QC七大手法(一)

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QC七大手法1

8
柏拉图
柏拉图又叫重点分析图，系意大利经济学家Pareto在统计国民所得时发现全国80％的收入归于20％之人口所有，乃提出柏拉图法则。为了对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采用的简单图示技术。 --建立在巴雷特原理基础上，认为多数不合格及其引起的损失是由相对少数原因引起的。通过区分最重要的与较次要的项目，可用最少的努力获取最佳的改进效果
2016/7/19
29

直方图的作法：

制作次数分配表

用检核表收集资料（样本n为50组以上），并记录于纸上。统计表上的资料很多，少则几十，多则上百，都要一一记录下来，其总数以N表示。求全距：在全体数据中找出最大值与最小值；全距(R)=最大值-最小值为，确定组数：K=√￣n ；组距(c)=R/K；组距通常是2、5或10的倍数。决定各组之上下组界；组界精密度=测定值的单位/2；计算组距中心点=（上组界+下组界）/2；计算平均值、标准差以纵轴显示每一数值之发生次数。
。。。
6 90 92 88 91 91
7 91 89 92 91 90
8 89 98 90 88 92
9 94 91 89 90 92 组界精密
度
10 90 93 90 91 93
。。。。。。。。。
。。。。。。。。。。。。。。
19 20
91 90
91 92
n=200MLeabharlann X=98MIN＝85 R=13
面团含水高
贮藏温度高
油温标准太高
车间温湿度太高生产时加淋水
小克面生产太多
为什么油炸棕榈油品质不良
环境
方法

GACqc七大手法-1

2.3 柏拉图（排列图）
* 1897年,意大利学者帕累托（Pareto）分析社会经济结构，发现绝大多数财富掌握在极少数人手里,称为“柏拉法则”。 * 美国质量专家朱兰博士将其应用到品质管理上,创出了 “Vital Few, Trivial Many”(关键的少数,次要的多数) 的名词,称为“柏拉图原理”
改善／标准化
以事实为基础的思维方式通过数据把握事实，把数据变换成信息，依据事实作出决定，并对其决定要素进行阐述。一百个感觉（印象）(大概，或许，差不多）不如一个正确的数据
◇ 当前企业应具备品质意识、问题意识、危机意识、
改善意识，寻求自身工作的改善方法，在管理上应用统计技术的方法和观念，在全员努力之下来满足顾客要求和社会要求。
现状把握
适用场合
◇用于记录（原始数据，便于分析和报告） ◇用于调查（原因、纠正措施等有效性等调查） ◇用于质量检查、设备检查、安全检查等
检查表作法：
例
日期项目收敛不良 ++++ ++++ ++++ ++++ /// // ++++ / ++++ ++++ // //// ++++ /// ++++ ++++ /// /// ++++ ++++ /// ++++ ++++ //// ++++ // //// ++++ /// 8/5

QC七大手法[1]

QC七大手法引言质量控制(QC)是一种系列的活动，旨在确保产品或效劳符合预期的质量标准。

为了有效地进行QC，人们使用了各种手法和方法。

本文将介绍QC的七大手法，包括直方图、散点图、排列图、Pareto图、因果图、控制图和检查表。

通过运用这些手法，可以发现和解决质量问题，从而提高产品和效劳的质量水平。

直方图直方图是一种用来展示数据分布情况的图形，特别适用于连续型数据。

它将数据按照一定的区间划分，并将每个区间内的数据数量用柱状图表示。

通过直方图，我们可以直观地了解数据的分布情况，包括中心位置、离散程度等。

在QC中，直方图可以帮助我们判断一个过程是否稳定，并找出造成质量问题的原因。

散点图是用来展示两组数据之间关系的图形。

它将一组数据以点的形式表示在二维坐标系中，并通过点的位置来表示数据之间的关联性。

通过观察散点图，我们可以判断是否存在某种线性关系、相关性或者异常值。

在QC中，散点图可以帮助我们找出可能导致质量问题的因素，并进行相应的调整和改良。

排列图排列图是一种用来展示数据之间大小关系的图形。

它将数据按照一定的顺序排列，并以不同的长度或高度表示数据的大小。

通过排列图，我们可以清晰地看到数据之间的相对大小，从而找出可能存在的问题和瓶颈。

在QC中，排列图通常用于分析产品或效劳中的瑕疵程度，并制定相应的改良措施。

Pareto图是一种用来展示问题因素的重要性程度的图形。

它将问题因素按照重要性从大到小进行排序，并以条形图的形式表示。

通过Pareto图，我们可以清晰地看到哪些问题因素对整体质量影响最大，从而有针对性地进行改良。

在QC中，Pareto图被广泛应用于问题分析和改良活动中。

因果图因果图是一种用来展示问题因果关系的图形。

它利用图形化的方式将问题的各种可能原因进行分类和整理，并展示它们之间的关系。

通过因果图，我们可以分析问题的根本原因，从而采取相应的对策和改良措施。

在QC中，因果图常常用于问题解决和质量改良的过程中。

QC七大手法---1

数据的种类A.定量数据:长度.时间.重量等测量所得数据,也称﹕计量值B.定性数据:以缺点数,不良品数来作为计算标准的数值称为﹕计数值⌦连续型数据----计量型数据⌦离散型数据计数型数据----计数型数据《QC图表制作前考虑要点》11.先确定目的何在?目的要明确2.要掌握的资料为何?数据应特性固定,前后一致,具正数据应特性固定前后一致具正确性、活用性3.有那些可以用的数据?直单位及刻划要合理, 注意完整性直单位及刻划要合理注意完整性44.阅读的对象是谁?要简单,不要使用太多颜色或记号5.以后使用是否方便,经久可用?要求标准化6.实用性为何?实用第一,美观次之7.有符合正确、简洁、清楚的原则?简洁的词句运用具有画龙点睛之效字体搭配要凸出,布局要简单一目了然字体搭配要凸出布局要简单一目了然良不項目檢驗結果順序錯誤L B 髒污數量不符Key in 密码执行程序主要用于不良主因不良项目工程分布和缺点位置的记录用查检记录用查检表•主要用于不良主因,不良项目,工程分布和缺点位置的记录用查检表.•制作方法:决定所收集的数据希望把握的(1)决定所要收集的数据及希望把握的项目.(2)决定查检的格式;如纵栏列入决定分类项目,横栏记入期间.(3)决定记录形式;常用棒形记号[册],一般用的[正]字记號,以及图形记號[△]等以及图形记號[○, △, ]等.(4)决定收集数据的方法;由何人收集,期间多久及检查方法.月查检项目期間二月三月四月合计没有画面42查检项目期間画有沒有彩色9面天线老旧29电天线方向8315波没有声音22其他746264200合計实实点检用查检表一、用于确认作业实施,设备实施情形.预防发生不良,确保安全时用.二、制作方法:1.将须点检的项目逐一列出,并空出要记入记号的空栏.2须点检的项目是[非做不可的工作][非检查不可的事项]等2.须点检的项目是[非做不可的工作],[非检查不可的事项]等.3.点检有顺序要求时需注明编号,依顺序排列.4.点检表必须确实毫无遗漏.5必须点检的项目尽可能以机械制程人员等层别之5.必须点检的项目,尽可能以机械,制程人员等层别之.項次日期1234 1A3C XX124124124保養人METHOD1METHOD 1练习现某产线为解产品外模部位外观不良一﹑现某生产线为了了解产品外模部位外观不良的实际情况﹐收集了三天的资料﹐4月25日刮伤8条﹐变形11条﹐脏污5条﹐缩水2条﹔4月26日刮伤12条﹐变形9条﹐脏污7条﹐缩水3条﹔4月27日刮伤12条变形9条脏污7条缩水3条4月27日刮伤6条﹐变形15条﹐脏污9条﹐缩水1条﹔请依据以上数据制作一张查检表。

QC七大手法-层别法

2.层别法作法:
2.1层别法的目的要明确 a.时间别—小时别,日期别,周别,月别,上下午别.. b.作业员别—班别,组别,生熟手别. c.设备别—机台别,机型别. d.原料别—供货商别,批别. e.生产线别—A.B.C线别. f.作业条件别—作业温度,压力,速度,湿度,浓度. g.治工具别—料号别,编码别.
113
6
不良總數 9 10 7 6 6 9 7 5 59
不良率 4.5% 5% 3.5% 3.0% 3.0% 4.5% 4.5% 3.0% 3.8%
9 8
7
不6 良5 率
4 (%)
3
2
1
0
2 根據資料繪出廠商別不良推移圖記號:A廠商[◎] B廠商[╳] C廠商[△]
◎
◎
◎
◎
△
◎
△
△
△
╳
◎
◎
◎
Байду номын сангаас
╳
△
7
6
5
5
3
6
5
5
合计 42
孔大
1
1
1
3
披峰
2
4
3
2
3
3
2
3
22
A
孔小
3
3
2
1
2
1
12
其它
2
3
1
1
1
1
9
不良总数
14 17 11
8
8 12 8 10
88
不良率
7% 8. 5% 5. 5% 4% 4% 6% 4% 5% 5. 5%
板面刮伤
2
3
2
1
3

QC七大手法讲解(一)

23
實波浪
2
5
1
2
3
13
的毛邊
4
3
5
5
2
19
品碰傷
質管
其他
1
2
1
4
1
8
1
1
2
理 5天總生產數：1600 PCS
Albert
統改善前、改善後查檢表比較 D.C. Chen
計
品
改善前
改善後
管乃
項目
不良累積比
數
數率
累積比率
項目不良累積比率累積
數數
比率
是基
形狀
不良
53
53 37.6 37.6 刮傷 23
D.C. Chen
計
品品名：汽車引擎蓋
管乃是
工程別：成型外觀檢查
項目
8/8
8/9
基形狀不良
10
13
於尺寸不合
3
1
日期：8月8日-12日查檢者：
8/10
8/11
8/12
合計
10
13
7
53
2
3
1
10
事刮傷
5
2
3
1
5
16
實波浪
2
2
1
3
1
9
的毛邊
7
9
10
8
8
42
品碰傷
1
3
2
1
7
質管理
品質是製造出來的
的
品質保證
品質是設計出來的
品質 1960
全面品質管制

新旧QC七大手法区别(1)

新旧QC七大手法/区别新QC七大手法1. 关联图法--TQM推行, 方针管理, 质量管制改善, 生产方式,生产管理改善2.KJ法--开发, TQM推行, QCC推行, 质量改善3. 系统图法--开发, 质量保证, 质量改善4.矩阵图法--开发, 质量改善, 质量保证5.矩阵开数据解析法--企划, 开发, 工程解析6. PDPC法--企划, 质量保证, 安全管理, 试作评价, 生产量管理改善, 设备管理改善7. 箭法图解法--质量设计, 开发, 质量改善老七种工具:调查表、排列图、因果图、散布图、分层法、直方图、控制图。

新七种工具:关联图、亲亲和图(KJ法、A型图解)、系统图(树图)、矩阵图、网络图、PDPC法、过程决策图法)、矩阵数据解析法。

不同的方法有不同的作用。

这里篇幅有限,我就简单说下鱼骨图吧。

希望对你有帮助。

其实企业中发布会用的最多的就是鱼骨图(因果图)了,直观明了,我们公司常做发布会,用的都是这方法。

一般会结合5w2h分析方法使用。

这里不能贴上来图,其他的你就百度里就有一堆鱼骨图了。

鱼的几个刺一般都用来代表人、机、料、法、环。

之后从几个刺下面细分出来一些其他的原因,逐条分析、去掉非要因。

最终剩下来的就是影响问题的要因了。

其实做过一次后就会很简单了。

至于图嘛,这里不能粘上来。

给你个链接吧,里面PPT介绍的很详细。

图也很丰富。

最后我想说的是,哥们,俺说了很多很累。

请给分吧第一章概述一、起源新旧七种工具都是由日本人总结出来的。

日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后, 1979年又提出新七种工具。

之所以称之为“七种工具”,是因为日本古代武士在出阵作战时,经常携带有七种武器,所谓七种工具就是沿用了七种武器。

有用的质量统计管理工具当然不止七种。

除了新旧七种工具以外,常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。

本次课程,主要讲的是QC七大手法,而SPC(管制图)是QC七大手法的核心部分,是本次培训的重点内容。

QC七大手法培训(一)

第12页，共38页。
QC和QA有什么区别？
第13页，共38页。
• QC(QUALITY CONTROL) 质量控制，通常在工
厂里负责质量检验工作，可以说是做事后工作的，即是生产产品出来后，控制其不良品不让其流
到下到工序。有些地方称QC人员为检验员。 • QA（QUALITY ASSURANS）质量保证，通常
柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手法。
第29页，共38页。
柏拉图的起源意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉
图）在分析社会财富分配时设计出的一种统计图，美国品管大师Joseph Juran将之加以应用到质量管理中。
第30页，共38页。
柏拉图（80/20)法则
報廢
V
V
V
V
V
6 內O,R=4KΩ
V
V
7 內O,R=9KΩ
V
8
孔破鑽偏
V
9 孔破 ,R=∞Ω
V
10
內O
V
11
孔破
V
12 內O,R=2.54MΩ
V
13
孔破鑽偏
V
14VCC與 GND SHORT NhomakorabeaV
V V V V V V V
V
第26页，共38页。
点检用查检表
例2
類別項
目查檢類別項
目查檢
護照出境證
1897年，意大利经济学者 Vilfredo Pareto，注意到十九世纪英国社
会财富分配的模式：
大部分的所得和财富，流向少数人手里。财富的分配是不平衡的，而這是可预测的事实。
这种不平衡的模式会重複出现。
80 / 20法则的情况： 20%人口，享有80％的财富。 20%的公司员工佔了80%迟到的总时数。 20%汽車驾驶人，引起 80％的交通事故。 20%客戶，涵盖了約80%的营业额。 20%的设备故障，造成了80%的停机时间 20%引擎能源传送到車轮，80％浪費在燃烧上......

QC七大手法

QC七大手法七大手法：第一招:查检集数据第二招:层别作解析第三招: 柏拉抓重点第四招:鱼骨追原因第五招:散布看相关第六招:直方显分布第七招:管制找异常一、检查表检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。

例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。

1、组成要素①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。

2、实施步骤①确定检查对象；②制定检查表；③依检查表项目进行检查并记录；④对检查出的问题要求责任单位及时改善；⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；⑥定期总结，持续改进。

二、层别法层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。

层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。

例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。

实施步骤：①确定研究的主题；②制作表格并收集数据；③将收集的数据进行层别；④比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。

三、柏拉图柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。

它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC 图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。

1、分类1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题（如图一）。

A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；B成本：损失总数、费用等；C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；D安全：发生事故、出现差错等。

2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。

A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；B机器：设备、工具、模具、仪器等；图一C原材料：制造商、工厂、批次、种类等；D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。

QC七大手法-1

手法2：层别法表2-1 按操作者分层
操作者王师傅李师傅张师傅共计漏油 6 3 10 19 不漏油 13 9 9 31 漏油率（%） 32 25 53 38
手法2：层别法表2-2 按供应方分层
供应厂一厂二厂共计漏油 9 10 19 不漏油 14 17 31 漏油率（%）
39 37 38
1 2 3 4 … 250 合计
烤烟型烤烟型烤烟型烤烟型 … 烤烟型
调查者：王××
日期：年
地点：卷烟车间
手法1：调查表
2）缺陷调查表：可用来记录、统计、分析不同类型的外观质量缺陷（如气孔、疵点、碰伤、脏污等）所发生的部位和密集程度，进而从中找出规律性，为进一步调查或找出解决问题的办法提供事实依据。
1）不合格项目调查表：主要用来调查生产现场不合格品项目频数和不合格品率，以便继而用于排列图等分析研究。
手法1：调查表
表1-1 成品检验不合格项目调查表
批次产品号不合成品抽样格品量数数（箱）（支）（支） 10 10 10 10 … 10 2500 500 500 500 500 … 500 1250 00 … 6 990 3 8 4 3 批不合格品率切口（%） 0.6 1.6 0.8 0.6 … 1.2 0.8 80 297 … … 1 2 … 1 458 月日 35 … … 1 28 10 15 12 55 1 … … … … 1 2 1 1 外观不合格项目贴口空松短烟过紧钢印 1 油点软腰表面 1
手法2：层别法 ★定义：又叫分类法、分组法，按照影响品质的各个因
素分别收集数据、资料，以寻找其间的差异，而针对差异加以改善的方法。层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计。层别法是品质管理手法中最基本、最容易的操作手法，强调用科学管理技法取代经验主义, 也是其他品质管理手法的基础，常与分层直方图、分层排列图、分层控制图及分层散布图结合起来使用。

QC七大手法之一

27、分布表
組 1 2 3 4 5 6 7 組界 301~304 304~307 307~310 310~313 313~316 316~319 319~`322 中心值 302.5 305.5 308.5 311.5 314.5 317.5 320.5 劃計次數 4 10 13 9 8 5 1
2.把復雜資料加以有系統有目的加以分門別類的歸納和統計 3.科學管理強調以管理的技法彌補以靠經驗靠直覺判斷的不足 4.管理技法
正確的理念和數據的運用
10.柏拉圖
根據收集的數據,以不良原因,不良狀況發生的現象,有系統加以類別,計算出各項目別所產生的數據及所占的比例,再依照大小排列,再加以累積值的圖形
(5)量規、儀器(Measurement)
19、 5W1H
(1)What(甚麼) 改善的對象、目的、做甚麼、必需做甚麼、去除不必要的、其他 (2)where(何處) 何處做、發生在何處、為甚麼在那地方做、作業地點、別處做效率 (3)when(何時)
是否改變時間、何時做最好、為何那時做、在別的時間做是否更好
製造
沒有生產計劃配合沒有式樣生產條件不好
人
訂貨情報掌握不確實沒有交貨意識
金額
利潤低運送成本高
庫存安全系統
方法不明確存放位置不足
單方面的決定
數量少
沒有交貨計劃
交貨期短
為何交貨延遲
物品
交貨
21、製作目的:為何交貨延遲日期:1988年3月3日製作者:馬主任等七人
22．散布圖
17.5M和5W2H
1. 5M
MAN METHOD 2. 5W2H
MACHINE MATERIAL MEASUREMENT

1.QC七大手法

四.直方图法
5.作次数分配表
四.直方图法
1.作全体数据直方图
四.直方图法
2.作A设备之层别直方图
四.直方图法
2.作B设备之层别直方图
四.直方图法
3.结果分析
四.直方图法
三.直方图判定方法---图形法
1.良好形(如图所示) 中间高,两边低,有集中的趋势,表示规格.重量等计量值的相关特性都处于安全的状态
1.收集数据并且记录在纸上. 2.找出数据中的最大值与最小值.
3.计算全距.
在所有数据中的最大值与最小值的差
4.决定组数与组距.
决定组数(如右表)
數據數 50~100
組數 6~10
计算组距组距=全距/组数
100~250 250個以上
7~12 10~20
组距一般取5,10或2的倍数
四.直方图法
二.直方图的制作步骤:
不良數不良率累加
柏拉圖
90
80
70
80
60
50.53
50
50.53
90.53
94.74
97
40
29.47
30
20
10.53
10
4.21
3.16
0
批锋
夹线
黑点不良項目缩水
变形
100 100 90
80
70
60
50
40
30
系列 2
20
2.1
10
0
系列
其它
1
一.柏拉图
柏拉图的用途: 为寻找主要问题或影响质量的主要原因所使用的图。
六.控制图
平均数与全距管制图
某厂制造全铜棒,为控制其品质,选定内径为管制项目,并决定以X-R管制图来管制该制程的内径尺寸,并于每小时随机抽取5个样本测定,共收集最近制程之数据125个,将其数据依测定顺序及生产时间排列成25组,每组样5个 ,每组样数5个,记录数据如下:

QC七大手法—直方图

QC七大手法（一)-—直方图的制作直方图的作用:展示过程的分布情况，了解总体数据的中心和变异，并推测发展趋势.步骤一：搜集数据n，全部均匀的加以随机抽样.所搜集的数据应大于50以上.138 142 145 140 141 步骤二：找出最大值L和最小值S139 140 141 138 138 139 最大值L=148 最小值S=121144 138 139 136 137 137 步骤三：求全距（R）=最大值—最小值又叫极差131 127 138 137 137 133 R = L —S = 148 —121 = 27140 130 136 138 138 132 步骤四：决定组数K145 141 135 131 136 131 （1）其为: k＝1＋3.32log n n = 60134 136 137 133 134 132 （2) 公式一般对数据之分组可参照下表：135 134 132 134 129 数据数组数137 132 130 135 135 134 ～50 5～7136 131 131 139 136 135 51～100 6～10 例：取7组102～250 7～12250～10～20步骤五:求组距(h) （1 )组距＝全距÷组数（h ＝R÷K)(2 ）为便于计算平均数及标准差，组距常取为2，5或10的倍数。

例：h ＝27/7 ＝3.86, 组距取4 = 组界步骤六：求各组上组界，下组界（由小而大顺序)（1)第一组下组界＝最小值—（最小测定单位/ 2 ）第一组上组界＝第一组下组界＋组界第二组下组界＝第一组上组界(2)最小测定单位整数位之最小测定单位1 小数点1位之最小测定单位为0。

1小数点2位之最小测定单位为0.01（3）最小数应在最小一组内，最大数应在最大一组内; 若有数字小于最小一组下组界或大于最大一组上组界值时，应自动加一组。

例：第一组＝121—1/2＝120.5～124.5 第二组＝124.5～128.5 第三组＝128.5~132.5第四组＝132.5~136.5 第五组＝136.5～140。

QC七大手法1

QC七大手法一、层别法定义：在一个群体中，为了深入分析内部状况，而设立一个将母体分割开来的方法或条件。

在品质管理中，主要是对各种条件下所产生的问题及原因做分析。

层别法是所有手法中最基本的概念，也就是将多种多样的资料，因目的的需要而分类成不同的“类别”，使之方便以后的分析。

主要功用：在于透过各种分层，依各层收集数据做分析，并寻找不良位置或最佳条件，作为改善品质的有效条件。

主要精神：看问题要从多方面、多角度分析。

当分析一件事情时，可能须要看里面各环节状况，或几个环节状况，并且最好有比较的功能。

一般的工厂进行的层别通常为空间别如：作业员、机器、原料、作业条件(A方法、B方法等)、产品、不同批别，环境别将所要进行的项目利用统计表进行区别，这是运用统计方法作为管理的最基本工具。

人、机、料、法、环等二、查核表定义：它是一种为了便于收集数据，使用简单记号填写并予统计整理，并作为进一步分析或作为核对、检查之用而设计的一种表格或图表。

简单的查核表就是备忘录，将要进行查看的工作项目一项一项地整理出来，然后定期或定时检查。

查检表制作程序如下：1）明确目的(将来要能提出改善对策及数据，因之必需把握现状解析，与使用目的相配合。

2）将点检项目列出(从特性要因图圈选的4-6项决定之)。

3）决定查检方式(全检、抽检)。

4）决定查检方式(查检标准、查检数量、查检时间与期间、查检对象之决定，并决定收集者、记录符号)。

5）制作表格实施查核。

异常事故处理。

1.点检用查核表主要功用：为要确认作业实施、机械整备的实施状况，或为预防发生不良或事故、确保安全时使用。

此类表在记录事只做有、没有，好、不好地注记。

设计点检用查核表1)将须点检的项目逐一列举出来，并留出点检时需要记录记号的空栏2)所需点检的项目是“不得不作”、“非检查不可的事项”等。

3)点检有顺序要求时需注明编号，依顺序点检。

4)必须点检之项目，尽可能以机台、程序、工序、人员等条件层别。