开关按键的注塑模具设计说明书
按键的注塑模设计
按键的注塑模设计绪 论注塑成型是使热塑性或热固性模塑料先在加热机筒中均匀塑化，而后由柱塞 或移动螺杆推挤到闭和模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型有称注塑模塑，是一种注射兼模塑的成型方法。
注射方法是聚合物组分 的粉料或粒料，通过注射机料斗，进入机筒内，通过机筒外部加热和螺杆旋转产 生的剪切摩擦热，使物料经历了加热，输送，排气，压缩混合，均匀等作用而塑 化。
塑化的物料在喷嘴的阻挡下，积于机筒的前端，然后借助柱塞或螺杆向塑化 好的的物料轴向施压，则高温熔体经喷嘴和模具的浇注系统进入已闭合好的低温 模具中，再经历保压，冷却定型可开启模具，顶出制品，得到与模腔几何尺寸及 精度相似的塑料制品。
上述这种注塑方法是塑料成型加工最普遍也是最早的成型方法，早在19世纪 80年代就出现了最简单纤维素的塑料制品。
注塑成型具有一次能成型出形状复杂，尺寸精度高和带有金属嵌件等特点。
因此，今年来发展较快，其成型产品占目前塑料制品生产量的20%-40%。
注塑成型 正继续向着高速化，自动化，精密化的方向发展。
用注塑方法生产的塑料品种十分广泛。
除了大多数的热塑性树脂，如PE，PP，PVC， PS，ABS，PA，POM 等。
通用塑料和工程塑料外，还有他们的共聚，共混，增强， 填充材料等。
今年来高分子材料的种类增加并不快，但是通过各种化学，物理的 方法改性的新材料，新工艺，新品种发展极为迅速。
如高分子合金，功能性塑料， 包括导电，导磁感光等。
这些材料和工艺的出现，促进了成型设备的发展，同时也满足了国民经济不断发展的需要。
我国塑料模具工业现状及发展方向在现代生产中，注塑模具以其特定的形状通过一定的方式使原料成型， 是大批量生产各种产品和日用品的重要工艺装备。
随着科技水平的不断提高 以及社会经济的不断发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要 求越来越高，模具的使用越来越广泛。
世界上各工业发达国家都十分重视模 具技术的开发，积极采用先进技术和设备，大力发展模具工业，提高模具制 造水平。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
普通开关按钮模具设计说明书
普通开关按钮模具设计摘要注射模具设计一个涉及面很广的设计,它必须考虑到塑件的材料、精度、注射机和模具的匹配等.按钮采用的材料是改性聚苯乙烯,是一种热塑性材料,符合注射模的要求.它的精度要求不高,一般4级就能满足要求.根据任务书要求,该制件属于打批量生产,所以采用了一模24腔设计,凹凸模开设在定模板和中间板之间.采用普通浇注系统点浇口的形式.根据估算制件和浇注系统凝料的重量.选用XS-Z-60型注射机,315*400*194A1型模架..分型面设在定模板和中间板之间,分型时利用拉料杆将凝料一同拉出,再用推杆和拉料杆一同将制件和凝料顶出.根据制件的精度要求和尺寸大少算出型腔和型芯的尺寸公差,再根据强度条件取壁厚5mm.由此画出各模板和零件图,最后画出装配图并校核各参数,校核无误才能使用.整个设计过程必需严谨,不能疏忽每一个环节,有关标准参考相关机械相关设计手册.此套模具结构简单,实现部分机械的自动化.关键词:多型腔（more caviy）按钮模CAD(制图)目录摘要 (1)关键词: (1)目录 (2)绪论 (4)第1章引言 (5)1.1模具行业的发展 (5)1.1.1 国内模具技术发展及目前水平 (6)1.2注射模具设计要求 (6)1.2.1 塑件分析 (6)1.2.2 塑件的成型性能 (7)1.2.3 模具类型 (8)1.2.4 模具设计 (8)1.3毕业设计任务要求 (9)第2章塑件的工艺分析 (10)2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征 (10)2.2分析塑件的结构工艺性 (10)2.2.1结构分析 (10)2.2.2尺寸精度分析 (10)2.2.3表面质量分析 (10)2.3计算塑件的体积和质量 (10)2.4注射机的初选 (10)2.4塑件精度要求 (11)第3章分型面选择和浇注系统设计 (12)3.1注射模具分型面的选择 (12)3.1.1 分型面的基本形式 (12)3.1.2 分型面选择的基本原则 (12)3.1.3 分型面的选择 (12)3.2浇注系统的设计 (12)3.2.1 浇注系统的组成 (12)3.2.2 注射模具主流道的设计 (13)3.2.3 分流道的设计 (14)3.3浇口的设计 (15)第4章初选注射机确定型腔数 (16)4.1根据塑件的形状估算其体积和质量 (16)4.2确定型腔数所烤炉的因素 (17)4.2.1注射机额定注射量G b (17)4.2.2根据塑件精度所选模具 (17)4.2.3生产批量该塑件属大批量生产，故宜采用取多型腔模具。
旋钮外壳注射模具设计说明书
旋钮外壳注射模具设计说明书设计人：指导教师：刘海初设计时间：2011年12月一、塑件图材料：ABS生产批量：10万件塑件具体尺寸见三维图。
塑件为旋钮盖子，要求下端能放入杯体即可。
由于盖子本身具有一定柔性，故对上盖精度要求不高，对密封性无要求。
二、工艺性分析材料性能取收缩率为0.5%2、塑件分析（1）形状特性体积 =3824.757361687 mm^3面积 =7848.654803147mm^2质量 = 0.030091264 kg塑件形状较为规则，易于成型。
（2）厚度分析塑件平均壁厚0.95，最大壁厚1.02，塑件局部壁厚均匀。
ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250：1，塑件最大流程与壁厚大约在54：1.25，流程中无尖锐拐角，故注塑时流动性较好。
（3）拔模分析塑件外表面侧壁拔模角为3度，内表面侧壁拔模角为3度，满足脱模要求。
（4）塑件精度塑件为日常用品，精度要求不高，从加工经济性考虑，选用7级精度等级。
三、成型方案为提高生产率，初步确定模具采用三板式大水口模具成型，一出二，推件板推出，其简图如下：模具温度40度，熔体温度98度。
四、注塑机选用选用SZ250/1250卧式注射机，其参数如下：1、最大注射量每次注射两个塑件，重量为60g，浇注系统凝料为 1.830g，总注射量约为61.83g，选用注射机最大注射量为270g，为理论注射量的23%。
五．型芯型腔设计、分型面选在塑件最大轮廓处。
1、型腔设计型腔为圆柱形凸缘式结构，如图，材料采用P20。
型腔壁厚的计算(1)按刚度计算侧壁11443310361.15() 1.15()16[]2100000.03ph s E δ⨯≥=⨯=⨯㎜ 底板11443310360.56()0.56()7.76[]2100000.03ph h E δ⨯≥==⨯㎜（2）按强度计算公式侧壁1122[]400[()1]23[()1]0.6[]2400210s r p σσ≥-=-=--⨯11222220230.87()0.87() 4.47[]400pr h σ⨯≥==型腔压力p=10Mpa 塑件高度h=36㎜ 弹性模量E=210000 Mpa 允许变形量[]δ=0.03㎜ 塑件半径r=23㎜材料许用应力[]σ=400 Mpa因按强度计算结果远小于按刚度计算结果，故型腔壁厚按满足刚度要求取侧壁厚20㎜，底部厚8㎜。
按键注塑模具设计说明书
按键注塑模具设计说明书1. 引言本设计说明书旨在对按键注塑模具的设计过程进行详细的介绍和说明。
按键注塑模具是一种用于生产各种按键产品的工具。
本文将从需求分析、设计原则、具体设计步骤和一些注意事项等方面进行阐述。
2. 需求分析在进行按键注塑模具的设计之前，需要进行一些需求分析，以确保设计方向的准确性和有效性。
以下是一些需求分析的关键点：•安全性：模具必须具备合格的安全性能，确保使用过程中不发生任何安全事故。
•效率：模具的设计应该具备高效率的特点，以提高生产效率。
•耐久性：模具材料的选择和设计结构应具备良好的耐久性，以保证长期使用。
3. 设计原则在进行按键注塑模具的设计时，需要遵循一些基本的设计原则，以确保模具具有良好的性能和效果。
以下是一些设计原则的要点：•合理性：模具的设计应该合理，结构紧凑、材料节约，以达到经济实用的目的。
•可制造性：模具的设计应考虑到加工和制造的可行性，便于生产和维护。
•易使用性：模具的使用应该简单方便，操作性强，减少人为操作错误的可能。
4. 设计步骤4.1 模具结构设计按键注塑模具的结构设计是模具设计的重要一环。
在进行结构设计时，需考虑以下几个方面：•模具的基本结构：包括模具的上模、下模、动模和定模等基本部件的设计；模具的组成方式：分为单腔模和多腔模的设计；模腔的结构：包括盖板、模座和模芯的设计。
4.2 模具材料选择模具材料的选择直接影响着模具的使用寿命和生产效率。
常见的模具材料有P20、718、NAK80等，设计师需要结合实际情况进行合理的材料选择。
4.3 模具尺寸设计模具尺寸设计是模具设计的关键环节。
设计师需要根据产品需求和模具结构，经过详细计算和分析，确定模具的尺寸，确保模具的稳定性和工作效果。
4.4 模具流道设计按键注塑模具的流道设计是关乎成品质量的重要环节。
设计师需要设计合理的流道结构，以确保塑料原料的顺利流动，并使产品均匀充实，避免产生瑕疵和缺陷。
4.5 模具冷却系统设计模具冷却系统设计是为了确保塑料注射过程中能够迅速冷却，以保证产品质量和提高生产效率。
旋钮外壳注射模具设计说明文书
旋钮外壳
注射模具设计说明书
设计人：
指导教师：海初
设计时间：2011年12月一、塑件图
材料：ABS
生产批量：10万件
塑件具体尺寸见三维图。
塑件为旋钮盖子，要求下端能放入杯体即可。
由于盖子本身具有一定柔性，故对上盖精度要求不高，对密封性无要求。
二、工艺性分析
材料性能
取收缩率为0.5%
2、塑件分析
（1）形状特性
体积=3824.757361687 mm^3面积=7848.654803147mm^2质量= 0.030091264 kg
塑件形状较为规则，易于成型。
（2）厚度分析
塑件平均壁厚0.95，最大壁厚1.02，塑件局部壁厚均匀。
ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250：1，塑件最大流程与壁厚大约在54：1.25，流程中无尖锐拐角，故注塑时流动性较好。
（3）拔模分析
塑件外表面侧壁拔模角为3度，表面侧壁拔模角为3度，满足脱模要求。
旋钮外壳注射模具设计说明书
旋钮外壳注射模具设计说明书设计人：指导教师：刘海初设计时间：2011年12月一、塑件图材料：ABS生产批量：10万件塑件具体尺寸见三维图。
塑件为旋钮盖子，要求下端能放入杯体即可。
由于盖子本身具有一定柔性，故对上盖精度要求不高，对密封性无要求。
二、工艺性分析材料性能取收缩率为0.5%2、塑件分析（1）形状特性体积 =3824.757361687 mm^3面积 =7848.654803147mm^2质量 = 0.030091264 kg塑件形状较为规则，易于成型。
（2）厚度分析塑件平均壁厚0.95，最大壁厚1.02，塑件局部壁厚均匀。
ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250：1，塑件最大流程与壁厚大约在54：1.25，流程中无尖锐拐角，故注塑时流动性较好。
（3）拔模分析塑件外表面侧壁拔模角为3度，内表面侧壁拔模角为3度，满足脱模要求。
（4）塑件精度塑件为日常用品，精度要求不高，从加工经济性考虑，选用7级精度等级。
三、成型方案为提高生产率，初步确定模具采用三板式大水口模具成型，一出二，推件板推出，其简图如下：模具温度40度，熔体温度98度。
四、注塑机选用选用SZ250/1250卧式注射机，其参数如下：1、最大注射量每次注射两个塑件，重量为60g，浇注系统凝料为 1.830g，总注射量约为61.83g，选用注射机最大注射量为270g，为理论注射量的23%。
五．型芯型腔设计、分型面选在塑件最大轮廓处。
1、型腔设计型腔为圆柱形凸缘式结构，如图，材料采用P20。
型腔壁厚的计算(1)按刚度计算侧壁11443310361.15() 1.15()16[]2100000.03ph s E δ⨯≥=⨯=⨯㎜ 底板11443310360.56()0.56()7.76[]2100000.03ph h E δ⨯≥==⨯㎜（2）按强度计算公式侧壁1122[]400[()1]23[()1]0.6[]2400210s r p σσ≥-=-=--⨯11222220230.87()0.87() 4.47[]400pr h σ⨯≥==型腔压力p=10Mpa 塑件高度h=36㎜ 弹性模量E=210000 Mpa 允许变形量[]δ=0.03㎜ 塑件半径r=23㎜材料许用应力[]σ=400 Mpa因按强度计算结果远小于按刚度计算结果，故型腔壁厚按满足刚度要求取侧壁厚20㎜，底部厚8㎜。
开关按键的注塑模具研究设计说明书
目录绪论 31.模塑工艺规程的编制 41.1塑件的工艺性分析 51.1.1塑件的原材料分析 51.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 5 1.2计算塑件的体积和质量 61.3塑件注塑工艺参数的确定 61.4塑料成型设备的选取72.注塑模的结构设计72.1分型面选择72.2确定型腔的数目及排列方式92.2.1模腔数量的确定92.2.2型腔的排列方式102.3浇注系统设计102.3.1主流道设计102.3.2分流道设计112.3.3浇口设计122.3.4排气结构的设计122.3.5主流道衬套的选取132.4抽芯机构设计132.4.1确定抽芯距132.4.2确定斜销的倾角132.4.3确定斜销的尺寸142.4.4斜导柱的长度142.4.5 滑块和导滑槽设计142.4.6 导柱的设计142.5推出机构设计152.6成型零件结构设计152.6.1定模板与动模板的设计153.外壳注塑模具的有关计算174.模具加热和冷却系统的设计195.模具闭合高度确定195.1计算模具的闭合高度205.2校核注塑机的开，合模空间205.2.1模具合模时校核205.2.2模具开模时校核206.注塑机有关参数的校核206.1模具合模时校核206.2模具开模时校核217.绘制模具总装图和非标零件工作图21 7.1本模具总装图和非标零件工作图见附图217.2本模具的工作原理21结论错误！未定义书签。
致谢错误！未定义书签。
参考文献22绪论大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快。
使模具的需要补断增加。
而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书注塑模具设计说明书1.引言本文档旨在为注塑模具的设计提供详细指导和说明。
注塑模具是在注塑成型过程中必备的工具，准确的设计和制造对于生产高质量的注塑制品至关重要。
2.模具设计概述2.1 模具类型及用途2.2 模具材料选择2.3 模具尺寸和形状设定2.4 模具结构设计2.5 模具配件选择与设计3.模具主要零部件设计3.1 模具基板设计3.2 模具腔体与芯腔设计3.3 模具导向系统设计3.4 模具冷却系统设计3.5 模具强度校核3.6 模具表面处理4.注塑模具设计考虑因素4.1 塑料材料特性4.2 注塑工艺要求4.3 产品设计要求4.4 模具制造成本和周期5.模具设计流程5.1 需求分析与规划5.2 初始设计与草图5.3 详细设计与模拟分析5.4 模具制造与加工5.5 模具调试与试模5.6 模具验收和交付6.模具设计的注意事项6.1 常见设计错误与避免方法6.2 模具装配和拆卸注意事项6.3 模具维护与保养7.附件本文档涉及以下附件：- 附件1：注塑模具设计草图- 附件2：注塑模具3D模型文件- 附件3：模具设计分析报告8.法律名词及注释本文所涉及的法律名词及其相应注释如下：- 法律名词1：注塑成型工艺注释：指利用注塑设备将塑料加热并溶化，然后将熔融塑料注入模具腔中，并通过冷却固化成型的工艺。
- 法律名词2：模具基板注释：指注塑模具的基础组件，用于固定和支撑模具的其他部件，具有足够的强度和稳定性。
- 法律名词3：模具腔体与芯腔注释：模具腔体为模具中用于成型制品外形的部分，芯腔为模具中用于成型制品内部结构的部分。
9.结束语本文档详细介绍了注塑模具设计的各个方面。
通过遵循本文档中的指导和说明，设计师可以制定出高质量的注塑模具并实现优秀的注塑成型工艺。
技术在开关面板注塑模具设计中的应用设计说明书
摘要通过对开关面板塑件的结构分析，确定总体的设计方案，包括确定注塑模具分型面、型腔数目，以及设计浇注系统、温度调节系统和顶出系统等。
详细地讨论了模具成型零件包括型芯、型腔的尺寸计算过程，重要零件工艺参数的选择与计算，推出机构、斜顶机构以及其它结构的设计过程。
利用Moldflow软件完成模流分析，找出注塑成型过程中缺陷的种类及位置，提出解决的方法。
设计方案在保证塑件质量与模具结构合理的前提下尽量使结构简单，生产加工成本低、易加工。
关键词开关面板；注塑模具；斜顶机构；MoldflowAbstractBy the structural analysis of the switch panel to determine the overall design,Including the injection mould parting surface, the number of cavity, and gating system of the injection mold, temperature regulation systems and ejection system.Discussed the molding parts detailedly,Including the process of core and cavity's size calculation, the selection and calculation of important part's parameters,the design process of releasing institutions,slant institutions and other structures. Using Moldflow software to complete moldflow analysis,identify the types and location of defects in injection molding process,than propose solutions.In ensuring the quality of plastic parts and the rationality of mold structure,design plan make the structure simply and release cost of production and to process easily.Key wordsswitch panel; injection mould; slant institutions; Moldflow目录摘要、关键词 (1)Abstract、Key words (2)1.引言 (1)2.塑料工艺分析与模具方案确定 (2)2.1 制件的分析 (2)2.2 模具方案的确定 (3)2.3 总装配图 (3)3.注塑成型准备 (4)3.1 塑料的成型特性及工艺参数 (4)3.1.1 聚碳酸脂的成型性能 (4)3.1.2聚碳酸脂的工艺参数 (4)3.2 注塑设备的选择 (5)3.2.1 计算塑件的体积和重量 (5)3.2.2 选择设备型号、规格、确定型腔数 (5)4.结构设计 (6)4.1 浇注系统 (6)4.1.2 确定成型位置 (6)4.1.2 分型面的选择 (6)4.1.3 浇口套的选用 (7)4.1.4 分流道和浇口 (8)4.1.5 冷料穴 (9)4.1.6 排气槽 (9)4.1.7 流动比的校核 (9)4.1.8 常见缺陷分析 (10)4.2脱模机构的设计 (13)4.2.1 顶出机构的设计 (13)4.2.2 脱模力的计算 (13)4.2.3 顶杆的结构与尺寸 (14)4.2.3 复位机构 (15)4.3斜顶机构的设计 (15)4.3.1 抽拔距的校核 (16)4.3.2 斜顶机构的设计 (16)4.3.3 斜顶机构的固定 (16)5.注射机有关工艺参数的校核 (17)5.1 注射量的校核 (17)5.2 锁模力与注射压力的校核 (17)5.3 材料厚度与注射机开模行程的校核 (18)6．温度调节机构的选择 (19)6.1 模具温度调节对塑件质量的影响 (19)6.2 冷却系统的设计原则 (19)6.3 冷却装置的布置 (20)7.成型零部件的设计与计算机构形式 (20)7.1 成型零部件的结构形式 (20)7.2 成型零部件的工作尺寸的计算 (21)8.连接零件的设计与选择 (23)8.1 定模座板 (23)8.2 定模板 (23)8.3 动模板 (24)8.4 支承板和垫块 (24)8.5 动模座板 (24)9.合模导向与定位机构的设计 (25)9.1 导柱导向机构 (25)9.2 导向孔、导套的结构及要求 (26)9.3 导柱布置 (26)致谢 ............................................ 错误！未定义书签。
旋钮外壳注射模具设计说明书
旋钮外壳注射模具设计说明书设计人：指导教师：刘海初设计时间：2011年12月一、塑件图材料：ABS生产批量：10万件塑件具体尺寸见三维图。
塑件为旋钮盖子，要求下端能放入杯体即可。
由于盖子本身具有一定柔性，故对上盖精度要求不高，对密封性无要求。
二、工艺性分析材料性能取收缩率为0.5%2、塑件分析（1）形状特性体积 =3824.757361687 mm^3面积 =7848.654803147mm^2质量 = 0.030091264 kg塑件形状较为规则，易于成型。
（2）厚度分析塑件平均壁厚0.95，最大壁厚1.02，塑件局部壁厚均匀。
ABS极限流动长度与塑件厚度的比值为250：1，塑件最大流程与壁厚大约在54：1.25，流程中无尖锐拐角，故注塑时流动性较好。
（3）拔模分析塑件外表面侧壁拔模角为3度，内表面侧壁拔模角为3度，满足脱模要求。
（4）塑件精度塑件为日常用品，精度要求不高，从加工经济性考虑，选用7级精度等级。
三、成型方案为提高生产率，初步确定模具采用三板式大水口模具成型，一出二，推件板推出，其简图如下：模具温度40度，熔体温度98度。
四、注塑机选用选用SZ250/1250卧式注射机，其参数如下：1、最大注射量每次注射两个塑件，重量为60g，浇注系统凝料为 1.830g，总注射量约为61.83g，选用注射机最大注射量为270g，为理论注射量的23%。
五．型芯型腔设计、分型面选在塑件最大轮廓处。
1、型腔设计型腔为圆柱形凸缘式结构，如图，材料采用P20。
型腔壁厚的计算(1)按刚度计算侧壁11443310361.15() 1.15()16[]2100000.03ph s E δ⨯≥=⨯=⨯㎜ 底板11443310360.56()0.56()7.76[]2100000.03ph h E δ⨯≥==⨯㎜（2）按强度计算公式侧壁1122[]400[()1]23[()1]0.6[]2400210s r p σσ≥-=-=--⨯11222220230.87()0.87() 4.47[]400pr h σ⨯≥==型腔压力p=10Mpa 塑件高度h=36㎜ 弹性模量E=210000 Mpa 允许变形量[]δ=0.03㎜ 塑件半径r=23㎜材料许用应力[]σ=400 Mpa因按强度计算结果远小于按刚度计算结果，故型腔壁厚按满足刚度要求取侧壁厚20㎜，底部厚8㎜。
电源开关按钮注塑模具设计
图 12 “MPV初始化”对话框
图 11 “分型管理器”对话框
CAD/CAM技术—UG应用
3）按系统默认设置 不变，单击“确定” 按钮，弹出如图13所 示的“模塑部件验证” 对话框，显示出型腔 区域、型芯区域以及 未定义的区域等相关 参数信息。
4）在“模塑部件验 证”对话框中，单击 “设置区域颜色”按 钮，系统按默认设置 的颜色分别在型腔渔 区、型芯区域、未定 义的区域中着色，如 图14所示。
选择此 侧面
图 10 型腔布局方向
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（二）拆分型腔、型芯 1. 设置分型区域 在分型管理器中利用颜 色对相关动定模型腔区 域进行区分。 1）在“注塑模向导”工 具栏中，单击“分型” 图标按钮，系统弹出如 图11所示的“分型管理 器”对话框。 2）在“分型管理器”对 话框中单击“设计区域” 图标按钮，弹出如图12 所示的“MPV初始化” 对话框。
环境。设置草绘尺寸为常量，并修改产品最大 轮廓至模具工件边缘的尺寸值如图8所示。单 击按钮，完成模具工件草图。 3）在“工件”对话框中，设置“尺寸”选项 中“开始”、“结束”尺寸值如图7所示。 4）单击“确定”按钮，完成模具工件的创建。
图7 “工件“对话框
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图 8 工件草图
图 13
图 14 “模塑部件验证”对话框
设置区域颜色后的零件
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2. 创建曲面补片 在零件顶部有通孔，根 据步骤1可知通孔特征 留在动模侧，通过“分 型管理器”与“模具工 件”来创建内部曲面补 片。 1）在“分型管理器” 对话框中单击“创建/删 除曲面补片”图标按钮， 系统弹出如图15所示的 “自动孔修补”对话框。 2）按系统默认设置不 变，单击按钮，系统自 动对孔进行修补，创建 如图6所示的曲面补片。
按钮注塑模具设计说明书
摘要针对游戏机帽按钮，利用SolidWorks插件IMOLD进行了注塑模具设计。
在确定注塑机型号的基础上，进行了按钮注塑模具各部件的设计，并对主流道和分流道的尺寸、顶杆的强度进行了校核。
最后完成了模具三维造型的设计和工程图的绘制，并制作了模具的拆装爆炸视图。
关键词：按钮；注塑模具；SolidWorks；IMOLD；爆炸图AbstractIn view of the game machine cap, ordinary button IMOLD plugin using SolidWorks for mould design. In determining the type of machine based on the button injection mould design, and all parts of the mainstream and the size of the word shunt, plunger, the intensity of the check. Finally completed the three-dimensional modelling of mold design and engineering drawing, and make the mold of the explosion.Keywords:Button;injection mould;solidWorks; IMOLD;explosions目录摘要IAbstractII第1章绪论11.1塑料成型模具在加工工业中的地位11.2塑料模具的现状11.3塑料成型模具的发展趋势2第2章塑件工艺性分析32.1塑件原材料分析42.2塑件的尺寸精度、表面质量分析52.2.1塑件的尺寸精度分析52.2.2塑件表面质量分析52.3塑件的结构工艺分析52.4确定成型设备选择与模具工艺规程编制62.5塑件的注射工艺参数的确定72.5.1聚苯乙烯注射成型工艺参数72.5.2塑件的结构工艺性分析8第3章注射模的结构设计93.1分型面的选择93.2型腔数目的确定与型腔布局103.3浇注系统的设计103.3.1主流道的设计113.3.2分流道的设计113.3.3浇口的设计123.4型芯、型腔结构的确定123.5冷料穴和拉料杆的设计133.6推出机构的选择133.7分模导向定位机构的设计143.8标准模架的确定14第4章主要零部件的设计计算164.1成型零件工作尺寸计算164.2模具型腔壁厚的确定17第5章成型设备的校核计算205.1模具闭合高度的确定和校核205.1.1模具闭合高度的确定205.1.2模具闭合高度的校核205.2锁模力的校核215.3模具安装部分的校核215.4模具开合模行程的校核215.5注射机注射量的校核22第6章成型零部件的加工236.1精密注射模具的特点236.2模具制造钢材特点236.3模具机械加工要点256.4型腔的加工工艺256.5定模板的加工工艺266.6动模板的加工工艺28第7章模具的试模与修模307.1粘着模腔307.2粘着模芯307.3粘着主流道317.4成型缺陷317.4.1注射填充不足317.4.2溢边（毛刺、飞边、批锋）327.4.3制件尺寸不正确32结论........错误!未定义书签。
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开关按键的注塑模具设计说明书文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]目录绪论 (3)1.模塑工艺规程的编制 (5)塑件的工艺性分析 (5) (5) (6)计算塑件的体积和质量 (6)塑件注塑工艺参数的确定 (7)塑料成型设备的选取 (7)2.注塑模的结构设计 (8)分型面选择 (8)确定型腔的数目及排列方式 (9) (9) (11)浇注系统设计 (11) (11) (12) (13) (13) (14)抽芯机构设计 (14) (14) (14) (15) (15)滑块和导滑槽设计 (15)导柱的设计 (15)推出机构设计 (16)成型零件结构设计 (16) (16)3.外壳注塑模具的有关计算 (18)4.模具加热和冷却系统的设计 (20)5.模具闭合高度确定 (20)计算模具的闭合高度 (21)校核注塑机的开，合模空间 (21) (21) (21)6.注塑机有关参数的校核 (21)模具合模时校核 (21)模具开模时校核 (22)7.绘制模具总装图和非标零件工作图 (22)本模具总装图和非标零件工作图见附图 (22)本模具的工作原理 (22)结论 (23)致谢 (24)参考文献 (25)绪论大学的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。
换型不断加快。
使模具的需要补断增加。
而对模具的质量要求越来越高。
模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。
根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。
相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。
中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。
按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l 个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。
塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。
但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。
据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。
我国1999年模具总产值245亿元．其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。
七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右。
塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。
目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。
大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。
1.模塑工艺规程的编制该塑件是外壳产品，其零件图如图7-1所示。
本塑件的材料采用尼龙1010，生产类型为中等批量生产。
图7-1外壳零件图该塑件是外壳产品，其零件图如图7-1所示。
本塑件的材料采用尼龙1010，生产类型为中等批量生产。
塑件的工艺性分析1.1.1塑件的原材料分析塑件的材料采用尼龙1010，属热塑性塑料。
从使用性能上看，尼龙1010是半透明，吸水小，耐寒性较好，坚韧﹑耐磨﹑耐油﹑耐水，抗霉菌，但吸水性大；从成型性能上看，塑件壁不宜取厚，并应均匀，脱模度不宜取小，尤其对厚壁及深高塑件更应取大。
受热时间不宜超过30min，料温高则收缩大，易出飞边，收缩小，取向性强，注射压力低易发生凹痕，波纹。
成型周期按塑件壁厚而定，厚则取长，薄则取短，为了减少收缩，凹痕﹑缩孔，一般宜取低模温﹑高注射压力的成形条件，以及采用白油作脱模剂;尼龙1010的主要技术指标：密度是dm3﹑比体积是3kg﹑吸水率是～﹑收缩率是～﹑熔点是205t/0c﹑热变形温度是550c﹑抗拉屈服强度是62Mpa﹑拉伸弹性模量×103Mpa﹑抗弯强度88Mpa﹑硬度﹑击穿强度20KV/mm。
另外，该塑件成型时易产生缩孔，凹痕，变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。
因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢。
散热冷却速度不易过快。
1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方形。
在宽度方向的一侧有两个高度6m,半径为2mm的侧孔.因此,模具设计时必须设置侧向分型抽心机构,该零件属于中等复杂程度。
2.尺寸精度分析该零件重要尺寸，如4mm,44mm,等尺寸精度为MT1级（GB/T14486—1993），次要尺寸，如16mm,9mm,114mm，3mm等的尺寸精度为MT5级（GB/T14486—1993）。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。
从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为4mm,壁厚均匀, 符合尼龙1010的最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺寸较小，尼龙1010的强度较大不需增设加强。
制件尺寸选用尺寸精度MT5级（GB/T14486—1993）,零件的尺寸精度中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以得到保证。
从塑件的壁厚来看，壁厚较均匀，有利于制件的成型。
3.表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷﹑毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的体积：V=3计算塑件的质量：根据设计手册可查得尼龙1010的密度为ρ=dm3-塑件质量：M=Vρ =×103××103- =15.4g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机XS—ZY—125型。
塑件注塑工艺参数的确定查找有关文献和参考工厂时间应用的情况，尼龙1010的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。
料筒温度：后段温度t1选用 190～2100c；中段温度t2选用 200～2200c；前段温度t3选用 210～2300c；喷嘴温度：选用200～2100c；注塑压力一：选用40～100Mpa；注塑时间：选用20～90s；保压压力：选用 65Mpa；高压时间：选用0～5s；冷却时间：选用20～120s；总周期：选用45～220s；后处理方法：采用油﹑水﹑盐水；后处理温度： 90～100t/0c;后处理时间： 4h。
说明：：预热和干燥均采用鼓风烘箱。
：凡潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在100～1200c水中加热218h。
塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-125查材料知：标称注射量/cm3 125螺杆直径/㎝Ф42注射容量/克 125注射压力/105Pa锁模力/t 90最大注射面积/㎝2 320模具厚度/㎜ 200～300模板行程/㎜ 300喷嘴球半径/㎜ 12孔半径/㎜ 4定位孔直径/㎜0.060 100推出两侧孔径/㎜ 22孔距/㎜ 2302.注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面选择﹑模具型腔数目的确定﹑型腔的排列方式﹑冷却水道布局﹑浇口位置设置﹑模具工作零件的结构设计﹑侧向分型与抽芯机构的设计﹑推出机构的设计等内容。
分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。
应根据分面选原则和塑件的成型要求来选择分型面。
制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。
因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。
制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。
这样布置可显着减小模具厚度，便于开模和取出制品。
但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。
该塑件为塑料外壳，表面无特殊的要求，其分型面选择如下图所示：图2-1如图2-1所示取A-A向为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单。
图2-2如图2-2所示取A-A向为分型面，抽芯在定模，抽芯机构复杂，应当避免定模抽芯。
从以上两个分型面的比较可以很容易的看出应该选择第一个分型方法，有利于模具成型。
确定型腔的数目及排列方式2.2.1模腔数量的确定塑件的生产属中等批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量。
1.按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1N1=（F/PC）/A－B/A其中： F 注塑机的锁模力 NPC 型腔内的平均压力MPaA 每个制件在分型面上的面积（㎜2）B 流道和浇道在分型面上的投影面积（㎜2）在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为（～），常取B=，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为25～40MPa实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用，则：N1=(0.8F/PC)/1.35A =0.6F/(APC)=900000×（30×）=（个）2.注射机注塑量确定型腔数目N2N2=（G－C）/V其中： G 注射机的公称注塑量（㎜3）V 单个制件体积（㎜3）C 流道和浇口的总体积（㎜3）生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的倍，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的～1倍，现取C=则： N2==V=（×125）/ =（个）从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是1,2，3，个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。