2下料工艺

下料加工工艺

一、控制要点

1、钢板下料切割可以采用剪板机剪切、半自动火焰切割机和NC火焰切割机切割。具体切割工具的选择可以按下表操作：

切割工具的选用

项目

工具

NC火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t>12mm的零件板√√

t≤12mm的零件板√√异型零件板√√

2、下料剪切或切割前应熟悉图纸及技术文件要求，检查所供材料规格、材质是否与设计相符，检查下料板材的长宽尺寸和材料排版图的排料编号。如有疑义应与有关人员联系解决。

3、剪切或切割前对变形钢板进行平整，避免板条在厚度方向的垂直度偏差过大。钢板表面清洁无油污、杂物等。钢板校平后的允许偏差见下表(单位:mm)：项目允许偏差图例

钢板的局部平面度t≤14 1.5 t＞14 1.0

4、严格按照排版图及小件图尺寸下料，合理套材，降低材料损耗。

5、剪切下料

剪切前应在钢板上号料，号料应有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细均不得超过1mm。

龙门剪床上的剪切工艺：首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工

作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切窄料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。

剪切尺寸相同而数量又较多的钢板时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

切口断面不得有撕裂、裂纹。

机械剪切的允许偏差（mm）

6、火焰切割机下料

切割机在编程后要进行无火焰试运行，无误后正式下料切割。要严格按照排版图和小件图尺寸下料，合理套材，降低材料消耗。

气割前，应去除钢材表面的污垢、油脂。气割时，割件表面距离焰心尖端2-5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了热量不足，易使切割中断。保证割枪火焰垂直板面。气割时，要调好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

数控自动气割工艺参数

切割时应根据割嘴型号在宽度方向加放割缝余量。

首件切割后应进行自检，合格后进行批量切割。

热切割面的粗糙度

切割方式材料厚度（mm）粗糙度（µm）

气割下料

≤10025 ≥100~200 50 不承受构件端部50

7、坡口加工：采用半自动火焰切割机切割坡口。明确坡口型式，划线定位准确；半自动切割机轨道要矫直，位置准确，割枪角度准确；点火后调整切割火焰焰心与割嘴位置，使焰心与切割线对齐（偏差应控制在0.5mm以内）；切割过程应根据板形及时小范围调整割枪的角度。

8、号料时应把引弧板、熄弧板一并号出，板材对接材料的引弧板、熄弧板80X80mm。其坡口形式、厚度、材质应与母材相同。下料时与主材一并切割完成。

9、火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

气割精度要求

项目允许偏差

零件的长度长度±3.0㎜

零件的宽度板条翼、腹板：宽度±2.0㎜；零件板：宽度±2.0㎜

切割面不垂直度e t≤20㎜，e≤1㎜；t≥20，e≤t/20且≤2㎜

局部缺口深度对≤1㎜要进行磨平，对≥1㎜补焊后打磨平

表面粗糙度≤50μm

坡口允许偏差坡口±2.5°，钝边±1mm

10、锯切机械加工：

1）型钢应在经过校直后再进行锯切工作。

2）所选用的设备和锯条规格，必须满足构件要求达到的加工精度。

3）单件锯切的构件，应先划出号料线，然后对线锯切（若锯切设备为数控和设有精确定位装置的锯切设备，只需设定切割程序及要求即可）这时应考虑预留出锯槽切削宽度，一般锯槽宽度为锯条厚度加0.5-1.0mm。

4）锯切时应保持锯条在运动中的各种参数正确运转平稳，锯条在锯槽内必须为直线运动，无跳动现象和摆动现象，否则将会使锯切面精度达不到规范要求。锯条的张力应根据锯切构件特点，调整合适。

11、美国标准AWS D1.1所认可的热切割方法为：电弧切割、刨槽方法、氧气切割共三种方法。

1）如果有把握得到无裂纹和缺口的光滑而规则的表面，以及使用机械导轨而得到准确的外形，则钢材和焊缝金属可用热切割。

2）热切割时，必须注意调节和操作设备，以免离开规定的路线而切割到切割线内。所有切割面的粗糙度严禁超过美国国家标准规定的数值：材料厚度≤100mm，粗糙度25µm，必须用3号样块检查；材料厚度为100mm-200mm，粗糙度50µm，必须用2号样块检查。

二、质量标准：依据设计要求及上述表格中的数据进行检查。

1、外观检查：切割下料后的板条应平直，坡口或切割面应无裂纹、夹渣、分层、氧化物和大于1mm的缺棱。零部件编号要清晰、完整、正确。

2、尺寸检查：利用直角尺，盒尺，卷尺等测量工具对下料后的零部件进行检查，其尺寸应在允许偏差范围内。

编制：审核：批准：

日期：日期：日期：