备功率相匹配的电流表和电压表，并且指示数值准确，如上述的装置或表失灵，不得进行焊接操作。
2.2.4 烘干保温设备施焊现场必须要有焊条烘干箱和焊条保温筒。
烘干箱要工作状态良好，温度指示准确，保温筒的数量要视现场的焊工人数而定，要确保每人能有一个保温筒。
2.2.5主要设备与材料进场检验时应检查产品合格证、质量保证书、性能测试报告及安装、使用、维护和试验要求等技术文件齐全，规格、型号、数量、设备附件及专用工具应满足设计要求，检验结论应有记录。
检查结果不符合要求时，不得在工程中使用。
2.2施工工具的准备割管器（等离子切割机或手工锯）、钢丝刷、锉刀、抛光机、倒角机、卷尺、游标卡尺、砂纸、压力表、焊工帽、耐热手套、劳保服、劳保鞋、角向砂轮机、滚木、X光探伤机（根据是否做探伤检查而确定选用）、焊条保温筒。
2.3施工条件的准备2.3.1熟悉图纸和工艺要求，弄清焊缝位置和技术要求；在施焊之前，要有焊接工艺评定，并有根据焊接工艺评定报告编制的焊接作业指导书。
对于公司已使用过的不锈钢管，并已有焊接工艺评定报告，不需再做评定；如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料的必须重新进行焊接工艺评定，评定必须严格按照GB/T 50236-98或JB/T 4708-2000的规定。
完整版不锈钢管道焊接施工方案
完整版不锈钢管道焊接施工方案卫生级不锈钢管道安装施工规范XXX第一章材料管理不锈钢材料的特殊要求需要严格管理，否则会影响材料性能，导致工程质量问题。
因此，必须按照要求做好材料管理工作。
1.1 材料的检验1.1.1 进入现场的管道组成件必须符合设计要求，并有产品合格证和质量保证书。
没有质量保证书的钢管不得用于本工程。
1.1.2 按照公司《物资进货检验管理规定》对管道组成件进行检验，进货检验包括以下内容：1）每批不锈钢制品必须附有订货合同和产品标准规定的质量证明书。
质量证明书应注明供方名称或印记，材料的钢号、冶炼炉罐号、批号、化学成分、力学性能、产品标准号、成品状况等。
2）钢管标志：外径≥36mm的钢管，应在每根钢管一端的端部有喷印、盖印、滚印或粘贴印记。
印记应清晰明显，不易脱落，包括钢的牌号、产品规格、产品标准号、供方印记或注册商标。
外径＜36mm的钢管，可不打标记。
3）外观检查：外观检查应逐件进行。
a) 不锈钢管应符合GB/T－2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的6.7条规定：钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。
在钢管内外表面上，直道允许深度如下：冷拔（轧）钢管：不大于公称壁厚的4％（壁厚小于1.4mm的直道允许深度为0.05mm），最大深度不大于0.30mm。
不超过壁厚负偏差的其它缺陷允许存在。
b) 不锈钢管件应符合GB/T－2005《钢制对焊无缝管件》7.1的规定：管件的表面应光滑无氧化皮。
管件上不得有深度大于公称壁厚的5％、且最大深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。
c) 不锈钢法兰应符合GB/T9124－2000《钢制管法兰》的11.1条的规定：HG-97标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。
机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。
环连接面法兰的密封面应全部逐项检查，槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺(完整版)断地检查气体流量是否充足。
2.焊接操作2.1 焊接顺序：从管子的上部开始焊接，逐渐向下焊接，焊缝不得重叠。
在焊接前，应将管子表面清洁干净，以免影响焊接质量。
在焊接过程中，应注意保持电弧稳定，保证焊缝的质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
2.2 焊接技巧：在焊接过程中，应注意控制焊接速度和电流大小，避免过快或过慢的焊接速度，以及过大或过小的电流，导致焊缝质量下降。
同时，应注意焊接的角度和位置，保证焊接质量。
在焊接过程中，应注意保护焊接区域，防止氧化或污染。
2.3 焊接质量：焊接完成后，应进行焊缝检查，检查焊缝是否有裂纹、夹渣等缺陷。
同时，还应进行焊缝无损检测，以保证焊接质量。
焊接完成后，应及时清理焊渣和氧化皮，防止影响焊接质量。
3.总结不锈钢管道的焊接工艺需要掌握一定的技巧和方法。
在焊接准备阶段，应选择合适的焊接方法、电焊机、焊材和焊接电流。
在焊接操作阶段，应注意控制焊接速度和电流大小，保护焊接区域，防止氧化或污染。
在焊接完成后，应进行焊缝检查和无损检测，及时清理焊渣和氧化皮，以保证焊接质量。
不锈钢在动平衡状态下具有保护能力，但如果受到破坏，钝化层就会受损，表面粗糙度会增加，增加了局部附着物的几率，从而可能导致局部腐蚀。
此外，不锈钢易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
特别是当介质中含有活性阴离子（如氯离子）时，平衡便受到破坏，溶解占优势。
氯离子容易穿透氧化膜内极小的孔隙，到达金属表面，并与金属相互作用形成可溶性化合物，使氧化膜的结构发生变化，从而造成腐蚀裂纹。
因此，必须避免划伤、飞溅、割渣等对不锈钢钝化层的破坏。
奥氏体不锈钢具有导热性差、线膨胀系数大的特点，对过热敏感性强，因此在多层焊接时要严格控制层间温度小于60℃。
对于奥氏体不锈钢的焊接，有线能量和层间温度的限制。
在夏天较热时，温度难以下降，可以采用层间水冷的方式，以防止450-850摄氏度内铬的敏化，即避免生成Cr23C6，减少奥氏体在450摄氏度左右形成脆性相，在金相组织中生成应力薄弱区，避免腐蚀裂纹的产生。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺1.焊接准备1.1焊接方法：根据不锈钢的焊接特点，应尽可能减小热输入量，一般采用手工电弧焊、鸨极氮弧焊两种方法，①〉100 mmB勺采用氮弧焊打底加电弧焊填充盖面。
①三100 mmfi 壁厚小于5mm 勺管道采用全用氮弧火I,壁厚大于等于5mm勺管道采用氮弧打底，电弧焊填充盖面。
1.2电焊机：由于不锈钢焊接易产生引弧夹鸨和收缩气孔需要配备高频引弧和电流衰减特性的专用氮弧焊机。
1.3焊材：焊丝采用①2.5/PP-TIG316L ,焊条采用：①2.5-3.2/A022 ,使用前焊丝表面去除氧化层和油污使用丙酮或酒精揩干净；焊条应200-250 C烘干1h,存放保温筒内随取随用。
1.4焊接电流：不锈钢导热效率低，约为碳钢的1/3,电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%密度大于碳钢，因此焊接电流应小于碳钢焊接电流。
手工电弧焊时焊机采用直流反接，氮弧焊时采用直流正接。
在焊接打底层应尽量采用小直径焊材，小电流，降低焊接线能量，提高熔敷金属的流动性。
因不锈钢导热性能差，故此应选用小电流避免焊条焊接过程中焊芯发红，药皮中气体保护成分过热挥发，造成焊条熔渣保护效果下降。
组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝焊枪连续摆动，靠液态金属的流动性与另一侧母材熔化结合，防止单侧咬边。
手工电弧焊推荐电流（仅做参考）管对接 一层氮弧焊 TIG316L 小2.57 5-80 10-11 6-8 二层 氮弧焊 TIG316L 小2.5 7 5-80 10-11 6-8 手工电弧焊 A 022 小2.5 82-85 25-26 9-12 （|）3.2 90-105 2 5-26 10-15 1.5氮气：氮气瓶上应贴有出厂合格标签，使用纯量》 99.99%或高纯99.999%,氮弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氮气保护，保证背面成形圆滑，防止焊缝根部氧化降低焊缝耐腐蚀性。
气瓶中的氧气不能用尽，瓶内余压不得低于 0.5MP3大管道采用在管道内 局部充氮的方法，跟随焊接进度保护，流量为5-14L/min ,正面氮气流量为12-13L/min 。
不锈钢管道焊接程序
目的为了不锈钢管道焊接工艺进程的有效操纵和顺利实施，以确保工程焊接质量。
1.适用范围本工艺适用于铬镍奥氏体不锈钢管道、铁镍合金、镍合金管道及工业炉管的焊接施工和预制。
2.相关文件工业金属管道工程施工及验收标准GB50235 — 97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准GB50236 — 98石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收标准SHJ3501 — 20023.先决条件3.1焊接材料不锈钢管道焊接所用的焊接材料应有出厂质量证明书，其查验项目和技术指标应符合以下要求：3.1.1不锈钢焊条应符合《不锈钢焊条》GB/T 983-95的规定。
3.1.2不锈钢焊丝应符合《焊接用不锈钢丝》GB/T 5092-96的规定或《惰性气体爱惜焊接用不锈钢棒及钢丝》GB/T 5091-93中的规定。
3.1.3高温合金焊丝应符合《焊接用高温合金冷拔丝》GB184-84中的规定。
3.1.4国内其它焊接材料及国外焊接材料应符合合同规定的技术标准。
3.1.5焊材的验收、贮存和保管，依照常规要求进行。
3.1.6非熔化极气体爱惜焊宜采铈钨极棒，并应符合《惰性气体爱惜电弧焊和等离子焊接、切割用钨铈电极》GB4194中的规定。
爱惜用氩气应具有合格证，并注明纯度。
3.2焊前预备3.2.1焊接工艺评定依照设计要求，安排焊接工艺评定。
3.2.2焊工要求参加不锈钢管道焊接的焊工，必需按评定合格的焊接工艺和不锈钢压力管道焊接规程的要求同意考试，持考试合格证者方能承担焊接施工任务。
3.2.3坡口加工及检查3.2.3.1不锈钢管子切割及坡口加工，应采纳机械方式或等离子切割，并清理加工表面。
3.2.3.2坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺点。
3.2.3.3假设设计要求对坡口表面进行无损查验时，应按设计规定执行，发觉缺点应及时排除。
3.2.4焊件组对3.2.4.1管子组对前，应用手工或机械化方式清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。
不锈钢管道焊接规范
不锈钢管道焊接规范(总8页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
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不锈钢管道焊接程序一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊﹤缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量≤1.5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
2、参加现场焊接的焊工，应进行模拟考试，合格后方可焊接。
检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）。
3、业主及施工监理，检查和控制焊工技能资格期限的有效性。
4、如上述有一项不合格，该焊工不得从事施工场地焊件的焊接工作。
5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。
四、焊接工艺的确认；确认焊接工艺指导书经过焊接工艺评定合格有效。
如须进行的焊接工作时的焊接工艺指导书未经工艺评定合格，或所用与所需进行的焊接工作不一致时，应按有关标准重新评定，合格后才能指导施焊。
五、焊接施工方案的确定；1、对重要部位和特殊材料部件的焊接，施工单位应制订焊接施工方案。
2、监理部门审查确定焊接方案的可行性和有效性。
3、如承包商制定的焊接施工方案不合格，应重新制定。
项目组和监理部应提出建设性的修改意见，待修改确认后才能进行施焊。
六、焊接过程质量控制1、焊接过程包括预热、施焊、后热和焊后热处理等阶段。
2、在焊接过程中监理工程师应加强监督和检查，其重点是监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求，以及焊接工艺纪律执行情况，预防和及时发现焊接质量问题。
3，焊接过程中施工单位应给出管道单线图、图示焊口号、焊工号及无损检测标志。
七、保证项目：（1）、对接接头表面严禁有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（2）、施焊前必须进行工艺评定，并制订作业指导书。
（3）、所使用的材料必须符合设计要求。
基本项目：合格：焊缝咬边深﹤0.5mm，长度小于全长10%且＜ 100mm。
优良：Ⅰ、Ⅱ类焊缝无咬边，Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类焊缝咬边总长不得超过焊缝全长5%且小于50mm。
检查方法：焊接检验尺。
检查数量：抽查10%且不＜ 3处。
八、焊接方法确认1、依据复核确认现场施工焊接过程中所用的焊接方法是否符合规范要求。
2、检查焊接设备的完好性，包括电源极性是否符合规定。
电流表、气体流量计等规范参数，调节装置是否处于正常状态，上述的表计量及装置失灵时，不得进行施焊。
九、复核焊接材料1、在施工过程中，根据复核适用的焊接材料牌号与规格是否正确，如发现焊材有疑问时，首先应查找焊材的发放记录，查明原因，杜绝错用焊材。
2、监督和检查焊条保温筒的使用，现场操作焊工都必须正确使用保温完好的焊条保温筒，未能起到保温效果的须更换。
3、抽检焊条是否烘干，焊条药皮是否因受潮而脱落变质。
十、焊接预热温度和预热方式检查检查预热方式（预热方法和加热范围）是否符合规定，当发现低于规定的最低预热温度时，应停止焊接。
待重新加热至规定的预热温度值后，才允许继续焊接。
十一、焊接环境监督焊接环境应符合有关施工规范的规定，否则应采取有效措施才能施焊。
当施工焊接环境相对温度大于90%时不宜施焊，风速大于2m/s时也不宜进行施焊，其它焊接方法大于10m/s，不锈钢及低合金钢在温度低于－5℃时不宜施工焊接，碳钢在温度低于－20℃时也不宜施焊（采取相应措施后除外）。
十二、施工监理监督焊工焊接质量；1 检查焊工合格证及是否按规范进行施焊操作。
2 巡视焊接现场，监督和检查焊工执行参数正确与否。
3、确认和检查焊接试板的设置和质量。
4、焊后热处理监督检查和检验。
5、焊后热处理必须按照规定的方式和热处理参数进行。
6、焊后热处理应由经过培训的人员担任。
在热处理工作中应详细记录热处理规范的各项参数。
十三、焊后质量检查1、焊后按有关施工验收规范的要求进行焊后质量检验，全面正确的评价焊接质量。
2、焊后质量检验内容包括：表面质量检查、焊缝无损检测、焊接质量检验及耐压试验等。
焊后质量检验应由施工监理和业主负责，每次检验完成后需要填写检验记录报告。
十四、表面质量检查（外观）1、焊缝外观检查的内容包括表面清理程度，外形尺寸和外观缺陷。
外观检查一般在焊完后立即进行，对于有延迟裂纹倾向的钢材，则在最终处理后也进行复查一次。
2、检查焊缝表面清理质量，焊缝及其附近区域不得有溶渣，飞溅及其它附着物，否则应及时清理。
3、检查焊缝外形尺寸，焊缝的形状尺寸，对接焊缝的余高和宽度。
角焊缝的焊接高度应符合设计要求文件和有关施工验收规范，焊缝最大宽度和最小宽度的差应不大于4mm（在任意500mm焊缝长度范围内）或不大于5mm（在整个长度内）。
在焊缝任意25mm 长度范围内，焊缝表面凹凸不得大于2mm。
3 检查外观缺陷。
焊缝区域不得有裂纹，未溶点、气孔、弧坑和夹渣等。
焊缝表面咬边深度一般不得＞0.5mm。
咬边连续长度不能＞100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%（根据管材厚度大小而定）。
4 角焊缝的表面不允许有明显的焊瘤缺陷。
十五、无损探伤检查1、施工单位应按图样规定的探伤方法，探伤数量进行。
2、管道焊缝的射线照相或超声波检验应及时进行，当抽样检查时，应对所焊的焊缝按规定比例进行抽查，检查位置应由施工监理部的焊接工程师现场指定。
3、对设计文件要求100%，射线照相的高温、高压、低温、易燃及剧毒的管道焊缝的底片要重点控制，全面复查。
4、底片质量要符合有关技术标准要求。
5、对有无损检测要求的焊缝、竣工图应标明焊缝编号、无损检测方法，局部无损检测焊接位置，底片编号热处理焊缝位置及编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。
十六、焊接试板的质量检验；1、为了确保焊接接头具有符合要求的使用性能，全面评定焊接接头的质量，除了前述进行的各种外观和无损检测外，按技术要求产品焊接试件，从试件上切取所需要的试样，进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及金相分析。
必要时对焊接接头进行化学成分分析等。
2、焊接试件的材料与产品具有相同的钢号、规格及热处理工艺，焊工采用与产品相同的焊接工艺规范进行焊接。
十七、管道耐压试验；1、耐压试验应按图样规定的试验压力，在产品施工完工（包括焊后热处理，无损探伤和焊接试板检验）后进行。
2、耐压试验包括水压和气压试验两类，具体选用那一种试验方法应根据设计图样和有关施工验收规范的规定来选择，一般高压或超高压容器不宜采用气压试验。
3 耐压试验的参数值（试验压力及保压时间）应根据图样文件和有关规范来确定。
4、奥氏体不锈钢焊接的试压试验，水中的氯离子含量不得超过25PPM。
十八、致密性试验1、致密性试验应在系统吹扫合格后进行，它分为气密性和煤油渗透试验两种，试验程序和试验参数应按有关（压力容器或管道试压）标准规范的规定执行。
2、承包商在致密性试验前应制定试压方案，经焊接监理工程师批准后方可实施。
十九交工资料，交工验收前承包商应填写整理下列施工资料1、焊工合格证2、合格焊工登记表3、焊条合格证及发放和回收记录台帐4、焊材外观检查报告（如需要）5、焊前预热和焊后热处理记录（如需要）6、焊缝外观检查报告7、焊缝无损检测报告8、焊缝试板质量检验记录报告9、耐压试验报告10、致密性试验报告11、焊缝返修质检报告12、焊缝返修许可证明。