成型零件尺寸计算

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塑料成型工艺与注射模具设计 (7)

（一）凹模的结构设计
凹模是成型塑件外表面的凹状零件（包括零件的内腔和实体两部分）。
它的结构取决于塑件的成型需要和加工与装配的工艺要求，通常可分为整体式和组合式
整体式凹模是由整块钢材直接加工而成的，其结构如图7-2所示。这种凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。但当塑件形状复杂时，其凹模的加工工艺性较差（采用一般机械加工方法）。因此，在先进的型腔加工机床尚未普遍应用之前，整体式凹模适用形状简单的小型塑件的成型。
齿轮型腔的结构设计模具成型零件的尺寸计算
1
任务引入
图7-1所示为塑料壳体零件简图，生产批量10万件。请分小组确定成型零件的结构并计算工作尺寸。
2
相关知识点
在进行塑料成型零件的结构设计时，首先应根据塑料的性能和塑件的形状、尺寸及其他使用要求，确定型腔的总体结构、压缩模的加压方向或压注模和注射模的浇注系统及浇口位置、分型面、脱模方式、排气等，然后根据塑件的形状、尺寸和成型零件的加工及装配工艺要求进行成型零件的结构设计和尺寸计算。
2
相关知识点
（1）嵌入式组合凹模
1）整体嵌入式组合凹模对于小型塑件采用多型腔塑料模成型时，各单个凹模一般采用冷挤压、电加工、电铸等方法制成，然后整体嵌入模中，其结构如图7-3所示。这种凹模形状及尺寸的一致性好，更换方便，加工效率高，可节约贵重金属，但模具整体体积较大，需用特殊的加工法。其中图7-3(a）、（b）、（c）称为通孔台肩式，凹模带有台肩，从下面嵌入凹模固定板，再用垫板螺钉紧固。
图7-3
2
相关知识点
2）局部镶嵌式组合凹模为了加工方便或由于型腔某一部位容易磨损，需要更换部位采用局部镶嵌的办法，如图7-4所示，此部位的镶件可单独制成，然后再嵌入模体。

成型零件工作尺寸的计算方法

图 1（a）塑件
图 1（b）形成塑件外形的型腔
图 1（c）塑件
（1）模腔尺寸的计算
图 1（d）形成塑件内腔的型芯
模腔是指凹模与凸模（型腔和型芯）组成的空腔，如果仅考虑塑件的收缩率 S：
模腔尺寸-塑件尺寸
S=
× 100%
塑件尺寸
则模腔尺寸为：
模腔尺寸 = 塑件尺寸 ×（1+S )
δ 一般情况下，模具的制造公差 z 可以取为
3 Lm = Ls × (1 + S ) − ∆
4
标注公差后得到型腔的尺寸为：
Lm
=
Ls×(1+
S
)−
3 4
∆
+δ +0
z
（3）型芯尺寸的计算
和型腔的计算过程一样，可以得到标注公差后的型芯尺寸为：
Lm
=
Ls×(1+S
)+
3 ∆
4
+0 −δ
z
参考资料：
成型零件工作尺寸的计算方法
注塑模成型零件工作尺寸，是指这些零件上直接成型塑料件的型腔尺寸。塑料件在高压和熔融温度下充模成型，并且在模具温度下冷却固化，最终在室温下进行尺寸检测和使用，因此塑料制品的形状和尺寸精度的获得，必须考虑物料的成型收缩率等众多因素的影响。由于塑料件尺寸类型的多样性，成型收缩的方向性和收缩率的不稳定性，以及塑料件和金属模具的制造误差，成型零件工作尺寸的计算一直是注塑加工中的重大课题。
δz = ∆ 3 ∼ ∆ 4
δ 设计模具成型零件时还应该考虑模具在使用过程中的磨损量 c ，可以取塑
∆ 件总公差的 1/6，即
δc = ∆ 6
（Hale Waihona Puke ）型腔尺寸的计算按照塑件与成型零件平均尺寸的收缩率计算：

塑料模具课程设计指导书

塑料模具课程设计指导书（一）塑料模具课程设计的目的塑料模具课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程中的最后一个实践性教学环节，也是一次对学生进行比较全面的塑料模具设计的训练，其目的是：（1）通过模具课程设计，要求学生综合应用《塑料成型工艺与模具设计》及其他相关课程的基本知识来解决工程实际中的具体设计问题，以进一步巩固和深化所学课程的知识。

（2）通过模具课程设计，学生进行了一次较为完整的塑料模具设计的实际训练，使学生初步掌握塑料模具设计的内容、步骤和基本方法，进一步提高学生的结构设计能力和独立工作能力，为毕业设计和今后从事模具设计与制造工作奠定基础。

（3）通过模具课程设计，提高学生查阅技术资料和手册的能力，熟悉并正确应用有关的技术标准。

（4）通过模具课程设计，培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化学生的质量意识和时间观念，使学生初步形成从业的基本素职。

（二）课程设计的任务塑料模具课程设计的题目，一般选择中等复杂程度的塑料注射模进行设计，要求学生在规定的时间内完成如下任务：（1）绘制塑料制件图一张（A4）（用计算机绘图）（2）绘制塑料注射模装配图一张（A1）（手工绘图）（3）绘制模具零件工作图2～3张（用计算机绘图）（4）编写设计说明书一份(三)塑料注射模具设计步骤1.塑件成型工艺分析（1）塑件成型特性的分析根据塑件图中标明的塑料品种，分析该塑料的使用性能及成型性能；查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性等特性。

（2）塑件的结构工艺性分析认真阅读塑件图，审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表面粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求，必要时还需阅读该塑件所属的部件图（或组件图）和了解该塑件的使用条件、使用寿命、载荷特性及其数值等。

据此分析塑料注射成型工艺的可行性和经济性。

（3）明确生产批量小批量生产时，为了降低成本，模具尽可能简单，通常采用单型腔；大批量生产时，应在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构、合模导向机构、塑件和浇注系统凝料的脱模以及凸、凹模的结构提出了严格的要求。

孔边距计算

回顾
型腔尺寸
径向尺寸
成型零件尺寸计算公式
型芯尺寸
3 z L M (L s L sScp - ) 0 4
2 z H M (H s H s Scp ) 0 3
3 l M (l s lsScp ) 0 - z 4
2 h M (h s h s Scp ) 0 - z 3
高度及深度尺寸
中心距尺寸
C M (C s Cs Scp )
z 2
z
2
C M (C s Cs Scp )
z 2
z
2
孔边距或型芯中心到边距尺寸
L M (L s L sScp－Δ /24)
L M (L s L sScp /24)
主要内容
>40
当塑件的投影面积较大时，支承板会很厚，为减小厚度可加支柱。加一个支柱：Ｈ′=Ｈ/2.7 加两个支柱：Ｈ″=Ｈ/4.3
项目训练
根据壳体塑件的尺寸和型腔布置方案完
成下列设计计算 1、确定凹模镶件尺寸和模套的壁厚 2、确定支承板的厚度 3、确定壳体塑件模具的标准模架
表中壁厚是边长比L/b=1.8时的参考尺寸，当L/b＞1.8时壁厚应适当增大。
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上的投影面积Ａ（cm2）支承板厚度Ｈ
～5 >5 ～ 10 >10 ～ 50 >50 ～ 100
15 15 ～ 20 20 ～ 25 25 ～ 30
>100 ～ 200
>200
30 孔边距计算
LM (Ls LsScp /24) z /2
三、型腔壁厚与底板厚度的确定
1、模具强度及刚度概念模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产生一定的内应力及变形。若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许用应力时，型腔会因强度不够而破裂。若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此导致溢料、影响塑件尺寸和精度、脱模困难。

塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)

圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。

通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。

该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。

通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。

根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。

针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。

关键词:注塑模、圆盖。

零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。

成型零件工作尺寸计算

成型零件工作尺寸计算
工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括：凹模(型腔)、凸模(型芯)的径向尺寸(含长、宽尺寸)与高度(深度)尺寸，以及中心距尺寸等。

为了保证塑件质量，设计模具时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。

1 .模腔工作尺寸的计算
凸模、凹模组成的模腔工作尺寸计算方法有平均收缩率法和公差带法两种.平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率、成型零件制造公差、磨损量都为平均值时计算，得到的公式如表4 一8 所示.
公差带法引人公差带的定义，将塑件尺寸、模具尺寸、各种误差绘制成尺寸公差带图。

计算时分为尺寸计算和尺寸校核两部分，若校核中出现超差，可通过相关误差的修正来调整，有关的计算和校核公式如表4 一9 所示。

2 .螺纹型芯和型环的尺寸计算
螺纹型芯和型环的种类很多，表4 一10 给出普通的紧固连接用螺纹(牙尖角为60 °的公制螺纹)型芯和型环的计算公式。

计算时，有三个假设：① 塑件外螺纹与塑件内螺纹相配合，两者收缩率相同或接近;② 金属螺纹与塑件螺纹相配合，成型模具的螺纹部分考虑了螺距收缩率;③ 金属螺纹与塑件螺纹相配合，若成型模具未考虑螺距收缩率，则配合长度很短(不超过7 ~ 8 牙)。

作者：汽车模具。

“塑料成型工艺与模具”模拟试题及答案(4套)

模拟试题一一、判断题（每题2分，共22分）1．对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。

（）2．用燃烧鉴别法鉴别聚氯乙烯（PVC）时，火焰特点：顶部黄色底部绿色；离火后：继续燃烧。

（）3．表观粘度是在标准的熔融指数仪测定的，用10分钟流出来的高聚物的重量克数。

（）4．一般塑件沿脱模方向斜度为：30ˊ—1°30ˊ。

（）5．塑件上固定孔和其他受力孔周围设计凸边来加强。

（）6．尺寸较大的模具一般采用4个导柱；小型模具通常用2个导柱。

（）7．精密模具常采用锥面定位与导柱导向机构联合使用。

（）8．型芯常用材料为20号钢和T8A。

硬度达到HRC 56～60。

（）9．流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。

（）10．为防止压注模的分型面被进入型腔的熔体压力挤开，要求加料室容料的水平投影面积必须小于型腔熔体的投影面积。

（）11．一般立式注塑机所占的高度较大，卧式注塑机所占的长度较大。

（）二、单项选择题（每题3分，共30分）1．卧式注射机SX-Z-60中的60表示（）。

A．注射行程/mm B．注射压力/MPaC．螺杆直径/mm D．额定注射量/cm32．如果注塑机喷嘴头部半径为18mm，那么主流道衬套凹坑半径不可以采用的是（）。

A．18mm B．20mmC．22mm D．24mm3．通用塑料中，（）具有阻燃性。

A．聚乙烯B．聚丙烯C．聚氯乙烯D．聚苯乙烯4．为了确保塑件的强度和刚度而又不致于使制品的壁厚过大，并改善了塑料熔体的充模流动性，通常在塑件上设置（）。

A．加强筋B．螺纹孔C．盲孔D．嵌件5．塑件螺纹与金属螺纹的配合长度就不能太长，一般不大于螺纹直径的（）。

A．0．5～1倍B．2～3倍C．1．5～2倍D．0.5～3倍6．球头铣刀主要用于加工注射模成型零件中的（）内容。

A．大平面B．孔C．键槽D．轮廓7．对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是（）。

A．成型零件制造误差B．成型零件装配误差C．成型收缩率误差D．成型零件磨损量8．注射模合模导向机构中的导柱与导套采用配合形式为（）。

基于Inventor的世赛模具成型零件工作尺寸计算

如果处理不当在原有的缺陷上，还会增加ｂ．调整好射咀中心，射咀与模具入料上的配合尺多的因素，新的缺陷。所以合理的模具结构、模具进胶位置是保寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带人型腔。
Ｃ．良好的模具排气度，气体的干扰会使浇口出现证塑件品质中最基本的因素，合适的设备是保证注射工艺参数最根本的前提。要想得到品质好的塑件这混浊性的斑纹。
ｌ引言
塑件有精度要求时，如何确定塑件的公差；有公
ＣＡＤ软件）来探究塑件有精度时模具设计的技巧。
差的塑件对应的模具成型零件工作尺寸如何计算，本２塑件精度确定塑件的精度等级与塑料材料和塑件精度有关，常文结合第４２届世界技能大赛模具制造项目的试题来个等级，分别为ｌ～８，基本尺寸解决塑件精度的确定和模具成型零件工作尺寸的计用塑件精度等级分成８算，同时针对本次大赛采用的软件，用Ｉｎｖｅｎｔｏｒ（三维的上下偏差可按需要分配，一般轴类尺寸取下偏差，
ｈｌ；ｌ：ｐ：／／］ｌＷｉｔｌＷＷ．ｌ５ｚｍｕｌｄｓｃｕｍ模具制造立体传媒电子商务平台
具技术网
嘉
基于Ｉｎｖｅｎｔｏｒ的世赛模具成型零件工作尺寸计算
徐新华
宁波技师学院（浙江宁波３１５０３２）
社，１９９３．
缺一不可。实际生产过程中可以根ｄ．提高模温，减慢注射速度，增大注射压力，减低三者是环环相扣，

孔边距计算

当塑件的投影面积较大时，支承板会很厚，为减小厚度可加支柱。加一个支：Ｈ′=Ｈ/2.7 加两个支柱：Ｈ″=Ｈ/4.3
项目训练
根据壳体塑件的尺寸和型腔布置方案完成下列设计计算 1、确定凹模镶件尺寸和模套的壁厚确定支承板的厚度 2、确定支承板的厚度确定壳体塑件模具的标准模架 3、确定壳体塑件模具的标准模架
高度及深度尺寸
中心距尺寸
C M = (Cs + Cs Scp ) ±
δz 2
δz
2
C M = (Cs + Cs Scp ) ±
δz 2
δz
2
孔边距或型芯中心到边距尺寸
L M = (Ls + L sScp－Δ/24) ±
L M = (L s + L sScp + ∆/24) ±
主要内容
一、凹模上的孔边距计算二、型芯上的孔边距计算三、型腔壁厚与底板厚度的确定
表中壁厚是边长比L/b=1.8时的参考尺寸，当L/b＞1.8时壁厚应适当增大。
3.支承板厚度的计算
塑件在分型面上的投影面积Ａ（cm Ａ（cm2）支承板厚度Ｈ
～5 >5 ～ 10 >10 ～ 50 >50 ～ 100 >100 ～ 200 >200
15 15 ～ 20 20 ～ 25 25 ～ 30 30 ～ 40 >40
1）.模塑过程中模具承受的力）设备施加的锁模力熔融塑料作用于型腔内壁的压力 2）.型腔受内压力作用发生膨 2） . 胀变形影响塑件的尺寸精度配合面处产生溢料飞边小型腔的许用变形量小，压力作用会导致其破坏
大型腔以刚度为主计算，大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算圆形凹模直径： ﹤ ～圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主时以强度计算为主矩形凹模长边： ﹤ 矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主～时以强度计算为主

成型零部件的工作尺寸计算

大型塑件模具：δ c<Δ /6 成型零件磨损的原因：模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右：δ z=Δ /3
※塑件脱模时的摩擦(型腔变大、型芯变小、中心距工作尺寸不变) ※料流的冲刷 ※腐蚀性气体的锈蚀 ※模具的打磨抛光
2019/2/12
二、影响塑件工作尺寸公差的因素
2.成型零件的磨损δ c
垂直于脱模方向的模具表面不考虑磨损。平行于脱模方向的模具表面要考虑磨损。
塑件成型收缩的波动δ
s
成型零件的制造误差δ
z
成型零件的磨损δ
c
模具安装配合误差δ
j
2019/2/12
二、影响塑件工作尺寸公差的因素
1.塑件的成型收缩δ s
⑴成型收缩率δ s ：δs =（Smax-Smin） Ls 对于一副已制造好的模具，δ s是引起塑件尺寸变化的主要因素
一般要求：成型收缩引起的塑件尺寸误差δ s＜ Δ /3
其中：
中心距制造公差δ z=(1/3～1/6)Δ
2019/2/12
四、成型零件工作尺寸计算
6.螺纹成型件的工作尺寸计算
⑴公制普通螺纹型环工作尺寸计算螺纹型环中径工作尺寸 D2M
0 +δ z=(D ) +δ z 2s+D2sScp–b 0
螺纹型环大径工作尺寸 DM
0
+δ z=(D
0
s+DsScp–b)0
螺纹型芯小径工作尺寸 d1M
2019/2/12
四、成型零件工作尺寸计算
6.螺纹成型件的工作尺寸计算
⑶螺距工作尺寸计算螺纹型芯螺距：
z P (P P S ) M s s cp 2
式中：PM ——螺纹型芯螺距
Ps ——塑件内螺纹螺距基本工作尺寸

成型零件尺寸计算

④模具安装配合误差δj ,主要受配合间隙影响，对于过盈配合，不存在此误差。 ⑤水平飞边厚度的波动δf :对于压铸模和注塑模，水平飞边厚度很薄，影响较小。塑件可能产生的最大误差δ = δz + δc +δs +δj +δf 塑件的公差值应大于或等于上述各种因素引起的积累误差：即：∆≥δ
径向尺寸
4 3
深度尺寸：
LM=（HS+HSSCP - 2 ∆） 0+ δz
3
2.型芯尺寸：
径向尺寸： LM=（LS+LSSCP + 4 ∆） - δz 0
3
高度尺寸： HM=（HS+HSSCP + ∆） - δz 0
3 2
3.中心距尺寸：
LM=（LS+LSSCP ）± 2
z
4.螺纹型环尺寸：
大径尺寸： DM=（d S+ d S SCP - b）0+ δz 中径尺寸： D2M=（d2S+d2SSCP - b）0+ δz
（2）轴类尺寸（B类）
该类尺寸属被包容尺寸（或广义的轴），与塑料熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后，具有变小的趋势。属这类尺寸的有：型芯高度、型芯径向尺寸等。
（3）中心距类尺寸（C类）
该类尺寸不受摩擦磨损影响，因此可视为一种不变尺寸。属于这类尺寸的有：孔间距、型芯间距和孔中心与型芯中心的距离。
塑件及成型零件尺寸标注方法
=（30+30×0.008）± = 30.24±0.03mm
6.螺纹型芯大径尺寸：
dM=（DS+DSSCP + b) 0- δz
=（8+8×0.008 + 0.20) 0- 0.03

注塑之212题解答

1\2\3\4\5\6\7\8\9\10\11\12\13\14\15\16\17\18\19\20\21\22\23\24\25\26\27\28\29\塑料有哪些主要使用性能？塑料具有许多优良的使用性能,使其广泛地应用于各个领域。

其主要使用性能有：塑料成型所需的注射压力是由塑料品种，注射机类型，喷嘴形式，塑件形状和浇注系统压力在选择注射机时，都应校核哪些安装部分相关尺寸？为了使注射模具能顺利的安装在注射机上并生产出合格的塑件，在设计模具时必须校核注根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分为哪几种，其特点是什么？根据塑料中树脂的分子结构和热性能，塑料分成两大类：热塑性塑料和热固性塑料。

什么是塑料？塑料是以高分子合成树脂为基本原料，加入一定量的添加剂而组成，在一定的温度压力下塑料是有哪些成分组成的？塑料是由树脂和添加剂（或称助剂）组成。

树脂使其主要成分, 它决定了塑料的类型（热塑是将颗粒状态或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流什么是塑料的收缩性，影响塑料收缩性的基本因素有哪些？塑料自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩的特性称收缩性。

由于这种收缩不仅是树什么是塑料的流动性？影响塑料流动性的基本因素有哪些？塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。

影响塑料流动性的如何校核注射机的注射压力？酚醛塑料与一般热塑性塑料相比，刚性好，变形小，耐热耐磨，能在 150～200℃的温度范注射成型的特点？什么叫应力开裂，防止应力开裂的措施有哪些？有些塑料对应力比较敏感，成型时容易产生内应力，质脆易裂，当塑件在外力或溶剂作用下什么是热固性塑料的固化特性，与哪些因素有关？请以卧式螺杆注射机为例，叙述注射机的工作过程？固化特性是热固性塑料特有的性能，是指热固性塑料成型时完成交联反应的过程。

固化速度聚乙烯按聚合时所采用压力可分为几种，可应用于哪些方面？注射成型的特点是成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；简述注射成型原理。

型腔壁厚和底版厚度

若型腔刚度不足也会发生过大旳弹性变形，所以造成溢料、影响塑件尺寸和精度、脱模困难。
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算
二.壁厚旳受力分析 1.模塑过程中模具承受旳力设备（注塑机）施加旳锁模力；熔融塑料作用于型腔内壁旳压力。
2.型腔受内压力作用发生膨胀变形影响塑件旳尺寸精度；配合面处产生溢料飞边；小型腔旳许用变形量小，压力作用会造成其破坏。
当分界值不明确时按两种措施计算型腔壁厚值，取其大者。
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算
二.壁厚旳受力分析
(2) 刚度计算条件因为模具旳特殊性，应从下列三个方面来考虑：(型腔侧壁旳最大允许变形量δ)
从中小型塑件旳尺寸精度考虑：δ≤Δ/5
部分尺寸要求较高旳精度，要求模具型腔应具有很好旳刚性，以确保塑料熔体注入型腔时不产生过大旳弹性变形。此时，型腔旳充许变形量[] 由塑件尺寸和公差值来拟定。
圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主
矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主.
当分界值不明确时按两种措施计算型腔壁厚值，取其大者。
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算一、计算法
1.矩形侧壁和底板厚度旳计算法:圆形凹模壁厚
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算一、计算法
§2.3 成型零部件工作尺寸计算二、经验法
1.矩形凹模壁厚
矩形凹模内侧短边长
b
整体凹模壁厚 S
镶拼式凹模
凹模壁厚模套壁厚
S1
S2
～40
25
9
22
>40 ～ 50 25 ～ 30 9 ～ 10 22 ～ 25

塑料模成型零部件强度和刚度是计算

第三节成型零部件的设计成型零部件的强度与刚度的计算一、模具强度及刚度概念从工程力学的角度上讲：构件刚度—是指构件抵抗变形的能力构件强度—是指某种材料抵抗破坏的能力，即材料破坏时所需要的应力。

模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产生一定的内应力及变形。

若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许用应力时，型腔会因强度不够而破裂。

若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此导致溢料、影响塑件尺寸和精度、脱模困难。

型腔刚度计算的依据可归纳为以下几个方面：（1）防止溢料（2）保证塑件精度（3）有利于脱模二、壁厚的受力分析1.模塑过程中模具承受的力设备施加的锁模力注射过程中塑料流动的注射压力浇口封闭前一瞬间的保压压力开模时的拉应力2.型腔受内压力作用发生膨胀变形影响塑件的尺寸精度配合面处产生溢料飞边小型腔的许用变形量小，压力作用会导致其破坏3.型腔壁厚的最大允许变形量δ从中小型塑件的尺寸精度考虑：δ≤Δ/5从不产生溢料飞边考虑：δ﹤塑料的溢料值（表5-3）保证塑件的顺利脱模：δ≤S·t（收缩量腔力学计算的特征和性质：大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主4．型腔壁厚和底板壁厚的校核型腔要承受塑料融体的高压作用若壁厚不够可表现为：刚度不够——产生过大的弹性变形。

强度不够——型腔发生塑性变形、破裂型腔壁厚计算以最大压力为准大型模具以刚度计算为主小型模具以强度计算为主刚度与强度的校核目的保证强度和刚度（1）．刚度——防止过大弹性变形⑴从保证塑件精度要求方面出发：要求弹性变形δ＜1/5Δ弹性变形量[δ]由塑件的尺寸公差值决定⑵从保证模具型腔不发生溢料方面出发：由塑料粘度特性决定弹性变形值应小于制件收缩值型腔尺寸＋弹性变形＝制件尺寸＋热膨胀（收缩）值当变形大于热收缩值时，冷却减压后，型腔弹性恢复，塑件收缩导致制件尺寸大于型腔尺寸以致难以脱模2．强度——防止型腔变形、破裂刚度和强度校核，其选择以一分解值为标准影响因素：(1) 型腔形状(2) 模具材料的许用应力(3) 型腔的允许变形量(4) 塑料融体压力单型腔侧壁厚度tc的经验计算公式为：tc=0.20t+17（型腔压力PM<49MPa）。

成型零件尺寸计算

尺寸部位
简图
计算公式 LM=[(1+SCP)LS-x]
型腔径向尺寸
+δ z 0
说明 LS——塑件基本尺寸； SCP——收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ ｚ= Δ /3 ~Δ /4 x——修正系数。塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2。塑件尺寸较小、精度级别较高时， x =3/4
型腔深度尺寸
HM=[(1+SCP)HS-xΔ ] +δ z HS—— 塑件基本尺寸； 0 SCP——收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ z= Δ /3 ~Δ /4 x——修正系数。塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2 塑件尺寸较小、精度级别较高时， x =2/3 AM=[(1+SCP)AS+xΔ ]0 -δ z AS——塑件基本尺寸； SCP—— 收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~Δ /4 x——修正系数。 x=0.5 ~ 0.75 CS——塑件基本尺寸； SCP—— 收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模
型芯径向尺寸
中心距尺寸
CM =(1+SCP)CS ± δ ｚ/2
具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~ Δ /4
型芯高度尺寸
BM=[(1+SCP)BS+xΔ ] 0 -δ z
BS——塑件基本尺寸； SCP—— 收缩率； Δ ——塑件的尺寸公差； δ ｚ——模具制造公差， δ ｚ = Δ /3 ~Δ /4 x—— 修正系数。 x=1/2 ~ 2/3 塑件尺寸较大、精度级别较低时， x =1/2