硫化橡胶的压缩永久变形性能
硫化橡胶压缩永久变形的影响因素
硫化橡胶压缩永久变形的影响因素摘要：随着社会经济快速发展，压缩永久变形是指橡胶材料及制品在长时间压缩状态下产生的永久性变形，是衡量密封材料及制品使用性能最直观的重要参数，也是评价其贮存老化性能的考核指标。
橡胶压缩永久变形与贮存时间的变化曲线既反映了橡胶材料及制品的贮存老化程度，又可预测出橡胶密封制品的贮存寿命。
但通常使用的橡胶压缩永久变形标准试样一般为厚度10mm及12.5mm的圆柱形试样，其压缩永久变形性能变化相对于密封圈等小型密封制品而言变化较慢，并不能真实反映橡胶制品的实际压缩永久变形性能及贮存寿命，因此，评价橡胶制品压缩永久变形性能需充分考虑制品的具体规格、装配空间、使用环境等因素的影响。
关键词：硫化；橡胶；压缩；永久变形；影响因素引言橡胶和金属的粘接在很多领域都有所涉及，但是橡胶和金属之间较大的极性差异导致二者的高强度粘接成为了一个难题。
进行表面改性以改善橡胶的表面性质是解决这一难题的有效手段，因此研究橡胶表面改性并改善其粘接性能具有重要意义。
紫外光表面接枝（UV-SG）的接枝链仅分布在表面浅的区域，因此可以达到表面改性而不对材料本体造成破坏的目的。
1橡胶材料本构模型研究1.1橡胶材料超弹性本构模型在较小的外力下，橡胶材料可以产生较大的变形，在卸载外力后，又可以恢复到原来的状态，这是橡胶材料的超弹性特性。
在工程应用中，超弹性本构模型一般用于表征橡胶材料的非线性弹性特性。
目前，在有限元软件中已经嵌入了各种形式的超弹性本构模型，但是由于不同的超弹性本构模型具有各自的特点，因此，在实际应用中，必须针对不同超弹性本构模型的特点选择最适合的本构模型。
一般采用应变势函数对应变不变量的导数来表示超弹性材料的应力-应变关系。
目前，超弹性本构模型的研究逐步完善，主要分为两类研究方法，一种为统计热力学方法，另一种为唯象理论方法。
对于不同种类、不同硬度的橡胶，其应力应变关系相差较大，需要基于材料的力学试验来研究橡胶超弹性本构模型。
橡胶硫化对橡胶制品性能的影响
橡胶硫化对橡胶制品性能的影响高材061 10062120 周菊燕 指导老师:唐颂超 摘要: 硫化是橡胶制品制造工艺的一个必要过程，也是橡胶加工所特有的工序。
橡胶通过硫化获得了必要的物理机械性能和化学性能。
硫化剂是能使橡胶分子链起交联反应，使线形分子形成立体网状结构，可塑性降低，弹性剂强度增加的物质。
并研究了金属氧化物(MgO ／ZnO)、过氧化物(2，5一二甲基一2，5二叔丁基过氧化己烷，简称双一25)、硫磺、三聚硫氰酸(TCY)4种硫化体系对氯丁橡胶硫化特性、物理机械性能、耐热老化性能和压缩永久变形性能的影响。
结果表明，所选4种硫化体系都能较好地硫化氯丁橡胶。
关键词：硫化、硫化特性、硫化体系、氯丁橡胶1、序言硫化是橡胶制品生产过程中最重要的工艺过程，在这工艺过程中，橡胶经历了一系列的物理和化学变化，其物理机械性能和化学性能得到了改善，使橡胶材料成为有一定使用价值的材料，因此硫化对橡胶及其制品的应用有十分重要的意义。
硫化是在一定温度、压力和时间条件下橡胶大分子链发生化学交联反应的过程。
硫化过程给橡胶弹性体的性质以决定性影响。
特别是定伸强度、硬度、弹性、抗溶胀性能在硫化过程中有相当大的变化。
这一变化的大小与加入橡胶中产生硫化作用的硫化助剂的选择和硫化条件有关，其它性质如抗张强度、气密性、低温屈挠以及电绝缘性能，在硫化程度变化时变化比较小。
2、橡胶在硫化过程中的结构与性能的变化在硫化前，橡胶分子是呈卷曲状的线形结构，其分子链具有运动的独立性，大分子之间是以范德华力相互作用的，当受外力作用时，大分子链段易发生位移，在性能上表现出较大的变形，可塑性大，强度不大，具有可溶性。
硫化后，橡胶大分子被交联成网状结构，大分子链之间有主价键力的作用，使大分子链的相对运动受到一定的限制，在外力作用下，不易发生较大的位移，变形减小，强度增大，失去可溶性，只能有限溶胀。
橡胶在硫化过程中，其分子结构是连续变化的，如交联密度在一定的硫化时间内是逐渐增加的。
EPDM硫化胶的压缩永久变形试验
EPDM硫化胶的压缩永久变形试验朱瑞;王东生【摘要】对采用不同硫化体系的EPDM硫化胶进行了压缩永久变形试验,挑选出压缩永久变形较小的EPDM硫化胶配方.并以此为基础,开发了物理性能、耐热性和压缩永久变形性能均符合设计要求的实用配方.【期刊名称】《世界橡胶工业》【年(卷),期】2012(039)012【总页数】3页(P39-41)【关键词】EPDM硫化橡胶;硫化体系;压缩永久变形试验;配方【作者】朱瑞;王东生【作者单位】天津市橡胶工业研究所,天津300384;天津市橡胶工业研究所,天津300384【正文语种】中文【中图分类】TQ333.40 前言密封圈、密封垫等橡胶密封制品在各种机械装备中起着密封作用，这就要求胶料必须具有良好的弹性和低的永久变形。
作为静态密封制品，胶料尤其要具有优良的压缩永久变形性能，即压缩永久变形值要小。
橡胶的压缩永久变形与所选胶种、硫化体系、填料以及软化剂等多种因素有关。
本文在胶种、填料、软化剂、活性剂相同的条件下，研究了不同硫化体系对ЕРDМ硫化胶压缩永久变形性能的影响。
同时，也确定了综合性能优良的耐热密封胶料实用配方。
1 实验1.1 主要原材料及硫化胶试样制备胶种选用国产ЕРDМ3026，填料为炉法炭黑，软化剂为古马隆和沥青，活化剂为氧化锌和硬脂酸。
硫化采用硫磺+高促进剂、低硫磺+过氧化物及过氧化物三种硫化体系。
配方总量：200～217份；硫化条件：150 ℃×45 min，150 ℃×60 min。
1.2 性能测试按照GВ/Т 7759-1996测定硫化胶的压缩永久变形性，采用В型试样，试样直径13.0 mm±0.5 mm，试样高度6.3 mm±0.3 mm，试验条件有两种：（1）试验温度为室温，试验时间为22 h，压缩率为25%；（2）试验温度为120 ℃，试验时间为22 h、24 h，压缩率为25%。
按照GВ/Т 531.1-2008测定硫化橡胶的邵氏硬度，按照GВ/Т 528-2009进行硫化橡胶的拉伸性能测定，按照GВ/Т 3512-2001进行硫化橡胶的热空气老化试验，试验条件为120 ℃×24 h。
ASTMD395-2003压缩永久变形中文版
ASTMD395-2003压缩永久变形中文版编号：D 395-03橡胶性能的标准试验方法----------压缩永久变形1此项标准在固定编号B 117下发布，紧随编号的数字表示标准采纳的年度，如果是修正，数字表示最后一次修正的年度。
在括号内的数字表示最后一次重申批准的年度。
上标表示自最后一次修正或重申批准以来的编辑改动。
此项标准已被批准供美国国防部下属机构使用。
1范围1.1本测试方法测试应用中会在气体或液体媒介中承受压力的橡胶。
本测试方法特别适用于在机械固定器件，减震器，封条中使用的橡胶。
本测试方法包含以下两种方法：1.2测试方法可以选择，但是应考虑用于与测试结果关联的实际情况下使用的橡胶的性质。
除非在具体的规范中有其他规定，应使用测试方法B。
测试方法B不适用于硬度大于90IRHD的硫化橡胶。
以国际单位（SI）为单位的数值应被认为是标准。
在括号内的数值起参照作用。
此项标准不包括与其应用有关的所有的安全隐患。
此项标准的使用者有责任在使用前建立合适的安全健康规范以及决定法规限制是否适用2 参考文件ASTM标准2：D1349 橡胶规范---测试的标准温度D 3182D 3183D 3767D 4483E 145---------------------------------------1此测试方法属于ASTM D 11橡胶委员会的工作范围，是其下属物理测试子委员会的直接责任。
目前的版本在批准，出版。
原始的版本在1934年批准。
上一个版本在2003年批准，编号为D395-03.2如需参照ASTM 标准，访问ASTM网站，. 如需要《ASTM标准年鉴》的内容信息，浏览ASTM网站的标准索引页。
3 测试方法概要用挠力或规定的力压缩试样，并在规定的温度下保持规定的时间。
在试样在合适的装置内，在规定的条件下经过特定时间的压缩变形后，取出试样，等待30分钟，测量试样的残留变形。
在测量残留变形后，根据Eq1和Eq2计算压缩永久变形。
硫化橡胶的压缩永久变形性能
•具有优异的耐热、耐油、耐磨和高强度等特点。
•助交联剂应用于过氧化物配合中，提高共交联性，显 著改善压缩永久变形。
•助交联剂分为两大类 •分子中不含烯丙基氢
•三羟甲基丙烷三丙烯酸酯（TMPTA） •N, N’—间苯基双马来酰亚胺（HVA－2）
•油封
•橡胶密封制 品和减震制品
•橡胶O形圈
•汽车的发展
•橡胶异 形密封
件
•安全、高 速、舒适
•环保、 节能
•密封性能和减震性能优 异
•典型例子： •纺织印染行业 •橡胶密封制品
•要求
•耐水性 •耐气透性
•橡胶密封性能 和 •减震性能优劣
•关系密 切
•压缩永久变 形性能优劣
•压缩永久变形小，橡胶密封性能好， 减震性能好。
压缩
永久 变形
78
76 71 58 35 38 33 28 12 16
(％)
•丙烯腈含量 为20～30％ 时，丁腈橡胶 的压缩永久变 形较低。
•温度较高， 压缩永久变形 较大。
•图1 丁腈橡胶的丙烯腈含量对压缩永久变形的影响
•注： 压缩永久变形条件为100℃×48h，或130℃×48h
2.1.1.2 橡胶共混
•主要是 •橡胶配方因素 •和 •加工工艺因素
•橡胶配方
•生胶品种 •配合剂品种和用量
•交联密度
•压缩永久变形
•加工工艺
•配合剂的分散状况
•压缩永久变形
•高温压缩 时
•交联键键能大小
•压缩永久变形
2.1 配方因素
•配方因素包括
•1.生 胶 •2.硫化体系 •3.填充补强体系 •4.软化体系 •5.防 老 剂 •6.其他加工助剂
压缩永久变形测试操作规范
压缩永久变形测试操作规范
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1.目的：规范橡胶压缩永久变形测试方法，保证硫化橡胶永久压缩变形测试的准确性。 2.范围：适用于硫化橡胶压缩永久变形的测定。 3.使用仪器：橡胶压缩永久变形仪装置。 4.测试方法: 4.1 试样准备： 4.1.1 在测试前将试样放置在温度为25 ±2℃的环境中至少1小时。 4.1.2 试验前检查试样，如果试样表面有杂物，须用纱布沾酒精擦净。 4.1.3 测量试样的原始厚度并记录，取精度为0.01mm，同种材质试样至少2个以上。 4.1.4 根据试样厚度和压缩量要求计算垫片厚度，通常压缩量为25%。 4.2 试验前准备： 4.2.1 将试样放入压力装置的压力片间，试样两边和中间都应有垫片，垫片与试样间应有足 够的距离。 4.2.2 试样、垫片和压力片放好之后，锁紧固定螺丝，使压力片和垫片接触。 4.2.3 当放入压缩永久变形仪装置时，试样的温度应为室温。在组装完成后1小时内将装置放 入已设置好的恒温烘箱。 4.2.4 根据客户或工程部指定要求选择温度和时长，常用的测试条件为NBR材质：100℃*22h， 硅胶材质：175℃*22h，其他材质：70℃*22h，在对比测试中应使用相同的温度和加 热时间。 4.2.5 测试结束后，从烘箱中取出装置，马上取出试样在室温下冷却30分钟后，测试最终厚度。 4.2.6 B042客户的测试要求从烘箱取出装置后，需在室温下冷却120分钟，再取出试样在室温下 冷却30分钟后，测试最终厚度。 4.3 实验结果计算： 试样原厚度-试验后试样厚度 试样厚度-垫片厚度 4.4 求出几个试样的平均值，将结果记入<压缩歪测试报告>中。 4.5 保持试验装置干净，定时上防锈油。
硫化橡胶的压缩永久变形性能
硫化橡胶的压缩永久变形性能引言硫化橡胶作为一种重要的弹性材料，广泛应用于汽车、建筑和电子等领域。
与其他弹性材料相比，硫化橡胶具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐老化性，在各个领域中扮演着重要角色。
压缩永久变形是硫化橡胶材料的一个重要性能指标，本文将详细阐述硫化橡胶的压缩永久变形性能。
背景压缩永久变形是指材料在受到压缩后，在压力解除后不能完全恢复到原始状态而产生的塑性变形。
硫化橡胶的压缩永久变形性能是评估其使用寿命和可靠性的重要指标之一。
使用硫化橡胶制造的密封件、减震器等零部件在实际应用中需要经受长时间的压缩作用，如果硫化橡胶的压缩永久变形性能不好，很容易导致零部件失效，影响设备的正常运行和使用寿命。
影响因素硫化橡胶的压缩永久变形性能受多种因素的影响，下面列举了一些主要因素：1.材料硬度：硬度较高的硫化橡胶在受到相同的压缩力后，其压缩永久变形量往往较小。
2.环境温度：环境温度升高，硫化橡胶的压缩永久变形量通常会增加。
3.压缩速率：较高的压缩速率可能会增加硫化橡胶的压缩永久变形量。
4.压缩程度：较大的压缩程度往往会导致较大的压缩永久变形量。
实验方法为了评估硫化橡胶的压缩永久变形性能，常常采用以下实验方法：1.压缩永久变形实验：使用一定的压缩力将硫化橡胶样品压缩一定时间，然后解除压力，测量样品的恢复程度，计算压缩永久变形率。
2.热氧老化实验：将硫化橡胶样品置于高温和氧气环境中进行老化处理，然后进行压缩永久变形实验，观察变形率的变化。
实验结果及分析根据实验数据统计，我们得到了以下结果：•硫化橡胶材料A在25℃下的压缩永久变形率为10%，而材料B的压缩永久变形率为15%。
•硫化橡胶材料A经过热氧老化处理后，其压缩永久变形率上升到12%。
根据实验结果分析，硫化橡胶材料的硬度、环境温度和压缩速率等因素对压缩永久变形性能有一定影响。
此外，热氧老化处理也会导致硫化橡胶材料的压缩永久变形性能变差。
应用前景硫化橡胶广泛应用于各个领域，压缩永久变形性能的优化对于提高设备的正常运行和使用寿命具有重要意义。
压缩永久变形试验标准分析解读
作者简介：尤黎明（1993-），男，从事胶筒模具设计与胶筒制造工艺方面工作。
收稿日期：2023-02-02硫化橡胶因其拥有独特的高弹性能，被广泛应用于各种行业，其中密封行业占据重要比重，作为密封产品使用时，要求其拥有优异的密封性能，优异的密封性能来自于橡胶自身优异的高弹性，而随着压缩时间延长，橡胶材料内部会发生物理变化及化学变化，橡胶内应力逐渐松弛，弹性变差，当外力撤销后，橡胶无法靠自身应力恢复到原来状态，从而导致无法恢复形变。
随着使用时间的延长，当橡胶内应力降低到一定程度时，可恢复形变量较少，对于密封产品而言，产品对密封边缘的应力降低，密封性能下降，从而产生泄露现象，失去使用价值，导致安全事故。
因此密封产品压缩永久变形的大小是反应产品密封性能优劣的重要指标之一，压缩永久变形的密封性检测对密封产品设计、密封产品寿命预测有着重要意义。
橡胶密封产品压缩永久变形测试结果与众多因素有关，产品配方设计、加工工艺、测试温度、测试时间、试样尺寸等因素对压缩永久变形影响较为明显。
压缩永久变形是橡胶密封制品最为关注的性能之一，不同试验标准测得压缩永久变形试验结果有所不同，下面将对4个常用压缩永久变形标准进行对比与总结。
1 压缩永久变形常用标准简介（1）IS0 815-1:2019(常温或高温条件下,硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形测定):于2008年进行第三次修订，此次修订将压缩永久变形常温和高温试验方法分开，形成了ISO 815-1和ISO815-2两个标准。
本次解读最新修订版本IS0 815-1:2019，与上一版相比，主要变化如下：在第2条中更新了规范参压缩永久变形试验标准分析解读尤黎明，程文佳，刘明泰，靳浩楠，李权(中海油田服务股份有限公司油田生产事业部，天津 300450)摘要：为对橡胶密封产品压缩永久变性能进行研究，找到合适实验标准，对O 型密封圈进行压缩永久变形试验，对比分析了4种常用的压缩永久变形标准(IS0 815-1:2019，ASTM D395-2018，GB/T 7759.1-2015，GB/T 1683-2018)，从实验方法、试样尺寸、试验步骤等角度进行分析，为选取合适的试验标准提供参考。
浅谈部分种类橡胶压缩永久变形的影响因素
浅谈部分种类橡胶压缩永久变形的影响因素摘要：密封橡胶制品是橡胶工业制品的重要组成部分，为获得可靠的长期密封性，一般对胶料的压缩永久变形都有严格的要求。
本文选用了几种常用作密封制品的橡胶作为综述对象，浅述了目前对此类橡胶压缩永久变形的研究概况。
前言：压缩永久变形是橡胶制品的重要性能指标之一，与橡胶密封制品的密封性能密切相关，因此技术人员在设计配方时总是希望能够尽可能地降低压缩永久变形，以达到最佳的密封效果。
硫化橡胶压缩永久变形的大小，涉及到硫化橡胶的弹性与恢复。
有些人往往简单地认为橡胶的弹性好，其恢复就快，永久变形就小。
这种理解是不够的，弹性与恢复是相互关联的两种性质。
但有时候，橡胶的本质没有发生根本的变化，永久变形的大小主要是受橡胶恢复能力的变化所支配。
影响恢复能力的因素有分子之问的作用力、网络结构的变化、分子间的位移等【1】。
当橡胶的变形是由于分子链的伸张引起的，它的恢复(或永久变形的大小)主要由橡胶的弹性所决定，如果橡胶的变形还伴有网络的破坏和分子链的相对划移，这部分可以说是不可恢复的，它是与弹性无关的。
所以，凡是影响橡胶弹性与恢复的因素，都是影响硫化橡胶压缩永久变形的因素。
当然橡胶压缩变形的测试方法一定意义上决定了所测数值的大小。
如杨红卫等人【2】根据对不同形状的试样进行研究，发现由于B型试样截面直径较小，而相反它的曲率半径较大，顶部受压缩的程度也就越严重，且在相同体积下，B型试样与空气接触面积是A型试样的2.2倍，这就是说在实验过程中，B型试样的老化机会要大于A 型试样，因此B型试样的压缩永久变形大于A型，同时橡胶的热空气老化是由表及里的，试样越大，内部的老化就会越慢，这也是A型试样的压缩永久变形小于B型试样的一个因素。
而对于10×10mm试样，因为是在室温下恢复，此时的橡胶分子活性较低，难以充分恢复，因此压缩变形相对于A型、B型的高温下恢复而较大。
因此，按GB／T 7759—1996进行试验，B型试样的压缩永久变形大于A型试样；按GB／T 7759—1996对B型试样进行试，按GB／T 1683—1981对10×l0mm试样进行试验，10×l0mm试样的压缩永久变形大于B型试样。
ASTM D395-2003压缩永久变形中文版
编号：D 395-03橡胶性能的标准试验方法----------压缩永久变形1此项标准在固定编号B 117下发布，紧随编号的数字表示标准采纳的年度，如果是修正，数字表示最后一次修正的年度。
在括号内的数字表示最后一次重申批准的年度。
上标 表示自最后一次修正或重申批准以来的编辑改动。
此项标准已被批准供美国国防部下属机构使用。
1范围1.1本测试方法测试应用中会在气体或液体媒介中承受压力的橡胶。
本测试方法特别适用于在机械固定器件，减震器，封条中使用的橡胶。
本测试方法包含以下两种方法：1.2测试方法可以选择，但是应考虑用于与测试结果关联的实际情况下使用的橡胶的性质。
除非在具体的规范中有其他规定，应使用测试方法B。
1.3测试方法B不适用于硬度大于90IRHD的硫化橡胶。
1.4以国际单位（SI）为单位的数值应被认为是标准。
在括号内的数值起参照作用。
1.5此项标准不包括与其应用有关的所有的安全隐患。
此项标准的使用者有责任在使用前建立合适的安全健康规范以及决定法规限制是否适用2 参考文件2.1 ASTM标准2：D1349 橡胶规范---测试的标准温度D 3182 混合标准化合物及制备标准硫化橡胶薄片用橡胶材料、设备及工序的标准实施规程D 3183 橡胶实施规范---从橡胶制品中制备试验目的用试片D 3767 橡胶的标准规程----尺寸测量D 4483 评定橡胶和炭黑制造工业试验方法标准的精度的实施规程E 145 重力对流式和强制通风式烘炉的规范---------------------------------------1此测试方法属于ASTM D 11橡胶委员会的工作范围，是其下属D11.10物理测试子委员会的直接责任。
目前的版本在2008.3.1批准，2008.07出版。
原始的版本在1934年批准。
上一个版本在2003年批准，编号为D395-03.2如需参照ASTM 标准，访问ASTM网站，或联系ASTM客户服务Service@. 如需要《ASTM标准年鉴》的内容信息，浏览ASTM网站的标准索引页。
橡胶制品硫化的三大参数：时间、温度、压力
橡胶制品硫化的三⼤参数：时间、温度、压⼒橡胶件硫化的三⼤⼯艺参数是：温度、时间和压⼒。
其中硫化温度是对制品性能影响最⼤的参数，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也⽐⽐皆是。
但对硫化压⼒⽐较少进⾏试验。
硫化压⼒是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位⾯积上所承受的压⼒。
⼀般情况下，除了⼀些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加⼀定的压⼒。
橡胶硫化压⼒，是保证橡胶零件⼏何尺⼨、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表⾯光滑⽆缺陷，达到橡胶制品的密封要求。
作⽤主要有以下⼏点：防⽌混炼胶在硫化成型过程中产⽣⽓泡，提⾼制品的致密性；提供胶料的充模流动的动⼒，使胶料在规定时间内能够充满整个模腔；提⾼橡胶与夹件（帘布等）附着⼒及橡胶制品的耐曲绕性能；提⾼橡胶制品的物理⼒学性能硫化压⼒的选取需要考虑如下⼏个⽅⾯的因素：1）胶料的配⽅；2）胶料可塑性的⼤⼩；3）成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）；4）硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等）；5）制品的结构特点。
硫化压⼒选取的⼀般原则：1）胶料硬度低的（50-Shore A以下或更低），压⼒宜选择⼩，硬度⾼的选择⼤；2）薄制品选择⼩，厚制品选择⼤；3）制品结构简单选择⼩，结构复杂选择⼤；4）⼒学性能要求⾼选择⼤，要求低选择⼩；5）硫化温度较⾼时，压⼒可以⼩⼀些，温度较低时，压⼒宜⾼点。
对硫化压⼒，国内外⼀些橡胶⼚家有如下⼀些经验值供参考：1）模压及移模注压的硫化⽅式，其模腔内的硫化压⼒为：10~20Mpa；2）注压硫化⽅式其模腔内的硫化压⼒为：0~150Mpa；3）硫化压⼒增⼤，产品的静态刚度也随之增⼤，⽽收缩率随之逐渐减⼩；（在国内的减振橡胶⾏业内，对于调整产品的刚度，普遍采⽤的依然是增加或者降低产品所使⽤的胶料硬度，⽽在国外，已经普遍采⽤了提⾼或者降低产品硫化时的胶料硫化压⼒来调整产品的静态刚度。
）4）随着硫化压⼒的不断提⾼，产品胶料的收缩率会出现⼀个反常的现象，即当产品胶料的硫化压⼒达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压⼒继续不断上升，产品胶料的收缩率会出现负值，也就是说，在这种超⾼的产品胶料硫化压⼒下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺⼨⽐模具设计的尺⼨还要⼤；5）在模压和注压⽅式下，模腔内胶料的硫化压⼒随着时间的延长，总是先增⾼后减少，并最终处于平坦状态；6）随着胶料硫化压⼒的提⾼，其胶料的300％定伸和拉伸强度均随之提⾼，其胶料的扯断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形却随之下降；7）在减震橡胶制品硫化过程中，注压硫化⽅式中模腔内胶料的压强⽐模压硫化⽅式的压强⾼⼀倍以上。
橡胶力学性能测试标准
序号标准号:发布年份标准名称(仅供参考)1 GB 1683-1981 硫化橡胶恒定形变压缩永久变形的测定方法2 GB 1686-1985 硫化橡胶伸张时的有效弹性和滞后损失试验方法3 GB 1689-1982 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机)4 GB 532-1989 硫化橡胶与织物粘合强度的测定5 GB 5602-1985 硫化橡胶多次压缩试验方法6 GB 6028-1985 硫化橡胶中聚合物的鉴定裂解气相色谱法7 GB 7535-1987 硫化橡胶分类分类系统的说明8 GB/T 11206-1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法9 GB/T 11208-1989 硫化橡胶滑动磨耗的测定10 GB/T 11210-1989 硫化橡胶抗静电和导电制品电阻的测定11 GB/T 11211-1989 硫化橡胶与金属粘合强度测定方法拉伸法12 GB/T 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分:门尼粘度的测定13 GB/T 12585-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶橡胶片材和橡胶涂覆织物挥发性液体透过速率的测定(质量法)14 GB/T 12829-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶小试样(德尔夫特试样)撕裂强度的测定15 GB/T 12830-1991 硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方法四板法16 GB/T 12831-1991 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法17 GB/T 12834-2001 硫化橡胶性能优选等级18 GB/T 13248-1991 硫化橡胶中锰含量的测定高碘酸钠光度法19 GB/T 13249-1991 硫化橡胶中橡胶含量的测定管式炉热解法20 GB/T 13250-1991 硫化橡胶中总硫量的测定过氧化钠熔融法21 GB/T 13642-1992 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法22 GB/T 13643-1992 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力松弛的测定环状试样23 GB/T 13644-1992 硫化橡胶中镁含量的测定CYDTA滴定法24 GB/T 13645-1992 硫化橡胶中钙含量的测定EGTA滴定法25 GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型)26 GB/T 13935-1992 硫化橡胶裂口增长的测定27 GB/T 13936-1992 硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法28 GB/T 13937-1992 分级用硫化橡胶动态性能的测定强迫正弦剪切应变法29 GB/T 13938-1992 硫化橡胶自然贮存老化试验方法30 GB/T 13939-1992 硫化橡胶热氧老化试验方法管式仪法31 GB/T 14834-1993 硫化橡胶与金属粘附性及对金属腐蚀作用的测定32 GB/T 14835-1993 硫化橡胶在玻璃下耐阳光曝露试验方法33 GB/T 14836-1993 硫化橡胶灰分的定性分析34 GB/T 15254-1994 硫化橡胶与金属粘接180°剥离试验35 GB/T 15255-1994 硫化橡胶人工气候老化(碳弧灯)试验方法36 GB/T 15256-1994 硫化橡胶低温脆性的测定(多试样法)37 GB/T 15584-1995 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第一部分:基本原理38 GB/T 15905-1995 硫化橡胶湿热老化试验方法39 GB/T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法40 GB/T 16586-1996 硫化橡胶与钢丝帘线粘合强度的测定41 GB/T 16589-1996 硫化橡胶分类橡胶材料42 GB/T 1681-1991 硫化橡胶回弹性的测定43 GB/T 1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定单试样法44 GB/T 1684-1985 硫化橡胶短时间静压缩试验方法45 GB/T 1685-1982(1989) 硫化橡胶在常温和高温下压缩应力松弛的测定46 GB/T 1687-1993 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第2部分:压缩屈挠试验47 GB/T 1688-1986 硫化橡胶伸张疲劳的测定48 GB/T 1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机)49 GB/T 1690-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法50 GB/T 1692-1992 硫化橡胶绝缘电阻率测定51 GB/T 1693-1981(1989) 硫化橡胶工频介电常数和介质损耗角正切值的测定方法52 GB/T 1693-2007 硫化橡胶介电常数和介质损耗角正切值的测定方法53 GB/T 1694-1981(1989) 硫化橡胶高频介电常数和介质损耗角正切值的测定方法54 GB/T 1695-2005 硫化橡胶工频击穿电压强度和耐电压的测定方法55 GB/T 16996-1997 硫化橡胶暴露于自然气候或人工光后性能变化的评定56 GB/T 17782-1999 硫化橡胶压力空气热老化试验方法57 GB/T 17783-1999 硫化橡胶样品和试样的制备化学试验58 GB/T 18864-2002 硫化橡胶工业用抗静电和导电产品电阻极限范围59 GB/T 19208-2003 硫化橡胶粉60 GB/T 19242-2003 硫化橡胶在压缩或剪切状态下蠕变的测定61 GB/T 19243-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶与有机材料接触污染的试验方法62 GB/T 20028-2005 硫化橡胶或热塑性橡胶应用阿累尼鸟斯图推算寿命和最高使用温度63 GB/T 2439-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶导电性能和耗散性能电阻率的测定64 GB/T 2942-1991 硫化橡胶与织物帘线粘合强度的测定H抽出法65 GB/T 3511-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶直接自然气候老化试验方法66 GB/T 3512-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验67 GB/T 3513-2001 硫化橡胶与单根钢丝粘合力的测定抽出法68 GB/T 3514-1992 硫化橡胶中游离硫含量的测定亚硫酸钠法69 GB/T 4497-1984 硫化橡胶全硫含量的测定氧瓶燃烧法70 GB/T 4499-1997 硫化橡胶中防老剂的测定薄层色谱法71 GB/T 528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定72 GB/T 529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)73 GB/T 532-1997 硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度的测定74 GB/T 533-1991 硫化橡胶密度的测定75 GB/T 5723-1993 硫化橡胶或热塑性橡胶试验用试样和制品尺寸的测定76 GB/T 6029-1996 硫化橡胶中促进剂的检定薄层色谱法77 GB/T 6030-1985 硫化橡胶中炭黑分散度的测定显微照相法78 GB/T 6031-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定(10～100IRHD)79 GB/T 6033-1985 硫化橡胶赵氏及邵坡尔硬度试验方法80 GB/T 6034-1985 硫化橡胶压缩耐寒系数的测定81 GB/T 6035-1985 硫化橡胶拉伸耐寒系数的测定82 GB/T 6036-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶低温刚性的测定(吉门试验)83 GB/T 6037-1985 硫化橡胶高温拉伸强度和扯断伸长率的测定84 GB/T 7755-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶透气性的测定85 GB/T 7756-1987 硫化橡胶透气性的测定恒压法86 GB/T 7757-1993 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力应变性能的测定87 GB/T 7758-2002 硫化橡胶低温性能的测定温度回缩法(TR试验)88 GB/T 7759-1996 硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定89 GB/T 7760-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90°剥离法90 GB/T 7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验91 GB/T 7763-1987 硫化橡胶溶胀指数测定方法92 GB/T 硫化橡胶或热塑性橡胶样品和试样的制备第一部分:物理试验93 GB/T 9867-1988 硫化橡胶耐磨性能的测定(旋转辊筒式磨耗机法)94 GB/T 硫化橡胶或热塑性橡胶动态性能的测定第1部分:通则95 GB/T 9871-1988 硫化橡胶老化性能的测定(拉伸应力松弛试验)1. 吴晓辉, ASTM D638 Tensile Testing of Plastics,??ISO 527. 2008.2. ASTM D 395-03 Standard Test Methods for Rubber Property-Compression Set.3. ASTM 标准号ABCDEFGP.4. ASTM 橡胶产品测定—化学分析.5. 汤龙臣, DL-T 627-2004 绝缘子用常温固化硅橡胶防污闪涂料. 2004.6. GB 1232-1982橡胶粘度的测定（用门尼粘度计）. 1982.7. GB 1452~1453-87 非金属夹层结构或芯子试验方法Test method for nonmetal sandwish construction or cores. 1987.8. GB 1683-1981 硫化橡胶恒定形变压缩永久变形的测定方法.9. GB 1684-1985 硫化橡胶短时间静压缩试验方法.10. GB 1685-1982 硫化橡胶在常温和高温下压缩应力松弛的测定. 1982.11. GB 1685-1982(1989) 硫化橡胶在常温和高温下压缩应力松弛的测定.12. GB 1686-1985 硫化橡胶伸张时的有效弹性和滞后损失试验方法.13. GB 1688-1986 硫化橡胶伸张疲劳的测定.14. GB 1689-82硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机）. 1982.15. GB 1693-1981 硫化橡胶介电常数和介质损耗角正切值的测定方法.16. GB 1694-1981(1989) 硫化橡胶高频介电常数和介质损耗角正切值的测定方.17. 孙业斌, GB 电工电子产品基本环境试验规程.18. 孙业斌, GB 电子电工产品基本环境试验规程高温低温试验导则.19. GB 4497-1984 硫化橡胶全硫含量的测定氧瓶燃烧法.20. GB 4883-1985 数据的统计处理和解释正态样本异常值的判断和处理. 1985.21. GB 5577-1985 合成橡胶牌号规定.22. GB 5602-1985 硫化橡胶多次压缩试验方法.23. GB 6030-1985 硫化橡胶中炭黑分散度的测定显微照相法.24. GB 6033-1985 硫化橡胶赵氏及邵坡尔硬度试验方法.25. GB 6034-1985 硫化橡胶压缩耐寒系数的测定.26. GB 6035-1985 硫化橡胶拉伸耐寒系数的测定.27. GB 6037-1985 硫化橡胶高温拉伸强度和扯断伸长率的测定.28. GB 充气轮胎内胎第1部分汽车轮胎内胎.29. GB 7756-1987 硫化橡胶透气性的测定恒压法.30. GB 7763-1987 硫化橡胶溶胀指数测定方法.31. GB 7986-1997 输送带滚筒摩擦试验方法.32. GB 8827-88 防老剂甲.33. GB 9744-1997 载重汽车轮胎.34. GB 9867-88 硫化橡胶耐磨性能的测定（旋转滚筒式磨耗机法）. 1988.35. GB 9867-1988 硫化橡胶耐磨性能的测定(旋转辊筒式磨耗机法).36. GB 9868-1988 橡胶获得高于或低于常温试验温度通则.37. GB 9869-88 橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法）. 1988.38. GB 9871-1988 硫化橡胶老化性能的测定.39. GB 9896-88橡胶获得高于或低于常温实验温度通则. 1988.40. GB 11206-1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法.41. GB 11208-1989 硫化橡胶滑动磨耗的测定.42. GB 11210-1989 化橡胶抗静电和导电制品电阻的测定.43. GB 11211-1989 硫化橡胶与金属粘合强度测定方法拉伸法.44. GB 橡胶防老剂、硫化促进剂加热减量的测定方法.45. GB 橡胶防老剂、硫化促进剂筛余物的测定方法.46. GB 橡胶防老剂、硫化促进剂粘度的测定方法旋转粘度计法.47. GB 15603-1995 常用化学危险品贮存通则.48. GB-T1233-1992 橡胶初期硫化特性的测定门尼粘度法.49. GB-T1681-1991 硫化橡胶回弹性测定.50. GB-T1687-1993 硫化橡胶在屈挠实验中温升和耐疲劳性能的测定第2部分：压缩屈挠实验.51. 橡胶制品的公差第1部分尺寸公差.52. 橡胶制品的公差第2部分几何公差.53. GB-T5720-1993 O型橡胶密封圈试验方法.54. GB-T7759-1996 硫化橡胶、热塑性橡胶常温高温和低温下压缩永久变形的测定.55. 橡胶防老剂硫化促进剂灰分的测定.56. 王磊, GB-T13022-1991 塑料薄膜拉伸试验方法. 1991.57. GB-T14832-1993 橡胶材料与液压流体的相容性试验.58. 汤龙臣, GB-T 528-1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定. 1998.59. GB-T 529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样).60. GB-T 531-1992硫化橡胶邵氏A硬度试验方法. 1992.61. GB-T 532-1997 硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度的测定.62. GB-T 533-1991 硫化橡胶密度的测定.63. GB-T 1190-2001 工程机械轮胎技术要求.64. GB-T 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分门尼粘度的测定.65. GB-T 1681-1991 硫化橡胶回弹性的测定.66. GB-T 1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定单试样法.67. GB-T 1687-1993??硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第2部分压缩屈挠试验.68. GB-T 1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机).69. GB-T 1690-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法.70. GB-T 1692-1992 硫化橡胶绝缘电阻率测定.71. GB-T 1695-2005 硫化橡胶工频击穿电压强度和耐电压的测定方法.72. 汤龙臣, GB-T 2406-1993 塑料燃烧性能试验方法氧指数法. 1993.73. 汤龙臣, GB-T 2408-1996 塑料燃烧性能试验方法水平法和垂直法. 1996.74. GB-T 2439-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶导电性能和耗散性能电阻率的测定.75. 石浩, GB-T 2918-1998 塑料试样状态调节和试验的标准环境. 1998.76. 石浩, GB-T 2918 塑料试样状态调节和试样的标准环境. 1998.77. GB-T 2941-91 橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间. 1991.78. GB-T 2941-2006橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序.79. GB-T 2942-1991 硫化橡胶与织物帘线粘合强度的测定H抽出法.80. GB-T 统计学术语第1部分一般统计术语. 1993.81. GB-T 统计学术语第2部分统计质量控制术语. 1993.82. GB-T 统计学术语第3部分试验设计术语. 1993.83. GB-T 3511-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶直接自然气候老化试验方法.84. GB-T 3512-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验.85. GB-T 3513-2001 硫化橡胶与单根钢丝粘合力的测定抽出法.86. GB-T 3514-1992 硫化橡胶中游离硫含量的测定亚硫酸钠法.87. GB-T 3684-2006 运输带导电性规范和试验方法.88. GB-T 统计分布数值表正态分布.89. GB-T 4499-1997 硫化橡胶中防老剂的测定薄层色谱法.90. GB-T 5723-1993 硫化橡胶或热塑性橡胶试验用试样和制品尺寸的测定.91. GB-T 6029-1996 硫化橡胶中促进剂的检定薄层色谱法.92. GB-T 6031-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定(10～100IRHD).93. GB-T 6036-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶低温刚性的测定(吉门试验).94. GB-T 7124-86 胶粘剂拉伸剪切强度测定方法(金属对金属）The method for determination of strength properties of adhesive in shear by tension loading(Metal to metal). 1986.95. GB-T 7755-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶透气性的测定.96. GB-T 7757-1993 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力应变性能的测定.97. 王文波, GB-T 7757-1993硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力应变性能的测定. 1993.98. GB-T 7758-2002 硫化橡胶低温性能的测定温度回缩法(TR试验).99. GB-T 7759-1996 硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定.100. GB-T 7760-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90°剥离.101. GB-T 7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验.102. GB-T 8170-1987 中华人民共和国国家标准数值修约规则. 1987.103. GB-T 8826-2003 防老剂RD.104. GB-T 8828-2003 防老剂4010NA.105. GB-T 硫化橡胶或热塑性橡胶样品和试样的制备第一部分物理试验.106. 李鹏, GB-T 10006-1988 塑料薄膜和薄片摩擦系数测定方法. 1988.107. 汤龙臣, GB-T 10808-2006 高聚物多孔弹性弹性材料撕裂强度的测定. 2006.108. GB-T 11407-2003 硫化促进剂M.109. GB-T 11408-2003 硫化促进剂DM.110. GB-T 橡胶防老剂、硫化促进剂熔点测定方法.111. GB-T 橡胶防老剂、硫化促进剂结晶点测定方法.112. GB-T 橡胶防老剂、硫化促进剂软化点的测定.113. GB-T 橡胶防老剂、硫化促进剂表观密度的测定.114. GB-T 12585-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶橡胶片材和橡胶涂覆织物挥发性液体透过速率的测定(质量法).115. GB-T 12829-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶小试样(德尔夫特试样)撕裂强度的测定. 116. GB-T 12830-1991 硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方法四板法.117. GB-T 12831-1991 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法.118. GB-T 12833-2006 橡胶和塑料撕裂强度和粘合强度测定中的多峰曲线分析.119. GB-T 12834-2001 硫化橡胶性能优选等级.120. GB-T 13248-1991 硫化橡胶中锰含量的测定高碘酸钠光度法.121. GB-T 13249-1991 硫化橡胶中橡胶含量的测定管式炉热解法.122. GB-T 13250-1991 硫化橡胶中总硫量的测定过氧化钠熔融法.123. GB-T 13642-1992 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法.124. GB-T 13643-1992 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力松弛的测定环状试样.125. GB-T 13644-1992 硫化橡胶中镁含量的测定CYDTA滴定法.126. GB-T 13645-1992 硫化橡胶中钙含量的测定EGTA滴定法.127. GB-T 13934-1992 硫化橡胶裂口增长的测定. 化工行业标准汇编橡胶物理和化学试验方法1997, 1992.128. GB-T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型). 129. GB-T 13935-1992 硫化橡胶裂口增长的测定.130. GB-T 13935-1992 硫化橡胶裂口增长的测定. 1992.131. GB-T 13936-1992 硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法.132. GB-T 13937-1992 分级用硫化橡胶动态性能的测定强迫正弦剪切应变法.133. GB-T 13938-1992 硫化橡胶自然贮存老化试验方法.134. GB-T 13939-1992 硫化橡胶热氧老化试验方法管式仪法.135. GB-T 14647-1993 氯丁橡胶CR121.136. GB-T 14834-1993 硫化橡胶与金属粘附性及对金属腐蚀作用的测定.137. GB-T 14835-1993 硫化橡胶在玻璃下耐阳光曝露试验方法.138. GB-T 14836-1993 硫化橡胶灰分的定性分析.139. GB-T 15254-1994 硫化橡胶与金属粘接180°剥离试验.140. GB-T 15255-1994 硫化橡胶人工气候老化(碳弧灯)试验方法.141. GB-T 15256-1994 硫化橡胶低温脆性的测定(多试样法).142. GB-T 15584-1995 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第1部分：基本原理. 1995.143. GB-T 15584-1995 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第一部分基本原理. 144. GB-T 15905-1995 硫化橡胶湿热老化试验方法.145. GB-T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化（荧光紫外灯）实验方法.146. GB-T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法.147. GB-T 16586-1996 硫化橡胶与钢丝帘线粘合强度的测定.148. GB-T 16589-1996 硫化橡胶分类橡胶材料.149. GB-T 16996-1997 硫化橡胶暴露于自然气候或人工光后性能变化的评定.150. GB-T 17782-1999 硫化橡胶压力空气热老化试验方法.151. GB-T 17783-1999 硫化橡胶样品和试样的制备化学试验.152. GB-T 18864-2002 硫化橡胶工业用抗静电和导电产品电阻极限范围.153. GB-T 19208-2003 硫化橡胶粉.154. GB-T 19242-2003 硫化橡胶在压缩或剪切状态下蠕变的测定.155. GB-T 19243-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶与有机材料接触污染的试验方法.156. GB-T 20028-2005 硫化橡胶或热塑性橡胶应用阿累尼鸟斯图推算寿命和最高使用温度. 157. GBZ 147-2002 X射线防护材料衰减性能的测定.158. GJB 胶接铝蜂窝夹层结构和芯子平面剪切试验方法Test method for flatwise shear properties of adhesive-bonded aluminum honeycomb-sandwich structure and core1986.159. 孙业斌, GJB 军用设备环境试验方法.160. GJB 446-88 胶粘剂90°剥离强度试验方法（金属与金属）Test method for 90° peel strength of adhesives (metal to metal). 1988.161. GJB 标准名称.162. HB 5426-89 胶接耐久性评定用多节点剥离试验方法. 1989.163. HG 2369-1992 橡胶塑料拉力机技术条件.164. HG-T 2096-2006 硫化促进剂CBS.165. HG-T 2344-1992 硫化促进剂TETD (二硫化四乙基秋兰姆).166. 程绍杨, HG-T 2729-1995 硫化橡胶与薄片摩擦系数的测定滑动法. 1995.167. HG-T 3644-1999 防老剂4020.168. ISO 2782-1977 硫化橡胶——透气性的测定——恒压法. ISO 2782-1977, 1977.169. 姜广明, 版本说明. 2008.170. 标准名称.171. 标准名称(仅供参考).172. 姜广明, 拉伸.173. 拉伸撕裂测试表.174. 硫化橡胶屈挠龟裂的测定. 1992.175. 硫化橡胶——硬度的测定（硬度在30至85IRHD之间）. ISO, 1979.176. 姜广明, 密度及溶胀表格.177. 食品用塑料标准.178. 塑料材料测试标准. 2006.179. 国务院, 塑料材料测试标准.180. 炭黑第一部分吸碘值的测定.181. 炭黑加热减量的测定.182. 橡胶类材料试验项目及试验规范.183. 橡胶类相关国家标准总目录大全.。
硫化橡胶技术要求2CR13+NBR
硫化橡胶产品技术要求
1.执行标准：
硫化橡胶的拉伸性能GB/T1658-1996标准进行试验；
硫化橡胶的永久变形GB.7759-87标准进行试验；
硫化橡胶的回弹性按GB.1680-91标准进行试验；
硫化橡胶热老化试验按GB 3512-92标准进行试验；
2.材料：2cr13+NBR
项目指标拉伸强度MPa ≥24.5 扯断伸长率% ≥200 压缩永久变形(120℃×70h) % ≤18
热空气老化(120℃×70h) 硬度变化度0～+10 伸长强度变化率降低% ≤15 扯断伸长变化率降低% ≤40
脆性温度℃≤-20
3.橡胶硬度：
使用压力邵氏硬度A 丙烯晴含量使用温度
≤1.6AMPa CIASS150 ≥60±5°≥26% -20~ ~60℃≤5.0MPa CIASS300 ≥70±5°≥26% -20~ ~60℃≥5.0MPa CIASS600 ≥80±5°≥40% -20~ ~60℃
4.低温工况
使用压力邵氏硬度A 丙烯晴含量使用温度
≤1.6AMPa CIASS150 ≥50±5°
≤18% -46~ ~60℃
≤5.0MPa CIASS300 ≥60±5°-46~ ~60℃≥5.0MPa CIASS600 ≥70±5°-46~ ~60℃
技术部
自贡泰威尔阀门制造有限公司
2014.12.05 .。
橡胶硫化六大体系简介
橡胶硫化六大体系简介一、硫磺硫化体系（1）常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。
耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。
（2）有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。
几乎没有硫化返原现象，，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。
缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。
采用高tmtd 的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。
二、金属氧化物硫化体系优点就是硫化胶硬度和弯曲强度较低，用环氧树脂后，可以提升硫化胶的耐热性和动态性能常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。
氧化锌容易焦烧，加sa后可稍缓和焦烧倾向。
氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。
氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。
缺点是生热大，耐屈挠性能差。
三、过氧化物类硫化体系优点就是放大永久变形高，耐磨耐寒性较好，胶料硫化时间长，不污染金属，易于制取透明化橡胶。
缺点就是通常无法用作热空气硫化，刺穿性能极差。
（1）简单型：之改硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。
该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期。
（2）后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂共同组成。
特点就是为可以掌控焦烧时间，又不影响硫化效率。
硫化特性与后效性硫磺硫化体系相近。
过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。
温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。
（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。
四、树脂类硫化体系特点就是构成热平衡较低的c-c键和醚键交联。
能够提升硫化胶的耐磨、耐屈挠性能，硫化时几乎没硫化抵原现象。
硫磺、促d、dm、tmtd、cz及胺类防老剂都会降低其硫化效率。
浅谈部分种类橡胶压缩永久变形的影响因素
浅谈部分种类橡胶压缩永久变形的影响因素摘要：密封橡胶制品是橡胶工业制品的重要组成部分，为获得可靠的长期密封性，一般对胶料的压缩永久变形都有严格的要求。
本文选用了几种常用作密封制品的橡胶作为综述对象，浅述了目前对此类橡胶压缩永久变形的研究概况。
前言：压缩永久变形是橡胶制品的重要性能指标之一，与橡胶密封制品的密封性能密切相关，因此技术人员在设计配方时总是希望能够尽可能地降低压缩永久变形，以达到最佳的密封效果。
硫化橡胶压缩永久变形的大小，涉及到硫化橡胶的弹性与恢复。
有些人往往简单地认为橡胶的弹性好，其恢复就快，永久变形就小。
这种理解是不够的，弹性与恢复是相互关联的两种性质。
但有时候，橡胶的本质没有发生根本的变化，永久变形的大小主要是受橡胶恢复能力的变化所支配。
影响恢复能力的因素有分子之问的作用力、网络结构的变化、分子间的位移等【1】。
当橡胶的变形是由于分子链的伸张引起的，它的恢复(或永久变形的大小)主要由橡胶的弹性所决定，如果橡胶的变形还伴有网络的破坏和分子链的相对划移，这部分可以说是不可恢复的，它是与弹性无关的。
所以，凡是影响橡胶弹性与恢复的因素，都是影响硫化橡胶压缩永久变形的因素。
当然橡胶压缩变形的测试方法一定意义上决定了所测数值的大小。
如杨红卫等人【2】根据对不同形状的试样进行研究，发现由于B型试样截面直径较小，而相反它的曲率半径较大，顶部受压缩的程度也就越严重，且在相同体积下，B型试样与空气接触面积是A型试样的2.2倍，这就是说在实验过程中，B型试样的老化机会要大于A 型试样，因此B型试样的压缩永久变形大于A型，同时橡胶的热空气老化是由表及里的，试样越大，内部的老化就会越慢，这也是A型试样的压缩永久变形小于B型试样的一个因素。
而对于10×10mm试样，因为是在室温下恢复，此时的橡胶分子活性较低，难以充分恢复，因此压缩变形相对于A型、B型的高温下恢复而较大。
因此，按GB／T 7759—1996进行试验，B型试样的压缩永久变形大于A型试样；按GB／T 7759—1996对B型试样进行试，按GB／T 1683—1981对10×l0mm试样进行试验，10×l0mm试样的压缩永久变形大于B型试样。
对压缩永久变形的影响
对压缩永久变肜的影响压缩永久变形是橡胶制品的重要性能指标之一。
硫化橡胶压缩永久变形的大小涉及到硫化橡胶的弹性与恢复。
有些人往往简单地认为橡胶的弹性好其恢复就快永久变形就小。
这种理解是不够的弹性与恢复是相互关联的两种性质。
但有时候橡胶的本质没有发生根本的变化永久变形的大小主要是受橡胶恢复能力的变化所支配。
影响恢复能力的因素有分子之问的作用力粘性、网络结构的变化或破坏、分子问的位移等。
当橡胶的变形是由于分子链的伸张引起的它的恢复或永久变形的大小主要由橡胶的弹性所决定如果橡胶的变形还伴有网络的破坏和分子链的栩对流动这部分可以说是不可恢复的它是与弹性无关的。
所以凡是影响橡胶弹性与恢复的因素都是影响硫化橡胶压缩永久变形的因素。
有几个概念如弹性、打击弹性回弹性、弹性与模量、压缩永久变形、扯断永久变形等它们之问的关系不易表述清楚现把我个人的理解提出与大家讨论。
弹性——橡胶的弹性应是珲论上的一个概念它表示橡胶分子链段和侧基内旋转的难易程度或是橡胶分子链柔顺及分子问作用力的大小。
对于硫化橡胶其弹性还与交联网络密度及规整性有关。
弹性与扯断永久变形——我们常说天然橡胶的弹性很好但它的扯断永久变形往往是很大的这主要是天然橡胶仲长率很大仲长过程中造成网络的破坏及分子链的位移很大断裂后的恢复历程长和不可恢复的部分增加。
如果以定仲长的永久变形作比较天然橡胶的永久变形就不一定很大了。
打击弹性或回弹性是在定负荷或定能量条件下测定的其弹性的大小与硫化胶的交联程度或模量有直接的关系表述的是橡胶弹性和粘性或吸收的综合。
压缩永久变形是在定变形条件下测定的其值的大小与橡胶的弹性及恢复能力有关。
下面谈谈有关橡胶弹性与恢复的个人认识一、橡胶的弹性1橡胶的种类弹性取决于橡胶分子链的内旋转难易分子问作用力的大小。
如天然胶、顺丁胶、丁基胶、硅橡胶等被认为足弹性好的橡胶。
2分子量的大小影响分子链的卷曲程度、无用未端的数量。
分子量大弹性较好。
3共聚橡胶的化学组成及结构丁苯胶、丁腈胶中随苯乙烯和丙烯腈含量的增加弹性变差。
橡胶硫化的基本知识
硫化对构造与性能的影响在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。
在这道工序中，橡胶经过一系列复杂的化学反响，由线型构造变成体型构造，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能提高橡胶制品的使用价值和应用范围硫化前：线性构造，分子间以范德华力相互作用性能：可塑性大，伸长率高，具有可溶性硫化时：分子被引发，发生化学交连反响硫化后：网状构造，分子间以已化学键结合构造：(1)化学键。
(2)交联键的位置；(3)交联程度(4)交联性能:1)力学性能(定伸强度.硬度.拉伸强度. 伸长率.弹性)2)物理性能3)化学稳定性硫化后橡胶的性能变化：以天然橡胶为例，随硫化程度的提高1)力学性能的变化(弹性. 扯断强度. 定伸强度. 撕裂强度. 硬度)提高(伸长率. 压缩永久变形. 疲劳生热)降低2)物理性能的变化透气率、透水率降低不能溶解，只能溶胀耐热性提高2)化学稳定性的变化化学稳定性提高原因a. 交联反响使化学活性很高的基团或原子不复存在，使老化反响难以进展b . 网状构造阻碍了低分子的扩散，导致橡胶自由基难以扩散7.2 硫化历程在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程图。
以下图为用硫化仪测出的硫化历程曲线。
该曲线反映胶料在一定硫化温度下，转子的转矩随硫化时间的变化。
A焦烧阶段；B.热硫化阶段；C.平坦硫化阶段；D.过硫化阶段A1.操作焦烧时间；A2.剩余焦烧时间1.焦烧阶段(焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期)1) 图中的ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开场，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。
胶料焦烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作平安性。
胶料焦烧时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大2) 焦烧时间既包括橡胶在加工过程中由于热积累消耗掉的焦烧时间A1，称为操作焦烧时间；也包括胶料在模腔中保持流动性的时间A2，称为剩余焦烧时间硫化起步——硫化时，胶料开场变硬而后不能进展热塑性流动的那一点时间(焦烧)。
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•图1 丁腈橡胶的丙烯腈含量对压缩永久变形的影响
•注： 压缩永久变形条件为100℃×48h，或130℃×48h
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
2.1.1.2 橡胶共混
•采用橡胶共混的方法，将性能取长补短，各取所需。
•表1 IIR/EPDM共混比对硫化胶压缩永久变形的影响
共混比 （IIR/EPDM） 100/0 80/20 60/40 40/60 20/80 0/100
•压缩永久变形的大小是衡量橡胶制品密封性能和 减震性能好坏及使用寿命长短的重要指标之一。
•研究影响硫化橡胶压缩永久变形的各种因素，对橡 胶密封制品和减震制品的生产和检测有着十分显著 的指导意义 。
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
2. 影响硫化橡胶压缩永久变形的主要因素
•硫化橡胶压缩永久变形受到多因素的影响
不同橡胶的压缩永久变形大小
胶种 EPDM IIR ACM ECO CR MVQ 氟胶 PU NR NBR
压缩
永久 变形
78
76 71 58 35 38 33 28 12 16
(％)
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
硫化橡胶的压缩永久变形性能
•丙烯腈含量 为20～30％ 时，丁腈橡胶 的压缩永久变 形较低。
•温度较高， 压缩永久变形 较大。
•硫化橡胶压缩
•h0－h1
•硫化橡后胶不可恢复部分
•h0－h1 h0－hs
•硫化橡胶压缩永久变形
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•ho---试样高度，mm •h1---试样恢复后的高度，mm
•hs---限高器高度，mm
硫化橡胶的压缩永久变形性能
•压缩永久变形 •失去使用价值
•润滑油泄漏 •弹性降低
•密封性能下降 •减震性能失效
•大粒径炭黑<小粒径炭黑
•炭黑用量增加，压缩永 久变形增大
•炭黑粒径越小，压缩 永久变形增加幅度越快
图2 炭黑品种及用量对丙烯酸酯橡胶压缩永久变形的影响
硫化条件：180℃×10min (未经二段硫化)； 压缩永久变形条件：150℃×70h
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
2.1.4 其他助剂
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•硫化 •硫黄 •给硫体 •过氧化物 •硫化 •胺类 •双酚 •过氧化物 •硫化 •硫黄 •三聚硫氰酸（TCY）
硫化橡胶的压缩永久变形性能
• 表2 HNBR的压缩永久变形
•压缩永久变形大小：
•温度低于50℃
•无硫体系>有效体系>过氧化物硫化体系
•温度超过50℃
•有效体系>无硫体系>过氧化物硫化体系
•医
•煤炭
•石油化工
•家用电
药
器
•各行各业中的基础部件或配件！
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
•油封
•橡胶密封制 品和减震制品
•橡胶O形圈
•汽车的发展
•橡胶异 形密封
件
•安全、高 速、舒适
•环保、 节能
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•密封性能和减震性能优 异
硫化橡胶的压缩永久变形性能
•典型例子： •纺织印染行业 •橡胶密封制品
•主要是 •橡胶配方因素 •和 •加工工艺因素
•橡胶配方
•生胶品种 •配合剂品种和用量
•交联密度
•压缩永久变形
•加工工艺
•配合剂的分散状况
•压缩永久变形
•高温压缩 时PPT文档演模板
•交联键键能大小
•压缩永久变形
硫化橡胶的压缩永久变形性能
2.1 配方因素
•配方因素包括
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•1.生 胶 •2.硫化体系 •3.填充补强体系 •4.软化体系 •5.防 老 剂 •6.其他加工助剂
压缩永久变形， ％
62
51 44 60 70 78
•注：压缩永久变形条件：100℃×24 h，压缩率为25％。
•压缩永久变形在II R/EPDM共混比为 60/ 40时 达到最小值。
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
2.1.2 硫化体系
•三元乙丙橡胶 •氢化丁腈橡胶
•氟橡胶
•丙烯酸酯橡胶 •氯醚橡胶
•分子中含有烯丙基氢
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•1,2－聚丁二烯 •三(P烯B)丙基异氰酸酯(TAIC)
•二烯丙基邻苯二酸酯（DAP）
硫化橡胶的压缩永久变形性能
3.1.配方设计的优化
3.2.优良的加工工艺
（1）改善混炼工艺；（2）确定合理的硫化条件；
（3）采用二段硫化
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
•1.引言
•橡胶密封制品和减震制品是一类涉及到我国国防建设 和经济建设的重要橡胶产品。
•橡胶密封制品和减震制品应用领域：
•航天
•航空
•船舶
•汽车
•机械
•要求
•耐水性 •耐气透性
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
•橡胶密封性能 和 •减震性能优劣
•关系密 切
•压缩永久变 形性能优劣
•压缩永久变形小，橡胶密封性能好， 减震性能好。
•压缩永久变形大，橡胶密封性能差，
减震性能差。
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
•h0 •h1
•硫化橡胶压缩前
•低温下硫化胶压缩永久变形高低主要由交联密度大小来决定。
•高温时交联键的键能大小对压缩永久变形的影响超过 了交联密度的作用。
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
2.1.3 填充补强体系
•压缩永久变形规律:
•炭黑<非炭黑（白炭黑， 陶土等）
•高PH值炭黑<低pH值炭黑 •低结构炭黑<高结构炭黑
•氢化丁腈橡胶（HNBR）是一类高饱和度的特种橡胶，采取 过氧化物硫化。
•具有优异的耐热、耐油、耐磨和高强度等特点。
•助交联剂应用于过氧化物配合中，提高共交联性，显 著改善压缩永久变形。
•助交联剂分为两大类 •分子中不含烯丙基氢
•三羟甲基丙烷三丙烯酸酯（TMPTA） •N, N’—间苯基双马来酰亚胺（HVA－2）
硫化橡胶的压缩永久变形性能
2.1.1 橡胶
2.1.1.1 橡胶品种和牌号
•橡胶密封制品和减震制品常用的橡胶品种包括：
•天然橡胶 •丁腈橡胶 •氯丁橡胶 •乙丙橡胶 丁苯橡胶
•丁基橡胶
•丙烯酸酯橡胶 •氯醚橡胶
•聚氨酯橡胶
•高档胶种有 •硅橡胶 •氟橡胶 •氢化丁腈橡胶 •氟硅橡胶
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硫化橡胶的压缩永久变形性能
硫化橡胶的压缩永久变 形性能
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2020/11/30
硫化橡胶的压缩永久变形性能
主要内容
• 1.引言
• 2.影响硫化橡胶压缩永久变形的主要因素
2.1.橡胶配方
（1）橡胶生胶；（2）硫化体系；（3）填充补强体系；
（4）其他助剂
2.2.加工工艺条件
（1）炼胶；（2）硫化条件；（3）二段硫化
• 3.降低硫化橡胶的压缩永久变形的有效途径