精密冲裁工艺及精冲模具设计简介
冲裁工艺和冲裁模设计
目录
• 冲裁工艺概述 • 冲裁模设计基础 • 冲裁工艺参数与材料 • 冲裁模的制造与维护 • 冲裁模设计实例分析 • 冲裁工艺与模具发展趋势
冲裁工艺概述
01
冲裁工艺的定义与特点
定义
冲裁是利用模具使板料产生分离的加 工方法，常用于制造各种形状和尺寸 的金属零件。
特点
冲裁工艺具有高效、低成本、高精度 等优点，广泛应用于汽车、家电、电 子、仪器仪表等领域。
冲裁材料的选择
材料的厚度
不同厚度的材料需要选择不同的 冲裁工艺参数，以确保良好的冲 裁效果。
材料的机械性能
材料的硬度、韧性、强度等机械 性能对冲裁效果有较大影响，需 根据具体要求选择合适的材料。
材料的表面质量
材料的表面质量对冲裁件的外观 和断面质量有影响，应选择表面 质量较好的材料。
材料性能对冲裁的影响
材料的硬度
01
硬度较高的材料在冲裁时不易产生塑性变形，有利于获得较清
晰的冲裁断面。
材料的韧性
02
韧性较好的材料在冲裁过程中不易开裂，有利于提高冲裁件的
尺寸精度。
材料的强度
03
强度较高的材料在承受冲裁力时不易变形，有利于保持冲裁件
的平整度。
冲裁模的制造与维
04
护
冲裁模的制造工艺
材料选择
根据冲裁件的材料特性、尺寸精度和生产批量， 选择合适的模具材料，如钢材、硬质合金等。
VS
新材料冲裁模具设计
根据新材料的特性，设计合理的冲裁模具 结构，提高模具的耐磨性和使用寿命。
智能化、自动化冲裁生产线的建设
智能化
通过引入物联网、大数据、人工智能等技术，实现冲裁生产线的智能化管理、监控和故障诊断。
精密冲裁工艺及精冲
精密冲裁工艺及精冲引言精密冲裁工艺是一种通过冲压设备将金属材料加工成所需形状和尺寸的工艺。
精密冲裁工艺在许多行业中广泛应用，如汽车、电子、电器等。
本文将重点介绍精密冲裁工艺及精冲的相关知识。
精密冲裁工艺冲裁工艺原理精密冲裁工艺是指通过冲孔模具将金属板材进行切割和成形的工艺。
冲裁工艺使用冲压设备将板材置于模具中，然后通过加压使模具与金属板接触，产生强大的冲击力，将金属板切割或成形。
冲裁模具冲裁模具是精密冲裁工艺中的关键部分，其设计和制造对工艺精度和产量起着至关重要的作用。
冲裁模具通常由冲头、模座和模具板组成。
冲头是与冲孔形状相匹配的部件，模座用于固定冲头，而模具板则用于支撑工件和传递冲击力。
冲裁工艺流程精密冲裁工艺的一般流程如下： 1. 材料准备：选择合适的金属板材，进行去毛刺、清洗等预处理工作。
2. 模具设计：根据产品需求和工艺要求，设计并制造合适的冲裁模具。
3. 板材上料：将金属板材放置在冲压设备上，固定好位置。
4. 冲裁操作：将冲头与金属板材接触，施加压力进行冲压操作。
5. 完成产品：冲裁后的金属板材根据需要还需要进行后续处理，如清洗、打磨等。
精冲精冲概述精冲是精密冲裁工艺中的一种常见操作，其目的是在金属板材上冲制孔洞或形状。
精冲操作需使用精密冲裁机械和合适的冲头。
精冲模具精冲模具是用于进行精冲操作的关键工具。
具体而言，精冲模具通常由冲头、孔模和模座组成。
冲头通常由硬质合金制成，其形状和尺寸根据所需冲裁形状而定。
孔模是冲孔形状的镜像，用于固定和引导冲头，而模座则用于支撑工件和传递冲击力。
精冲工艺要点精冲工艺相对于一般冲裁工艺更为复杂，需要注意以下要点： - 冲压力度：冲压力度与冲切深度有关，需要根据具体产品要求进行调整。
- 材料选择：不同材料的强度和韧性差异较大，需要根据产品要求选择适合的材料。
- 冲裁速度：合理的冲裁速度能够提高生产效率，但过高的速度可能导致产品质量下降。
- 模具维护：定期检查和维护精冲模具，保证其准确性和稳定性。
精密冲裁
2.1国内精冲现状
(1) 精冲市场分布：中国精冲分布在 16个省市53 企业，不包括其他形式的精冲专业厂。 (2) 精冲机拥有量：进口： 80 台，国产： 10-15 台(不包括液压模架)。 (3) 精冲件：生产约3500-4000种。 (4) 精冲模：在设计与制造上已初具水平。 (5) 中国精冲队伍约 5000 人，中、高级工程技术 人员约500人。
2.1国外精冲现状
世界上现有 4000 多台的精冲机，主要集 中在欧洲、北美、日本等发达国家。全 世界约45个国家，360多个公司采用了精 冲技术，精冲件约有 10000 种，精冲模 72%采用连续精冲模，精冲工艺向着复合 成形工艺发展。
2.1国内精冲发展
（1）1976年，我国引进了精冲技术。 （2）1985年，我国引进了精冲硬软件，并进 行人员培训，基本掌握精冲工艺原理、模具 设计与制造、精冲生产过程。 （3）1992年之后，北京机电所、上海交通大 学与Feintool公司合作开发精冲软件。 与此同时，内江锻压、华夏精冲、黄石 锻压等，已经可以生产符合中国国情的经济 型精冲设备。
精冲机
Feintool公司生产
国内扬州锻压厂自生产
大型多工位压力机
3.精冲模具的一般设计步骤
3.1分析精冲零件的工艺性 （1）精冲零件的形状和尺寸。 （2）精冲零件所要求的精度。 （3）精冲零件冲裁面质量。 （4）精冲零件材料。 （5）精冲零件生产批量。
3.2确定最佳精冲方案
（1）精冲性质。根据图纸生产批量，选择冲裁 、压弯、拉深、翻遍、压印、冷挤等不同性质 、特点和用途的工序。 （2）精冲次数。指在同一性质的工序重复进行 的次数。如精冲成形件时，应根据其形状和尺 寸，材料变形程度来决定。 （3）精冲顺序。主要根据工序的变形特点和质 量要求来安排。 （4）精冲工序组合。主要根据生产批量、尺寸 大小和精度等因素来确定工序的分散或组合。
2-9 精密冲裁工艺与模具
三、精冲(齿圈压板冲裁) 精冲(齿圈压板冲裁)
1 精冲工艺特点
与普通冲裁模相比，模具结构上多一个齿圈压 板与顶出器，且凸凹模间隙极小，凹模刃口带 有圆角。 冲裁时，在V形齿的内面 在 形齿的内面 产生横向侧压力， 产生横向侧压力，以阻止材 料在剪切区内撕裂和金属的 横向流动， 横向流动
精冲工艺主要有： 光洁冲裁、负间隙冲裁， 光洁冲裁、负间隙冲裁， 带齿圈压板精冲、整修、 带齿圈压板精冲、整修、 对向凹模精冲、往复冲裁等 对向凹模精冲、往复冲裁等。
一、光洁冲裁
光洁冲裁（小间隙小圆角冲裁）。凸、 凹模间隙小于0.01～0.02mm， 落料时，凹模刃口带小圆角、倒角或椭 圆角，凸模仍为普通形式； 冲孔时，凸模刃口带小圆角、倒角或椭 圆角，凹模为普通形式 。
四、整修
整修：将普通冲裁后的毛坯放在整修模中 加工，除去粗糙不平的冲裁剪切面和锥 粗糙不平的冲裁剪切面和锥 获得光滑平整的断面。整修后，零 度 ， 获得光滑平整的断面 件尺寸精度可达IT6~IT7级，表面粗糙度 Ra值可达0.8～0.4µm。 整修方法主要有外缘整修、内孔整修、 外缘整修、内孔整修、 外缘整修 叠料整修和振动整修。 叠料整修和振动整修
整修时应将毛坯的大端放在整修凹模的 刃口上，否则会使粗糙面增大且有毛刺。 刃口上，否则会使粗糙面增大且有毛刺。
2 内孔整修
利用凸模切除余量。 利用凸模切除余量 整修目的是校正孔的坐标位置，降低表面粗糙度 和提高孔的尺寸精度。 整修时要求凸模刃口锋利外，还需有合理的余量。
内孔整修时，凸模应从孔的小端进入 内孔整修时，凸模应从孔的小端进入。 孔在整修后由于材料的弹性变形，使孔 径稍有缩小。
冲裁工艺和冲裁模设计
冲裁工艺和冲裁模设计冲裁工艺概述冲裁工艺是指利用冲裁模具进行材料的冲击和剪切，使材料断裂或形成所需形状的一种制造工艺。
它广泛应用于金属加工行业，如汽车制造、家电制造等领域。
冲裁工艺的质量和效率直接影响产品的成型质量和生产效率。
冲裁工艺包括以下几个方面的内容：1.材料选择：冲裁工艺的第一步是选择合适的材料。
一般来说，钢材、铝材和不锈钢等金属材料在冲裁工艺中应用广泛。
2.冲裁模设计：冲裁模是冲裁工艺中的核心部件，其设计直接影响冲裁工艺的效果。
冲裁模的设计应考虑材料的硬度、强度、韧性以及产品的形状和尺寸等因素。
3.模具材料选择：冲裁模具一般采用高硬度和高强度的材料，以提高冲裁模的耐磨性和寿命。
常用的冲裁模材料有合金工具钢、高速钢、硬质合金等。
4.冲裁工艺参数的确定：冲裁工艺参数包括冲击力、冲次、冷冲间隙等。
这些参数的确定要根据材料的性质、产品的形状和尺寸进行合理调整，以达到最佳的冲裁效果。
冲裁模设计冲裁模设计是冲裁工艺的关键环节之一，其合理性和精度直接影响冲裁工艺的效果。
冲裁模设计一般包括以下几个方面：产品结构分析产品结构分析是冲裁模设计的基础，通过对产品的结构进行分析，确定产品的冲裁方式和冲裁模的结构。
在产品结构分析中要考虑产品的形状、尺寸、材料以及冲裁孔的位置和形状等因素。
冲裁孔设计冲裁孔是冲裁模的主要部件，冲裁孔的设计直接影响冲裁工艺的质量和效率。
冲裁孔的设计要考虑产品的形状和尺寸、材料的厚度和硬度以及冲裁力的大小等因素。
冲裁孔设计要保证冲裁孔的尺寸和形状与产品要求一致，并考虑到冷冲裁时的余量和变形。
模具结构设计模具结构设计是指冲裁模的结构设计，包括上模、下模、定位销、导向销、顶出销等部件的位置和尺寸设计。
模具结构设计要考虑产品的形状和尺寸、冲裁力的大小以及模具的可靠性和耐磨性等因素。
模具结构设计应合理布置冲裁孔和模具部件，以提高冲裁工艺的质量和效率。
冲裁模材料选择冲裁模的材料选择是冲裁模设计的重要方面，合适的材料能够提高冲裁模的硬度、强度和耐磨性，延长冲裁模的使用寿命。
精冲工艺与精冲模具
1—凹模 2—切屑 3—凸模 4—工件
图 2.9.4 整修
2. 光洁冲裁
（1）小间隙圆角刃口冲裁
小间隙圆角刃口冲裁 (图2.9.5)与普通冲裁相比，其差别在于为廖6加强了冲裁区的静水压，起到了抑制裂纹 的作用，采用了小圆角刃口和极小的冲裁间隙。落料时，凹模带有小圆角刃口 (图a)；冲孔时，凸模带有小圆角 刃口(图b)。小圆角半径的数值。一般可取材料厚度的10%，模具间隙可取0.01～0.02mm。此方法适用于塑性较好 的材料，如软铝、紫铜、软黄铜、05F和08F等。制件公差可达IT11～8级，粗糙度Ra可达1.6~0.4μm。但冲裁力比 普通时冲裁力大50%左右。
/jpkc/cygysj/top_all/w_kecheng/k_jieshao/1.2.3.9.10.11/test/2.9.h... 2011-6-30
2.9 精密冲裁工艺与模具简介
① 模具开启，材料进入（图a）;
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2.9.8对向凹模落料过程 ②模具闭合，凸起凹模开始切入材料顶住冲裁凸模底面，此时它与冲裁凸模无相对运动金属沿其周围流动，少许 材料进入平凹模(图2.9.8 b)； ③当材料挤压到一定深度(h=0.7～0.8t)时，挤压结束。材料大量流入平凹模和少量流入凸起凹模(图c)； ④在凸起凹模和平凹模强力压紧下，冲裁凸模下降，使工件与材料分离，最后顶出工件（图d)。 （3）对向凹模精冲法的工艺方法 ① 对向凹模落料 相对于精密冲裁对向凹模落料有如下工艺特点： a. 由于剪切变形偏向搭边，工件冲裁面不产生撕裂，因而扩大了材料的使用范围，使之能加工脆性材料、高强度 材料和厚板。 b. 在平滑的冲裁面内部，因无不均匀变形，冷作硬化小，从而提高分离面的变形能力和后续成形加工极限。 c. 冲裁时，由于二凹模间的材料向外流动，而无材料流入间隙内，故塌角小。 d. 由于凸起凹模和冲裁凸模有一个高度差(Δh=O.25t)，而凸起凹模和平凹模又从材料两端切入，两侧形成塌 角。而当凸起凹模切入量和它与冲裁凸模间的间隙选择合理时可控制毛刺的发生。 f. 冲裁力小。因为冲裁厚度仅为料厚的30%:凸起凹模与冲裁凸模间的间隙又可调整；况且凸起凹模的磨损在外 侧,与成形尺寸无关。故提高了模具寿命。 g. 冲裁搭边值小,材料利用率提高。 h. 平凹模刃口带有圆角半径。 i. 必须在三动或四动压力机上,进行对向凹模精冲冲。 ② 对向凸模冲孔 如图2.9.9所示，对向凸模冲孔时,要采用凸起凸模，以便向内挤压废料。同时要考虑足够容纳废料的空间废料 仓。
精密冲裁工艺及模具PPT课件
下料质量控制
对下料后的材料进行质量 检查，确保符合设计要求。
模具安装与调整
模具选择
模具维护
根据产品特点和生产需求，选择合适 的模具并进行安装。
定期对模具进行检查和维护，延长其 使用寿命。
模具调整
根据实际生产情况，对模具进行调整， 确保其精度和稳定性。
冲裁加工
冲裁参数设置
根据产品要求和模具特点，合理 设置冲裁参数。
结构分析
对现有模具结构进行分析，找出存在 的问题和改进点。
结构优化
根据结构分析结果，对模具结构进行 优化设计，提高模具的性能和使用寿 命。
03
精密冲裁工艺流程
下料
下料
根据产品需求，选择合适 的材料进行下料，确保材 料质量和尺寸满足要求。
下料设备
采用自动化或半自动化设 备进行下料，提高生产效 率和精度。
该公司在精密冲裁工艺的应用过 程中，注重设备投入和工艺优化， 不断改进生产流程，以满足客户
对产品精度的要求。
该公司通过精密冲裁工艺的应用， 成功地拓展了市场，赢得了更多
客户的信任和合作机会。
某公司精密冲裁模具的设计与制造实例
某公司拥有专业的模具设计和制造团队，能够根据客户需求设计制造出高精度、高 质量的精密冲裁模具。
精密冲裁工艺采用标准模 具和设备，能够降低生产 成本，提高经济效益。
精密冲裁工艺的应用范围
01
02
03
04
汽车制造
汽车车身、发动机、底盘等零 部件的制造。
电子制造
电子元件、连接器、端子等零 部件的制造。
家用电器
空调、冰箱、洗衣机等零部件 的制造。
航空航天
飞机、卫星、火箭等零部件的 制造。
精 密 冲 裁
8—凸模； 9、21—垫板； 10—座圈；
11—压边圈； 12—顶件板；
13—冲孔凸模固定板； 14—支承环；
15—压床上工作台； 19、20—传力杆；
22、27—模座； 23—冲孔凸模；
24—
25—导向装置；
26—支承顶杆
活动凸模式复合精冲模
精密冲裁
1.5 精密冲裁模的结构及特点
1—压床下工作台； 2—专用下结合环； 3、13、19—传力杆； 4—上垫板；5—凸模座板； 6—顶件板；7—冲孔凸模； 8—闭锁销；9—凸模； 10、21—顶杆； 11—导向件； 12—垫座； 14—专用上结合环； 15— 16、30—液压活塞； 17—压板； 18、28—支承销； 20、29—模座； 22—压边圈； 23—支板； 24—冲孔凸模；25—凹模； 26—缩紧环；27—下垫板
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
1—凹模； 2—切屑； 3—凸模； 4—工件
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
1）小间隙圆角刃口冲裁
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
2）负间隙冲裁
1.2 精密冲裁的工艺方法
精密冲裁
对向凹模冲裁过程 1—顶件器； 2—材料； 3—冲裁凸模； 4—凸起凹模； 5—凹模； 6—废料；
26—垫片； 27—卸料板；
28—碟簧
简易精冲落料模
精密冲裁
1.6 精密冲裁模齿圈的设计
抑制冲件以外的力， 如与冲压方向相垂直的 水平侧向力对冲件的影 响。
固定被加工的板料， 避免材料受弯曲或拉 伸。
压应力提高了被加 工材料的塑性变 形能力。
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길벗
출판분야
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冲裁工艺及冲裁模具设计
冲裁工艺及冲裁模具设计冲裁工艺是一种常用的金属加工方法，通过冲切将金属材料切割成所需形状和尺寸，通常用于制作金属零部件和工件。
冲裁工艺的成功与否，不仅与冲裁机床的性能和工艺操作的技能有关，也与冲裁模具的设计质量密切相关。
本文将重点介绍冲裁工艺及冲裁模具设计的相关内容。
冲裁工艺的基本原理是，通过在金属材料上施加一定的冲击力，使模具上的刀具快速切入材料中，沿着预定轨迹切割出所需形状的零件。
冲裁工艺具有以下几个特点：一是加工速度快，冲裁速度通常为每分钟几十次到几百次，可以高效地完成大批量生产；二是加工精度高，冲裁工艺可以实现较高的尺寸精度和形状精度；三是适用范围广，冲裁工艺适用于各种金属材料，如钢材、铝材、铜材等。
冲裁模具是实现冲裁工艺的关键工具，其质量和设计能力直接影响着冲裁工艺的效果和生产成本。
冲裁模具的设计要考虑以下几个方面的因素：首先，要根据零件的形状和尺寸确定冲裁模具的结构和形式。
常见的冲裁模具包括简单冲模、复杂冲模、连续冲模等多种形式。
对于形状复杂、尺寸较大的零件，通常需要采用复杂冲模，以满足工艺要求。
其次，要合理选择冲裁模具的材料。
冲裁模具的材料应具有较高的硬度和耐磨性，以保证长时间的使用寿命。
常见的冲裁模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
同时，还应根据不同材料的特性，选择合适的冲裁模具涂层，以减小摩擦阻力，延长模具的使用寿命。
再次，要根据冲裁工艺要求确定冲裁模具的加工精度和工艺要求。
冲裁模具的加工精度直接影响着冲裁零件的尺寸精度和形状精度。
因此，在设计冲裁模具时，要考虑到刀具的选择、工艺参数的确定等因素，以保证冲裁零件的质量和成品率。
最后，要根据冲裁生产的需求，合理设计冲裁模具的结构和布局。
冲裁模具的结构应简洁、紧凑，以降低制造成本和提高生产效率。
同时，还要合理设计模具的装卸和调整方式，以便于模具的更换和维护。
综上所述，冲裁工艺及冲裁模具设计是金属加工中非常重要的环节。
通过合理的冲裁工艺和冲裁模具设计，可以提高生产效率，降低生产成本，提高冲裁零件的质量和生产效率。
精密冲裁概述
精密冲裁概述2.9 精密冲裁工艺与精冲模具图2-86为精冲及精冲复合成形零件。
本节主要介绍纯冲裁的精冲工艺及模具。
精密冲裁是一种能够生产具有完全光洁断面的板料零件制造工艺，该工艺有时也称为光洁冲裁。
精冲常与成形工艺结合称为精冲复合成形工艺。
2.9.1精密冲裁概述精密冲裁就是这样一种冲压方法，它能在一次冲压行程中获得比普通冲裁零件尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性好的优质冲压零件，并以较低的成本达到产品质量的改善。
要实现精冲必须要具备精冲的基本要素：精冲机床、精冲模具、精冲材料、精冲工艺及精冲润滑等。
1.精密冲裁的工作原理及过程图2-87所示精冲模复合模，图a所示的是精密冲裁过程中的一个状态。
图b表明，零件均已冲裁完毕，零件将被顶件力从凹模中顶出。
a） b）2-87 精密冲裁工作原理1-落料凸模；2-凹模；3-冲孔凸模；4-顶件板；5-冲孔废料顶件器；6-V型齿圈压板；7-压力杆；8-V型齿圈；9-带料；10-工件；11冲孔废料（1）工作原理精密冲裁的变形机理是塑性剪切过程。
是在专用精冲压力机上（压边力和反压力由液压系统提供。
冲裁力由机械系统提供），借助于特殊结构的精冲模，在强力的齿圈压力、反顶压力及冲裁力的共同作用下使精冲材料产生塑性剪切变形。
（2）精密冲裁过程精密冲裁过程中，滑块的行程是十分精确的：滑块速度可控、反压力和压边力可调、一些辅助功能可以在行程的指定点启动。
图2-88a所示为一液压精冲机的滑块行程——时间曲线，纵坐标为行程，横坐标为时间。
有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）a)滑块行程 b)其他各功能的行程图2-88 液压式精冲机滑块行程——时间曲线a）模具开启、送料e）模具开启图2-89 精密冲裁的工作循环过程b）模具闭合、齿圈、反顶作用c）冲裁d）冲裁结束f）、料带、废料卸除g）制件顶出、送料h）送料结束、移除制件、废料2.普通冲裁与精密冲裁的工艺特点对比a) b)图 2-90 普通冲裁的精密冲裁的区别有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）实现精密冲裁的四个必要工艺措施：1.强力的齿圈压力；2.很小的冲裁间隙；3.很小的刃口圆角半径；4.强力的反顶压力。
冲裁工艺及模具设计
冲裁工艺及模具设计冲裁工艺简介冲裁工艺是一种常见的金属加工工艺，用于将金属板材加工成所需的形状。
这种工艺通常通过模具将压力施加到金属板上，以使其形成所需的凸起或凹陷。
冲裁工艺广泛应用于汽车制造、家电制造和航空航天等行业。
冲裁工艺的主要特点是高效、精确和重复性好。
通过合理的工艺参数和模具设计，可以实现高速、连续和自动化生产。
冲裁工艺还可以在一次冲裁过程中完成多个工序，提高生产效率。
冲裁工艺步骤冲裁工艺一般包括以下步骤：1.材料准备：选择适合的金属板材，并根据设计要求进行切割和整理。
2.模具设计：根据产品要求和工艺参数设计合适的冲裁模具。
3.模具制造：根据模具设计图纸制造模具，并进行热处理和调试。
4.工艺参数设置：根据产品要求和材料特性，确定合适的冲裁工艺参数，例如冲击力、冲裁速度和冲裁深度等。
5.冲裁加工：将金属板材放置在冲裁机上，通过模具施加压力进行冲裁加工。
6.产品整理：对冲裁后的产品进行去毛刺、倒角和抛光等处理，使其达到设计要求。
7.质量检验：对冲裁产品进行质量检验，确保其尺寸和外观质量符合要求。
8.包装和发货：将合格的冲裁产品进行包装，并按照客户要求进行发货。
模具设计要点模具设计是冲裁工艺中的关键环节，合理的模具设计可以提高冲裁质量和生产效率。
以下是一些模具设计的要点：1.合适的模具材料：模具材料应具有足够的硬度和耐磨性，以承受冲击和摩擦力。
常用的模具材料有工具钢和硬质合金等。
2.确定合适的模具结构：模具结构应根据产品要求和冲裁工艺参数确定。
常见的模具结构有单工位模具、连续模具和复合模具等。
3.合理的模具尺寸：模具的尺寸应精确匹配产品要求，避免尺寸过大或过小造成冲裁失效或模具损坏。
4.设计合适的模具导向方式：模具的导向方式影响着冲裁产品的精度和稳定性。
常用的导向方式有滑块导向、模柱导向和滑块导柱导向等。
5.考虑模具的冷却系统：在模具设计中应考虑合适的冷却系统，以提高冲裁效率和模具寿命。
冲裁工艺优化为提高冲裁工艺的效率和质量，可以进行工艺参数的优化。
冲裁工艺和冲裁模具设计
冲裁工艺和冲裁模具设计冲裁工艺和冲裁模具设计是现代工业生产中非常重要的技术和工艺。
冲裁工艺是通过冲击力将金属板材进行成型和切割的一种加工方法，而冲裁模具是实现这一过程的重要工具。
本文将详细介绍冲裁工艺和冲裁模具设计的相关内容。
一、冲裁工艺冲裁工艺是将金属板材置于冲裁机上，通过冲击力使金属板材发生塑性变形，从而完成对金属板材的成型和切割。
冲裁工艺主要有以下几个特点：1.高效率：冲裁工艺可以在较短的时间内完成对金属板材的加工，提高了生产效率。
2.高精度：冲裁工艺可以实现对金属板材的精确控制，可以生产出精度高的零部件。
3.多功能：冲裁工艺可以完成各种形状和尺寸的金属板材的加工，具有很强的适应性。
冲裁工艺的具体步骤主要包括：设计冲裁模具、选择合适的冲裁机床、放置金属板材、进行冲裁加工、检验成型品质量等。
冲裁模具是实现冲裁工艺的关键工具，其设计对于冲裁工艺的成败起着至关重要的作用。
冲裁模具设计需要考虑以下几个方面：1.模具结构设计：模具结构要能够满足冲击力的作用，同时要能够保证金属板材的成型和切割要求。
模具结构设计要考虑到成型品的形状和尺寸，以及模具的寿命和维修保养情况。
2.材料选择：冲裁模具需要使用高强度和高硬度的材料，以保证模具具有足够的耐用性和稳定性。
3.冷冲模具和热冲模具：根据金属板材的性质和成型要求，可以选择使用冷冲模具或热冲模具。
冷冲模具适用于低温成型，热冲模具适用于高温成型。
4.模具加工工艺：模具加工需要使用先进的机械加工设备和工艺，以保证模具的加工精度和质量。
冲裁模具设计需要注意以下几个关键点：1.模具的定位和固定：模具在冲裁过程中必须能够保持稳定的位置和固定度，以保证成型品的准确度。
2.模具的导向和导板：模具在冲裁过程中需要进行一定的导向运动，导向和导板设计要合理，以减少摩擦力和磨损。
3.模具的副导向和顺应性：模具在冲裁过程中需要具有一定的副导向和顺应性，以保证成型品的形状和尺寸要求。
4.模具的排屑和冷却：模具在冲裁过程中需要及时排出金属屑和冷却润滑，以保证模具的使用寿命和成型品的质量。
精密冲裁方法简介
（4）整修
如图2.84所示，整修是以普通冲裁件为毛坯， 将普通冲裁后的毛坯放在整修模中，进行一 次或多次的整修加工，切去薄薄的一层金属， 除去粗糙不平的冲裁断面和锥度，从而得到 光滑平整的断面。
图2.84 整修工艺
经整修后，零件的尺寸精度可达IT7～IT6；
表面粗糙度可达Ra=0.8～0.精密冲裁简称精冲 是利用特殊结构的冲模，在专用压力机上（或经 过改装的压力机上），对板料施加压力，使冲裁 变形区在三项压应力状态下实现纯塑剪分离的冲 压工艺方法.
1．精密冲裁机理
如果在冲裁过程中毛坯变形区处于三向压应力 状态，增强变形区的静水压效应、抑制材料的 断裂，使其在不出现剪切裂纹的冲裁条件下以 纯塑性变形的方式实现材料的分离，从而获得 断面质量好、尺寸精度高的精密零件。
图2.83 负间隙冲裁
冲裁时，凸模工作端面在下止点位置与凹模面应 保持0.1～0.2mm的距离。
负间隙一般取材料厚度的10％～20％，该工序适用 于塑性较好的铝、铜和软钢，在形状上要求外形简 单、无尖角、厚度大于0.5mm。
其加工精度为IT8～IT11级，表面粗糙度可达
Ra=0.8～0.4μm。
图2.86 对向凹模冲裁
冷冲模具设计
反向顶杆又从另一方向施加反向顶力，从而对板料 造成强大的轴向挤压效果，增强了金属内部压力。 同时又能防止工件产生穹弯现象。
（2）采用极小的冲裁间隙
如图2.82所示，该方法的特点是采用很小的冲裁间隙及凸、凹模 之一取小圆角刃口（冲孔凸模取小圆角；落料凹模取小圆角）。
双面间隙一般不超过0.01～0.02μm
常用的整修方法主要有外缘整修、内孔整修、 叠料整修和振动整修。
（5）往复冲裁
如图2.85所示，往复 冲裁（也称上下冲裁） 是指在向某一方向冲 裁的深度达到一定值 以后，再向其相反方 向冲裁，从而获得精 密零件的冲裁方法。
冲裁工艺及冲裁模设计
工艺性原则
冲裁模设计应满足生产 工艺要求，确保冲裁件
的质量和精度。
安全性原则
设计应确保操作安全， 防止模具使用过程中出
现危险。
经济性原则
在满足功能和安全性的 前提下，降低模具成本
。
维护性原则
设计应便于模具的安装 、调试、维修和保养。
冲裁模设计的步骤与方法
明确设计任务
了解冲裁件的结构、尺寸、材料和生产批量 等要求。
。
强度和韧性
选择具有良好强度和韧性的材 料，以确保模具在使用过程中 不易开裂或断裂。
热处理性能
选择适合的热处理工艺，以提 高模具的硬度和耐久性。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽 量选择价格较低的材料，降低
模具成本。
03 冲裁模结构设计
冲裁模结构的选择
根据产品要求选择合适的冲裁模结构，如简单模 、连续模、复合模等。
03
固定方式。
冲裁模的装配与调试
01
根据设计图纸，正确装 配凸模、凹模、压板、 螺栓等零件。
02
检查装配后的冲裁模是 否符合设计要求，并进 行必要的调整。
03
进行试冲，检查冲裁件 的质量、尺寸精度和模 具的稳定性，对模具进 行调整优化。
04
对冲裁模进行保养和维 护，确保其长期稳定运 行。
04 冲裁模设计实例分析
Байду номын сангаас
实例一：简单冲裁模设计
总结词
结构简单、成本低、适用于中小批量生产
详细描述
简单冲裁模设计通常采用单工序模具，结构相对简单，制造成本较低，适用于中小批量生产。这种模具一般由上 模和下模组成，通过压力机将上模压下，使板料分离，完成冲裁工序。
实例二：复杂冲裁模设计
冲裁工艺和冲裁模具设计
冲裁工艺和冲裁模具设计冲裁工艺和冲裁模具设计作为一种常见的金属加工技术，冲裁被广泛应用于制造汽车、电子设备、家电等各种产品。
冲裁过程包括剪切、拉伸、冲压等操作，通过模具对金属材料进行形状变化和剪切，来达到制造出所需产品的目的。
因此，冲裁工艺和冲裁模具设计对于产品的品质和生产效率至关重要。
一、冲裁工艺冲裁工艺是指冲裁操作的完整过程，包括模具设计、材料选择、冲裁机的选择、生产线的设计、冲裁参数设置、操作人员的技术水平等。
在整个冲裁工艺中，模具设计是决定产品精度和质量的关键因素之一。
而材料的选择则是根据需求而来，决定了产品的强度和耐用度。
同时，冲裁机的选择和生产线设计，也对质量和效率有很大的影响。
在冲裁参数设置方面，操作人员需要根据需要的产品要求选择适当的切削速度、切削深度、冲切速度和氧化器的温度，以确保工艺的高效性和安全性。
操作人员的技术水平和经验也是冲裁工艺中不可或缺的一环，只有经过深入的培训和实践才能熟练掌握冲裁操作技术，保证产品质量。
二、冲裁模具设计冲裁模具是冲裁过程中的中心部分，它能够使原材料按照特定的形状和尺寸被切割和改变。
因此，冲裁模具设计必须按照以下原则：1.符合产品尺寸和形状的需求冲裁模具的设计必须符合目标产品的需求，确保可靠和准确地达到预期的尺寸和形状。
特别是在生产大批量产品时，模具的稳定表现和可维护性是至关重要的。
2.优化切削、加工和生产速度冲裁模具设计必须考虑切削、加工和生产速度。
为获得最佳性能和保持稳定生产，冲裁模具必须经过详细的工程分析、优化和调整，以确保指定的材料厚度、切割宽度和其他冲裁过程条件。
这些是实现制造优化和节约时间的关键。
3.确保模具寿命和可靠性模具的设计必须考虑预计的使用寿命和维护要求，以确保高度的可靠性和生产效率。
根据产品需求，选择合适的材料和表面处理方法，以有效地提高模具寿命和耐久度，降低生产成本和维护费用。
4.考虑生产过程中的人工干预冲裁模具设计必须考虑生产过程中的人工干预，以确保操作人员的安全和效率。
冲裁工艺及冲裁模具的设计概述
冲裁工艺及冲裁模具的设计概述1. 引言冲裁工艺是制造领域中常见的一种加工方法，它通过冲压机将金属或非金属材料切割成所需形状的工件。
冲裁模具是冲裁工艺的重要组成部分，它的设计直接影响到工件的加工质量和生产效率。
本文将对冲裁工艺及冲裁模具的设计进行概述，介绍其基本原理、设计流程以及相关注意事项。
2. 冲裁工艺的基本原理冲裁工艺是利用冲切模具将金属或非金属材料进行切割加工的方法。
冲切模具由上模和下模组成，上模与下模之间通过冲压机来施加压力。
冲压机的作用是将上模和下模紧密结合，并通过对上模施加压力使得材料被切割或形成所需的形状。
冲裁工艺具有以下特点：•高效快速：冲裁工艺通过冲压机的快速运动和工作台的固定夹持，实现了高效的切割加工。
•精确可控：冲裁模具的设计精度高，可以实现对工件形状、尺寸的精确控制。
•适用性广：冲裁工艺适用于多种材料（金属和非金属）的切割加工，能够满足不同加工要求。
3. 冲裁模具的设计流程冲裁模具的设计流程一般包括以下几个步骤：3.1. 分析工件要求在进行冲裁模具设计之前，首先需要对所需加工的工件进行详细分析和了解。
根据工件的尺寸、形状、材料特性等因素，确定冲裁模具的具体要求。
3.2. 确定模具结构根据工件要求和冲裁模具的加工原理，确定冲裁模具的结构。
一般来说，冲裁模具包括上模、下模和导向装置等部分，需要根据工件形状的复杂程度来选择合适的结构形式。
3.3. 设计模具零件根据冲裁模具的结构需要，设计模具的各个零件。
包括上模、下模、导向装置、切割刃等，每个零件的设计都需要考虑与其他零件的协调配合，确保模具的正常运行。
3.4. 模具加工和装配根据设计好的模具图纸，进行模具的加工和装配。
加工过程中需要注意材料的选择和加工工艺的合理控制，确保模具的质量和精度。
3.5. 模具调试和试模完成模具的装配之后，进行模具的调试和试模。
通过对模具的调试，检查模具在冲压机上的运行状态和工件加工结果，并对模具进行必要的调整和优化。
精密冲裁工艺及模具
坯，然后 再次冲裁
面
寸精度 道工 高、塌 序，
整修、振 动整修、
切削掉毛
角小， 难于 冲裁拉削、
坯的断裂
垂直度 实现 往复整修
面。
好。 自动 等。
化。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第十一节 精密冲裁工艺与模具
名 加工方法 称
剪 优点 缺点 切 面
有关 加工 方法
光
用微间 塑 切面光 塌角大 负间
洁
隙，刃 性 洁，工 弯曲大 隙冲
3
剪切面垂直度
4
尺寸精度
5
毛刺
6
精冲孔距公差
7
塌角
8
可精冲的最小圆角半径
9
可精冲的最小孔径
10 可精冲的最小窄带、窄 槽宽度
11 可精冲的最小壁厚
12 可精冲的最小齿形模数
13 精冲件最大外形尺寸
可达到的工艺水平 剪切面全部是光亮带，表面粗糙度Ra=0.4—I.5μm 一般均较平整，不需要再经校平即可使用，每100mn为 0.002～0.125mm,m,随料厚增大而接近下限值. 可达89030/以上，实际尺寸随料厚和间隙的增大而变化 可达IT6～IT9级，但当料厚＞12mm时冲裁精度稍低． 精冲件外形贴近凸模一侧有一定高度的毛刺，孔的毛刺要小 于外形的毛刺 一般可达±(0.01-0.05)mm，料厚增大，公差绝对值也增大 一般形状的精冲塌角为料厚的10％，形状复杂的轮廓。(如 齿形等)的塌角可达到料厚的20％～30％ 落料时外圆角R≥(0.I～0.2)S；冲孔时内圆角 r≥(0．05-0．1)S d= (0.4—0.6)mm，
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第十一节 精密冲裁工艺与模具
(３) 精冲 刃口用双面间隙<（0.01 ～ 0.02）t的小间隙，带齿圈的
冲裁工艺及冲裁模具设计
冲裁工艺及冲裁模具设计一、冲裁工艺的定义和应用场合冲裁工艺主要是指利用力学和金属塑性变形原理来对金属板材进行剪切加工，将金属板材按照既定的尺寸和形状进行裁剪，从而达到制造出零件或产品的目的。
冲裁工艺是很多金属加工行业常用的一种机械加工方法，广泛应用于电子、汽车、机械、航空等领域。
目前，在自动化程度越来越高、生产效率越来越高的工业现代化的时代背景下，冲裁工艺显得更加突出，因为冲裁工艺可以通过大量的机械化、自动化加工方法来实现，因此可以极大地提高生产效率和减少人工误差。
二、冲裁工艺的特点及其优势1.效率高。
与人工进行零件剪切相比，冲裁机不仅速度快，而且准确度高，可以实现大批量生产。
2.精度高。
数控冲床可以实现高精度、高可靠性的生产效果，特别适用于许多需要高度一致性和稳定性的行业。
3.易于操作。
数控冲床对于操作人员的技术要求相对较低，只需要进行基础培训即可操作。
4.适用范围广。
冲裁工艺适用于各种各样的板材制作，能够加工不同种类的材料，批量生产效果非常显著。
三、冲裁模具的设计流程1. 制定设计方案。
在确定冲裁工艺的基础上，制定合适的模具设计方案。
2. 进行模具设计。
模具设计要与产品相对应，需要仔细考虑模具既定的材料，形状和尺寸等重要因素。
3. 建立模具。
进行模具制造，根据所需材料进行层压固化或焊接处理。
4. 调试模具。
在确定模具可以正常工作之前，需要进行模具的全面调试，确保其正常运作。
四、冲裁模具设计需要考虑的因素1.模具的强度、硬度和耐磨性2.模具结构及材料选择3.模具的制造成本、生产周期以及使用寿命4.其他附加功能，例如自动换刀和自动化控制等功能5.模具的维护和保养，包括冲模、整形、修理和热处理等要素五、模具材料的选择常用的模具材料包括有：碳工具钢、合金工具钢、高速钢、水淬氮化钢等。
选择合适的材料可以根据模具的用途、形状和大小进行。
六、结论作为现代加工领域重要的一种技术，冲裁工艺的发展是广泛的机械加工工业进步和高质量生产的重要标志。
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次的整修加工，除去粗糙不平的冲裁断面和锥度，从 而得到光滑平整的断面的方法。 2．光洁冲裁 (1)小间隙圆角刃口冲裁 (2)负间隙冲裁 3．往复冲裁 4．对向凹模冲裁
2.9.3精冲件的工艺性
1．精冲件材料的工艺性 精冲的材料必须具有良好的变形特
第十节硬质合金冲裁模
2.10.2硬质合金冲裁模的结构设计特点 4．对压力机的要求 ➢压力机应有良好的刚性 ➢压力机精度要高 ➢采用快速压力机为宜，并配备自动送料装置。压
力机的离合器必须能对故障信号作出迅速反应， 及时停机。
第十节硬质合金冲裁模
2．10．2硬质合金冲裁模的结构设计特点 2．10．3硬质合金块的固定 (1)焊接固定法 (2)机械固定法 (3)热套(或冷压)固定法 (4)黏结固定法
图2．9．23齿高系数K
图2．9．24齿圈尺寸
表2．9．4压板或凹模有齿圈时的齿圈尺寸
料厚
A
h(H)
r
R
1～1.7
1
0.3
0.2
1.8～2.2
1.4
0.4
0.2
0.2
单面
齿圈
2.3～2.7
1.7
0.5
0.2
2.8～3.2
2.1
0.6
0.2
0.6
3.3～3.7
度；SF为零件受压面积；p为零件的单位反压力，取20-70 MPa，大面积时取大 值，小面积、薄零件时取小值
1．精冲模与普通冲模的结构比较
(1)精冲模有凸出的齿形压边圈，材料在压边圈和凹模、反压板 和凸模的压紧下实现冲裁，工艺要求压边力和反压力大大地 大于卸料力的顶件力，以满足在变形区建立三向不均匀压应 力状态的要求，因此精冲模受力比普通冲模大，刚性要求更 高。
(3)冲小孔时一般不需要V形齿圈；冲大孔时(直径在30 ～~40 mm以上时)，建议在顶杆上加V形齿圈。
(4)如果料厚t<3 mm时，可使用平面压板。如果料厚 t≤4．5 mm，可在压板或凹模面上使用一个单齿圈 ；如t>4．5mm，或材料强度高(σb≥800 MPa)，或者 对于齿轮和带锐角的零件，通常使用两个v形齿圈， 一个做在齿圈压板上，另一个做在凹模上，即双齿
在级进模中大部分采用侧刃定位，侧刃位置要 适当。排样时也应避免凸、凹模单边工作 2．对模架的要求模架要求刚性好、精度高。上、 下模座的厚度比钢冲模要大。模架材料以45钢 为好，调质处理到25～30 HRC。为提高模架的 导向精度，可采用滚动导向装置。模柄一般多 采用浮动式，如图2．10．3所示。
第十节硬质合金冲裁模
(2)精冲力
由于精冲是在三向受力状态下进行冲裁的，其变形抗力比普通冲裁要大得多。保
证精冲需要的工艺力，是实现精冲工艺的重要工艺参数。精冲总压力为
FP∑=FP冲裁+FP压边+FP反压 根据有关设计资料有
(2．9．1)
FP冲裁=Ltσbf1 FP压边=Lhσbf2
FP反压=SFP 式中系数f1=0．6～0．9，常取0.9；L为剪切轮廓线长；系数f2常取4；h为齿圈高
第十节硬质合金冲裁模
2.10.1硬质合金材料的性能及模具的寿命 所谓硬质合金冲模一般是指凸模或凹模为硬质
合金材斟，或凸模和凹模均为硬质合金材料的冲 模 硬质合金耐磨性好、抗压强度高、弹性模量大 ，但冲击韧度较差、抗弯强度低、加工性差。 硬质合金具有高硬度、耐磨损等特性，用它制 造的模具寿命比用合金工具钢制造的高几十倍至 1百倍
以钴、镍或铁做粘结剂，经烧结而成。因其 主要成分是硬质相，所以不能进行切削加工 。表2.10.1。 b) 钢结硬质合金既有近似硬质合金的高硬度、 高耐磨性，又有一般工具钢的可切削加工、 锻造、焊接、热处理等性能。表2.10.2。
第十节硬质合金冲裁模
2．10．2硬质合金冲裁模的结构设计特点 1．排样的要求
(1)精冲排样设计 ①合理的材料利用率 ②足够的齿圈位置 ③稳定的废料栅(搭边)送料刚度 ④最佳的排样方法 1)零件形状复杂的部分或光洁面要求较高的部分应尽可
能放在送料侧 2)如果零件光洁面部分要求少或到条料边缘的局部冲裁
长度L小于5倍料厚，排料时可低于正常边距值。 3)通常允许齿圈压痕重叠，但不能损伤冲裁面质量。
a)模具初始位置．b)齿圈压入；c)冲裁；d)冲裁过程结束；e)模具开启； f)卸出冲孔废料；g)顶出零件及卸出带料；h)排出零件和废料，向前送料
1一凹模；2一切屑；3一凸模；4一工件 图2．9．4整修
a)落料．b)冲孔 图2．9．5 小间隙圆角刃口冲裁
图2．9．6负间隙冲裁
图2．9．7往复冲裁
2．精冲的排样和精冲力的计算
⑤搭边计算 由于精冲时压边圈上带有V形齿圈，故搭边
、边距和步距数值都较普通冲裁为大。影响 它们的因素主要有：零件冲裁面质量、料厚 及强度、零件形状、齿圈分布。 搭边和边距数值一般为：零件与零件间搭边，
a 2t 零件与料边边距口．a1 1.5t
2．精冲的排样和精冲力的计算
图2．9．19 固定凸模式复合精冲模
l一导柱；2一导套；3一上托；4一螺钉；5一销钉；6一螺钉；7一模柄；8一销钉；9一垫 板；lO一凸模；11一凸模固定板；12一齿圈压板；13一销钉套；14一销钉；15一凹模；
16一限位螺柱；17一固定板；18一顶杆；19一螺母；20一缀钉；21一底座；22一螺钉； 23一推件板；24一螺钉；25一螺母；26一垫片；27一卸辩板；28一糠簧；29一螺钉 图2．9．20简易精冲落料模
2.9.4精密冲裁模的设计要点
1．设计要求和内容
(1)模具结构必须满足精冲工艺要求，并能在工作状 态下形成立体压应力体系。
(2)模具具有较高的强度和刚度，导向精度良好。 (3)认真考虑模具的润滑、排气，并能可靠清除冲出 的零件及废料。 (4)模具结构简单、维修方便，具有良好的经济性
2．精冲的排样和精冲力的计算
(2)凹模(或凸模)刃尖处制造出0.02～0.2 mm左右的小 圆角，抑制剪裂纹的发生，限制断裂面的形成，有利 于工件断面的挤光作用。
(3)采用较小的间隙(甚至零间隙)，使变形区的拉应力 尽量小，压应力增大。
(4)施加较大的反顶力，减小材料的弯曲，同时起到增 加压应力的作用。
精冲过程
2.9.2精密冲裁的工艺方法
2．精冲模的结构
(1)活动凸模式精冲模 活动凸模式精冲模的优点是：维修简单，安装方便
，适于冲裁力不大的中小零件。缺点是：在冲内孔多 的零件时，凸模1的支承推板13强度不够。 (2)固定凸模式精冲模
优点是结构稳定，凸模的支承好。缺点是制造和调 整麻烦，且需专用的结合环。 (3)简易精冲模 简易精冲模利用碟簧(见机械零件手册)在机械作用下 变形产生的轴向压缩力，对冲裁过程产生齿圈压力和 顶件力
2．9．6精冲模齿圈的设计
5．齿圈的保护
精冲时，齿圈与材料接触。为了防止齿圈与凹模相 碰或采用双齿圈时的互撞而造成破坏，在齿圈压板或 凹模上设计高出齿顶的保护面 ，其高度必须小于料厚 ，以免冲裁时发生干涉 。图示
在设计保护面时，还应考虑其位置的正确性，特别 是受力状态，以防止弯曲或损坏。另外，当两侧都有 保护面时，保护面高度必须一致，以避免工作时产生 倾斜力。图示
图2．9．18活动凸模式复合精冲模
1一凹模；2一压边圈；3一凸模；4一顶件板；5一冲孔凸模；6一顶杆；7一冲孔 凸模； 8一顶杆；9一垫座；10一凸模座板；11一垫板；12一下垫板；13一传力 杆；14一闭锁销； 15一模座；16一支板；17一导向件；18一压床上工作台；19 一压床下工作台；20一专用 上结合环；21一专用下结合环；22一压板；23一 支承销；24一液压活塞；25一缩紧环
第十节硬质合金冲裁模
1．硬质合金冲模与钢冲模的比较 硬质合金冲模的模座、凸模及凹模、固定板等
的强度及硬度要求较高。 导向装置的精度与刚度要求也高。 卸料板一般还要求起导板的作用。 硬质合金模凸、凹模的间隙比钢冲模稍大。 压力机精度要高 。
第十节硬质合金冲裁模
2.10.1硬质合金材料的性能及模具的寿命（续） 2．硬质合金的牌号与性能 a) 一般硬质合金是以碳化钨和碳化钛为基，
普ห้องสมุดไป่ตู้冲裁与精冲的区别
1一落料凸模 2一凹模 3一冲孔凸模 4一顶件板 5一顶杆 6一压板 7一压杆 8一齿圈 9一精冲材料 lO一精冲件 1l一内形废料 c一冲裁间隙
图2．9．2精冲示意图
1一齿圈压板 2一凹模(落料) 3一凸凹模 4一顶板 5一材料 6一零件 7一冲孔废料 图2．9．3精冲过程
2.10.2硬质合金冲裁模的结构设计特点 3．对其他零件的要求
(1)硬质合金模具的间隙比普通模具要大，一般取普 通钢模的1.5倍。 (2)当采用弹性卸料板时，卸料板应装有导向装置， 对凸模进行导向。为了防止弹性卸料板在冲裁时撞击 凹模的硬质合金镶块，模具闭合时卸料板与硬质合金 凹模之间应有tmax0.05mm的间隙，如图2．10．4所示。 (3)为防止硬质合金凹模在冲裁时因弯曲变形而碎裂 ，在凹模底部应加淬硬的厚垫板。 (4)对小凸模应将其根部加粗，或配以护套以增加小 凸模的刚性，并采用卸料导向。
第九节精密冲裁工艺及精冲模具设计简介
2．9．1精密冲裁概述
1．精密冲裁的工作原理及过程 尺寸精度高、冲裁面光洁、翘曲小且互换性 基本要素:精冲机床、精冲模具、精冲材料、精冲工
艺及精冲润滑
普通冲裁和精冲两种工艺方法的区别
(1)采用带齿圈的压板起强烈的压边作用，使之造成三 向压应力状态，增加变形区及其邻域的静水压。
2．9．6精冲模齿圈的设计
3．齿圈的结构
(1)齿圈的形式“ 精冲齿圈常用三角形凸起，也可使用台阶形和圆锥形(截面斜角
为45`～20)压板来压边
图2．9．22齿圈形式 a)V形环;b)台阶形；c)圆锥形