机械制造技术基础复习资料
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1.按照零件由原材料或毛坯制造为零件的过程中质量m的变化，可分为材料去除原理(△m<0)，材料基本不变原理(△m=0),材料累加成形原理(△m>0)。
2.车削方法的特点是工件旋转，形成主切削运动，因此车削加工后形成的面主要是回转表面，也可加工工件的端面。
车削的生产效率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。
3.铣削的主切削运动是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。
4.按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，可分为順铣或逆铣。
5.顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同；优点是：Fv朝下利于工件加紧。
缺点是:工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀，在顺铣铸件或锻件等表面有硬度的工件时，铣刀首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣则可以避免这一现象，因此，生产中多采用逆铣。
缺点：在逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大；同时，铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动。
且刀具刀齿切入时，由于工件太薄，切不上，容易打滑，工件表面不平滑。
Fv朝上不利于工件加紧。
优点：丝杠与固定螺母之间的间隙不影响工件运动。
6.钻削与镗削：在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动，扩孔钻和铰刀均在原底孔的基础上进行加工，因此无法提高孔轴线的位置精度以及直线度。
镗孔时，镗孔后的轴线是由镗杆的回转轴线决定的，因此可以校正原底孔轴线的位置精度。
在镗床上镗孔时，镗刀与车刀基本相同，不同之处是镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。
7.磨削的主运动是砂轮的旋转运动。
8.磨削时，磨粒本身也会由尖锐逐渐磨钝，使切削能力变差，切削力变大。
当切削力超过粘结剂强度时，磨钝的磨粒会脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”。
9.磨削可分为外圆磨、内圆磨、平面磨等，分别用于外圆面、内孔及平面的加工。
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机械制造技术基础复习资料机械制造技术基础复习资料第一章第一章 机械制造概论机械制造概论机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
机械制造：从毛坯经过一系列过程成为成品机器的过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
生产系统：原材料进厂到产品出厂的整个生产经营管理过程。
制造系统：原材料变为产品的整个生产过程，原材料变为产品的整个生产过程，包括毛坯制造、包括毛坯制造、机械加工装配检测和物料的存 储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
储运输所有的工作。
工艺系统：机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统机械加工所使用的机床刀具夹具和工作组成了一个相对独立的系统称为工艺系统 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划，在计划期内应当生产的产品的产量和进度计划称为生产纲领。
的产量和进度计划称为生产纲领。
生产类型举例说明：生产类型举例说明：大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产大量生产：汽车、手表、手机、由于其产量大且同一类型的产品一样故为大量生产 成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量成批生产：笔记本电脑、由于其每一阶段的电脑不同，每种电脑均有一定的数量单件生产：大型机床、水力发电装置，由于其为重型设备，专用设备所以只能进行单件生产。
第二章第二章 金属切削原理金属切削原理金属切削加工：利用切削刀具切除工件上多余的金属，利用切削刀具切除工件上多余的金属，从而使工件的几何形状、从而使工件的几何形状、尺寸精度及 表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
表面质量达到预定要求，这样的加工称为金属切削加工。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削运动由主运动和进给运动组成。
切削用量三要素切削用量三要素::切削速度、进给量和背吃刀量切削速度、进给量和背吃刀量1、切削速度：、切削速度：切削速度Vc(m/s 或m/min) m/min) ：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度：主运动为旋转运动，主运动的线速度 601000´=nd V wC p进给运动加工表面待加工表面待加工表面主运动已加工表面加工表面进给运动已加工表面主运动主运动为往复直线运动6010002´=rC Ln V2、进给量：工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向相对位移。
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零件是机器的组成单元。
△m<0材料去除原理，如传统的切削加工方法，包括磨料磨削，特种加工等，在制造过程中通过材料逐渐被去除而获得需要的几何形状△m>0材料累加成形原理车削方法的特点：工件旋转，形成主切削运动，车削加工后形成的面主要是回转表面铣削主切削运动：是刀具的旋转运动，工件通过装夹在机床的工作台上完成进给运动。
卧铣时，平面的成形是由铣刀的外圆面上的刃形成的。
立铣时，平面的成形是由铣刀的端面刃形成的顺铣时铣削的上水平分力于工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动进给量突然增大容易引起打刀。
逆铣可以避免这一现象。
生产中多采用逆铣。
但是逆铣时铣削力具有将工件上抬的趋势，也易引起振动，这是逆铣的不利之处。
插床，刨床相当于一种机床。
钻削为粗加工。
在钻床上，用旋转的钻头钻削孔，是孔加工最常用的方法，钻头的旋转运动为主切削运动，钻头的轴向运动是进给运动IT3~IT11麻花钻采用扩孔和铰孔进行半精加工和精加工磨削主运动是砂轮的旋转运动，，实际上是磨粒对工件表面的切削刻削和滑擦三种作用的综合效应（砂粒为什么能磨削）当切削力超过粘结剂强度时，磨顿的磨粒会脱落露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”IT5~IT7磨削中砂轮做主运动，工件做进给运动。
切削运动：主运动：切削的基本运动，速度越大，消耗功率越大。
进给运动：多余材料不断投入切削，加工出完整表面。
切削用量三要素：切削速度v 进给运动f，背吃刀量a p刀具切削部分组成：前面主后面副后面主切削刃，副切削刃刀尖刀具角度参考平面：切削平面基面正交平面。
前角：在正交表面内测量的前面与基面之间的夹角。
后角：在正交平面内测量的主后面与切削平面之间的夹角。
孔加工刀具；从实体材料上加工出空的工具，麻花钻，中心钻深孔钻；对工件上已有的孔再加工的刀具：扩孔钻，铰刀镗刀。
β顶角2φ横刃斜角ϕ直径横刃长度麻花钻参数：螺旋角群钻基本特征：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外人开屑槽，横刃磨得低窄尖。
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机械制造技术基础复习资料一、名词解释1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
4.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
5.基准:用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
6.工艺系统刚度:加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为工艺系统刚度。
7.进给运动：不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
8.工艺尺寸链在零件加工过程中，由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合，称为工艺尺寸链。
二、简答题1.金属切削刀具前角的选择原则是什么？答：（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
2、金属塑性变形的实质是什么？塑性变形是如何进行的？答：金属塑性变形的实质：对于理想的单晶体是晶粒内部的滑移变形，对于有缺陷的单晶体是晶粒内部的位错运动；对于多晶体可以看成是组成多晶体的许多单个晶粒内部产生变形，以及晶粒间产生滑移和晶粒转动的综合效果。
塑性变形是如何进行的：通过原子的滑移、位错运动、晶粒产生变形及晶粒转动，常温下晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力，晶粒间产生碎晶。
随着温度的提高将产生回复和再结晶。
3.金属切削刀具后角功用是什么？选择原则是什么？答：功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
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机械制造技术基础第一章绪论思考题与习题1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？答：1、生产过程：从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和生产过程包括：①原材料的生产和保管②生产准备工作③毛坯制造④零件机械加工和热处理⑤产品的装配、调试、封油、包装、发运等工作2、工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能及相对位置关系的过程工艺过程可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程的组成：①工序②安装③工位④工步⑤走刀3、工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下最合理的，人们把该工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件成为工艺规程。
1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明答：1、工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一弓箭或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程举例：①车外圆、端面并加工孔②粗磨外圆及端面工序是工艺过程的基本组成部分，是制定生产计划和进行成本核算的基本单元2、工位：在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
举例：转塔刀架、前后方刀架（多工位加工）3、工步：在加工表面、切削刀具的切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变得情况下所完成的那一本分工艺过程。
举例：钻孔、精车、车端面4、走刀：在一个公布中，若果要切掉的金属层很厚，可分为几次切削。
每切削一次，就称为一次走刀。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？答：1、安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
2、装夹：装夹工件3、区别：装夹是具体的工作步骤，安装是工艺过程从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装次数。
1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？答：表1-4 各种生产类型的工艺特征见照片1、单件生产：产品种类很多、同一种产品的数量不多，生产很少重复2、大量生产：产品的品种较少，数量很大，每台设备经常重复地进行某一工件的某一工序的生产。
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机械制造技术基础考查内容一、名词解释金属切除率：毛胚件经机械加工切削后，切去的重量与毛胚重量之比。
刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具磨钝标准。
刀具使用寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命。
磨销烧伤：由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
工件的装夹：在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。
将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
六点定位原理：欲使工件在空间处于完全确定的位置，必须选用与加工件相应的6个支承点来限制工件的6个自由度。
经济加工精度：在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下，该加工方法所能保证的加工精度。
加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。
加工误差：零件加工后的实际几何尺参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的偏离量。
：工艺能力等级是以工艺能力系数来表示的，即工艺能满足加工精度工艺能力系数Cp=T/6σ要求的程度。
Cp工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下完成的工艺过程。
安装：工件经一次装夹后完成的那一部分工艺过程。
自激振动：在没有周期性外力（相对于切削系统而言）干扰下产生的振动运动。
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象尺寸、形状、物理化学性质以及相对位置关系的过程。
封闭环：尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。
时间定额：时间定额是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
工序尺寸：一定生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
机械加工表面质量：是零件加工后的表面粗糙度与波度和表层物理、化学性质。
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机械制造技术基础第一章 导论制造业：将各种原材料加工制造成可使用的工业制品的工业。
制造技术：使原材料变成产品的技术的总称。
零件的机械制造工艺过程可分为热加工工艺过程（包括铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面改性等）冷加工工艺过程（机械加工工艺过程，机器的装配工艺过程），他们都是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程一般是利用切削的原理使工件成型而达到预订的设计要求（尺寸精度、形状、位置精度和表面质量要求）。
机械制造冷加工的成本低，耗能少，能加工工种不同形状、尺寸和精度要求的工件。
第二章 制造工业装备金属切削加工是利用刀具从工件待加工表面切去一层多余的金属，从而使工件达到规定的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。
机床的切削运动：主运动、进给运动。
切削用量：切削速度、进给量（或进给速度）和背吃刀量的总称。
在切削时，工件上存在：c v f f v p a待加工表面（工件上即将被切除的表面）；已加工表面（工件上经刀具切削后形成的表面）；过渡表面（工件上被切削刃正在切削着的表面）。
刀具切削部分的结构要素为：三面（前刀面、主后刀面、副后刀面）；二刃（主切削刃、副切削刃）；一点（刀尖）。
刀具角度的参考系：正交平面参考系基面：通过主切削刃上选定点，垂直于该点速度方向的平面；切削平面：通过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面的平面；正交平面：通过主切削刃上选定点，垂直于基面和切削平面的平面。
刀具材料：刀具材料应具有的性能：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、良好的热物理性能和耐热冲击性能、良好的工艺性能。
常用材料：碳素工具钢、合金工具钢（这些刚因耐热性差，只适用于手工刀具，切削速度较低的工具，如T10A\T12A\9SiCr\CrW 有色金属Mn ）；高速钢（有较高硬度和耐热性以及高的强度和韧性其切削速度是碳素工具钢切削速度的1-3倍，耐用度是他们的10-40倍，可加工碳素钢、有色金属和高温合金，可制造各种刀具r P s P o P和复杂刀具）；硬质合金（高硬度、高耐热性和高耐磨性，允许的切削速度达100-300m/min ，应用广泛，但其抗弯强度低，冲击韧性差，刀口不锋利，不易加工，不易做成形状较复杂的整体刀具）；其他材料（陶瓷、金刚石、立方氮化硼CBN ）.刀具角度选择：前角：对切削难易程度有较大关系，增大前角是刀刃变得锋利，使切削变得轻快，可以减少切削变形，减少切削力和切削功率，但增大前角会使刀刃和刀尖强度下降，刀具散热体积减小，影响刀具寿命，前角的大小对工作表面粗糙度、刀具的排屑及断屑性能也有一定影响；前角的选择：工件的强度和硬度较低时应选用较大的前角，反之取较小的前角；加工塑性材料（钢）时应选较大的前角；加工脆性材料时（如铁）时选较小的前角；刀具材料韧性好（如高速钢）可选较大的前角，反之选较小的前角；粗加工时，特别是断续切削时，应选较小的前角；精加工是选较大的前角。
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机械制造技术基础复习资料一、名词解释第一章1.特种加工：特种加工区别于传统切削加工方法，是利用化学，物理（电声光热磁）或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法总称。
2.电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的。
3.电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法。
第二章1.切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度v、进给量f、背吃刀量a p（切削深度）三要素，他们是设计机床运动的依据。
2.工件材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度，成为材料的切削加工性。
第三章1.机床技术参数：机床的主要技术参数包括：尺寸参数、运动参数与动力参数。
①尺寸参数：具体反映机床的加工范围，包括主参数、第二主参数和与加工零件有关的其他尺寸主参数。
②运动参数：指机床执行件的运动速度。
如主轴最高转速与最低转速，刀架最大进给量与最小进给量（或进给速度）。
③动力参数：指机床电动机的功率。
2.机床型号的编制（教材P59）：①CA6140型卧式车床：C——类别代号，A——结构特性代号（结构不同），6——组别代号（落地及卧式车床组），1——系别代号（卧式车床系），40——主参数（最大车削直径400mm）。
②MG1432A：M——类别代号（磨床类），G——通用特性（高精度），1——组别代号（外圆磨床组），4——系别代号（万能外圆磨床系），32——主参数（最大磨削直径320mm），A——重大改进顺序号（第一次重大改进）。
第四章1.完全定位：分布的六个定位支撑点，限制了工件全部六个自由度，称为工件的完全定位。
2.不完全定位：允许少于六点的定位称为不完全定位或部分定位。
3.欠定位：工件定位点不足的情况称为欠定位。
4.过定位：弓箭的某一个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制，对这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况称为过定位或重复定位。
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机械制造技术基础复习资料复习思考题1、什么是主运动和进给运动？卧式车床上加工工件端面或外圆时，什么是主运动？什么是进给运动？请问：并使工件与刀具产生相对运动以展开焊接的最为基本运动，表示居多运动。
不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个工件表面的运动，称为进给运动。
卧式车床加工工件端面或外圆时是进给运动。
2、切削用量与切削层参数有何区别？请问：切削速度，进给量和被喝刀量三者总称作切削用量，焊接层参数包含焊接层公称厚度，公称宽度，公称横截面内积。
3、什么就是刀具的标示角度？答：刀具的标注角度包括：前角γ，后角α，主偏角κ，负偏角κ，刃倾角λ。
4、什么是传动系统图？请问：传动系统图就是则表示机床全部运动的传动关系的示意图。
用国家标准所规定的符号代表各传动元件，按运动传达的顺序图画在能充分反映机床外形和各主要部件相互边线的进行图中。
5、插刀就是怎样构成的？详述插齿机的工作原理。
加工三联齿轮或双联齿轮的轮齿时，通常使用什么方法加工？答：利用齿轮的啮合原理来加工齿轮。
工作原理：1，正弦构成齿轮渐开线齿廓；2，并作焊接时的圆周切削运动和已连续的分齿运动。
6、什么就是内联系传动链与外联系传动链？滚齿机滚切齿轮时，工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属哪种传动链？答：传动链的两个末端件的转角或移动量之间如果有严格的比例关系要求，这样的传动链称内联系传动链；若没有这种要求，则为外联系传动链。
工件的转动运动与滚刀的转动运动之间属内联系传动链。
第页1共8页7、零件表面的构成方法存有哪几种？滚切齿轮、用花键拉刀拉补齿轮花键孔各属哪种表面的构成方法？答：轨迹法，成形法，相切法，展成法。
属于展成法。
8、车床加工丝杆时，若被加工丝杆的导程为6mm，螺距为2mm，则工件转一转时，螺纹车刀向行进给几毫米？请问：6mm9、什么是完全定位、不完全定位和欠定位及过定位？答：工件的六个自由度完全被限制的定位，称为完全定位；按加工建议，容许存有一个或几个自由度不被管制的定位，称作不全然定位。
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14. 17. 磨床的功用是什么？主运动、进给运动?机械制造技术基础复习1. 切削运动可分解为哪两个运动？2. 何谓切削用量三要素？3. 刀具切削部分的结构组成有哪些？4. 刀具的标注角度主要有哪些？工作角度？5. 刀具材料应具备的性能？常用刀具材料？硬质合金YG 类YT 类适用材料？6. 切削变形的度量参数？切屑的类型？加工铸铁时，常形成哪 种类型的切屑？7. 切削力来源于哪几个方面？影响切削力的因素？8. 切削用量三要素对切削力的影响？9・影响切削温度的因素有哪些?10. 刀具磨损的原因？刀具的磨损过程及特点？11. 何谓刀具的使用寿命？切削用量三要素中对刀具寿命（耐用度）的影响？12. 刀具前角的选用？13. 机床型号含义？车床的功用？主运动、进给运动？车床主轴箱换向机构?15・机床传动链传动比及转速计算?16.铳床的功用？主运动、进给运动?18. 滚齿机、插齿机原理及功用？19.机械加工工艺过程的组成?26. 27. 一面两销定位实例。
33.20. 零件结构工艺性分析。
21. 在定位基准选择中，精基准的选择原则有哪些？22. 拟定工艺路线时，对加工精度要求较高的零件，一般可分为 哪几个加工阶段？23. 切削加工顺序的安排原则是什么?24. 夹具的作用有哪些?25. 什么是工件的不完全定位？过定位和欠定位?一个固定圆锥销可以限制工件几个自由度？工件以长心轴定位时可以限制工件的几个自由度？短V 形块定位时，可以限制工件 几个自由度？机械加工表面质量的几何形状误差包括哪些内容?车床上加工，工件刚度不足时，常出现何种形状误差？工件出现马鞍形误差的原因?34.加工误差的统计性质?35・产品装配精度的内容？保证机器装配精度的装配方法有哪几种？装配尺寸链计算。
36.工艺尺寸链计算，定位误差计算，合格率及废品率计算。
29. 机械加工表面质量对零件的使用性能有哪些影响? 30. 机械加工表面质量物理机械性能包括哪些方面? 31. 机床主轴的回转误差? 32. 何谓误差敏感方向?试题类型:填二、判断题（选择题）三、分析题四、绘图题五、传动链（系统）传动比或转速计算六、尺寸链计算（工艺及装配）七、定位误差计算八、合格率计算。
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一、填空1、机械加工中，形状精度的获得方法有轨迹法、成形法、相切法、展成法四种。
2、切削加工中，工件上通常存在已加工表面、待加工表面、过渡表面三个表面。
3、切削用量是指切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
4、切屑有带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种。
5、刀具磨损的形式有前面磨损、后面磨损、前后面或边界三种。
6、刀具磨损的原因硬质点磨损、粘接、扩散、化学四个方面。
7、刀具磨损经历初期磨损、正常磨损、急剧磨损三个阶段。
8、目前用得最多的刀具材料仍为高速钢、硬质合金两种。
9、国际标准化组织将切削用硬质合金分为YG类、YT类、YW类三类。
10、切削液有冷却、润滑、清洗、防锈四个作用。
11、常见的切削液的使用方法喷淋法、高压冷却法、喷雾法有三种。
12、按照万能程度分机床可分为通用机床、专门化机床、专用机床三种类型。
13、为了实现切削加工过程所需的各种运动，机床必须具备执行件、动力源、传动装置三个基本部分的元件。
14、车刀按其用途，可分为外圆车刀、端面车刀、切断车刀三种类型。
15、砂轮的特性取决于磨料、粒度、结合剂、硬度和组织五个参数。
16、工业上常用的人造磨料有刚玉类、碳化硅类、高硬度磨料类等三类。
17、砂轮的组织是指磨料、结合剂和孔隙三者体积的比例关系。
18、外圆磨削方式可分为纵磨法和横磨法两种形式。
19、无心外圆磨削有贯穿磨法和切入磨法两种磨削方式。
20、齿轮加工按其加工原理可分为成形法和展成法两类。
21、齿轮精加工常用剃齿、珩齿和磨齿三种方法。
22、圆周铣削有逆铣和顺铣两种方式。
23、在孔加工中，钻孔和扩孔统称为钻削。
24、刨床类机床主要有牛头刨床、龙门刨床和插床三种类型。
25、配合选择常用的方法有类比法、计算法和实验法三种。
26、加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三个方面。
27、加工表面质量是指表面粗糙度、波度、及表面层的物理机械性能。
28、表面层冷作硬化程度,从冷硬层深度h、表面层的显微硬度及硬化程度N表示。
机械制造基础复习知识点
机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造 [computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
(完整word版)机械制造技术基础 复习资料
机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。
如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ① ③ ）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲习图4-2-54.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（②③ ④）。
①刀架刚度不足② 尾顶尖刚度不足③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。
①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
分析工序(3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。
第二道工序粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。
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机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。
生产要素是 material,machine,man,money,message。
输出有正效益和负效益。
狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。
转变过程的度量标准是生产率。
第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。
2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的流动，使制造系统有效地运行。
3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。
狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。
4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。
5.先进制造哲理和生产模式批量法则 [batch rule] ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。
成组技术 [group technology] ：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3] 的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。
计算机集成制造[computer integrated manufacturing] ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
并行工程 [concurrent engineering] ；定义，对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。
面向 X 的设计 [design for X] ：包括 DFM 和 DFA 。
精良生产 [lean production] ：来源，日本丰田汽车公司；原则，消除一切浪费、完美质量和零缺陷、柔性制造系统及不断改进。
敏捷制造 [agile manufacturing] ：来源，美国国防部 1991 年完成的“ 21 世纪制造企业发展战略”报告；特征，虚拟公司、大范围通信基础结构、模块化柔性成品设计和制造系统、有知识和技术的人才是企业关键及基于任务的组织和管理。
6.零件成型方法材料成形法：用于毛坯制造；材料去除法：目前零件的最主要加工方法；材料累加法：快速原型制造。
2章1.机械制造工艺过程定义：直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程。
包括零件的制造和零件的装配。
零件制造[毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理] 及机械装配。
2.工序、安装、工位、工步和走刀工序：一个或一组工人在同一机床或同一个工作地，对一个或者同时几个工件所连续完成的那部分机械加工工即工件在占据每个位置时完成的那部分工序；工步：加工表面和切削刀具不变情况下完成的那部分工序；走刀：每次工作进给所完成的工步。
3.生产类型划分单件小批量生产、成批生产、大批大量生产。
前者采用通用夹具刀具量具机群式机床布置、调整或修配法装配；后者采用专用夹具刀具量具自动化机床流水线布置、互换法和分组装配法装配；中者居中。
4.切削加工成形方法和成形运动轨迹法、成形法、相切法及范成法。
主运动、进给运动及定位和调整运动。
5.典型表面加工方法外圆：车削、成形车削、旋转拉削、研磨、铣削外圆、成形外圆磨、普通外圆磨、无心磨、车铣加工和滚压加工。
其中普通外圆磨适合黑色金属和淬火钢外圆表面加工；拉削和无心磨属大批量生产；车铣属新型加工方法；滚压可形成加工表面压应力。
内孔：钻扩铰镗拉挤磨。
其中拉削为大批量生产；磨孔适合高精度和淬硬内孔加工。
平面：刨插磨车镗拉。
其中插削可加工内孔键槽；拉削适合大批量生产。
螺纹：车攻套、盘形铣梳形铣旋风铣及磨滚压。
齿形加工：铣磨滚剃插和展成法磨齿。
6.切削用量和切削截面参数切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量[也叫切削深度]。
切削截面参数：切削厚度，切削宽度，切削截面面积。
故主偏角越大，切削厚度越大，切削宽度越小。
7.基准和装夹基准：用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
装夹：包括定位和夹紧。
定位：工件在机床上占据正确的位置；夹紧：工件在各种力下保持正确的位置不变动。
基准分类：设计基准：设计图样上所采用的基准。
工艺基准：工艺过程中采用的基准。
工序基准：工序图上确定本工序加工表面位置的基准。
定位基准：加工中用作定位的基准。
粗基准：使用未加工表面作为定位基准。
精基准：使用经过机械加工的表面作为定位基准。
附加基准：零件上根据加工工艺需要而专门设计的基准。
轴类零件的顶尖孔和壳体类零件的工艺孔和工艺凸台。
测量基准和装配基准。
基准选择原则：粗基准：保证相互位置要求、余量均匀分配、便于工件装夹和粗基准在一个方向上只允许使用一次。
精基准：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准和便于装夹。
基准统一：轴类零件常使用两顶尖孔；箱体类零件使用一面两孔；盘套类使用一端面和一短圆孔；套类零件使用一长孔和一止推面。
装夹直接找正装夹：单件小批生产或精度要求特别高的场合；划线找正装夹：铸件粗加工；使用夹具装夹：效率高定位精度可靠，广泛应用。
定位六点定位原则：采用六个支撑点合理布置，使工件有关定位表面和其接触，每一个支撑点限制了工件的一个自由度，则工件 6 个自由度都被限制，工件位置唯一确定。
完全定位： 6 个自由度都被限制；不完全定位： 6 个自由度没有全部被限制；欠定位：按照工艺要求应该被限制的自由度没有被限制；过定位：某个自由度被定位元件重复限制。
关于过定位，如果工件表面经过机械加工，且形状尺寸位置精度都很高，则过定位允许并且必要；如果工件表面是毛坯面，或者机械加工的精度不高，则不允许。
8.定位误差及计算来源：基准位置误差，工件的表面或者夹具上的定位元件制作不准确引起的；基准不重合，工件的工序基准和定位基准不重合。
定位误差计算：工序基准相对于定位元件的表面在加工尺寸方向上的最大尺寸变动量。
[ 要记住的 ]孔销间隙配合：非固定边接触时，，其中为工件上定位孔的最大直径，为定位销的最小直径；固定边接触时，。
外圆于 V 形块上铣键槽：竖直方向：距外圆中心，距下母线时，距上母线时，其中为工件外圆公差。
水平方向：为零。
9.机械加工工艺工艺系统机械加工工艺过程中硬件和软件的集合。
硬件包括机床、夹具、刀具和工件。
10.机床12 类：车铣钻磨镗、牙丝刨拉锯、特种加工和其他机床。
基本组成：动力源、传动系统、支撑件、工作部件、控制系统、冷却系统和润滑系统。
11.夹具组成：定位元件和定位装置、夹紧元件和夹紧装置、对刀和导向元件、连接元件和夹具体。
分类：通用夹具、专用夹具、通用可调夹具、组合夹具。
其中组合夹具适合新产品的试制、单件小批生产和临时性生产任务。
12.刀具几何角度刀具标注坐标系：基面：通过切削刃选定点，与假定主运动方向相垂直的平面。
切削平面：过切削刃在基面内的投影且垂直于基面。
主剖面：过切削刃上选定点，与基面和切削平面垂直的平面。
前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，副后角刃倾角对刀尖强度和切屑的影响：时，刀尖强度低，切屑流向未加工表面；时，刀尖强度高，流向已加工表面。
刀具实际工作角度：实际工作前角和后角与刀具的进给量和工件直径有关。
工件直径越小，进给量越大，实际工作的前角越大，实际工作的后角越小。
故横车时，工件半径很小时，是被挤断的。
13.刀具性能要求和材料选择高硬度和耐磨性、足够的强度和韧性、耐热性、良好的工艺性、经济性。
碳素工具钢：耐热性差，用于手工工具；合金工具钢[ 高速钢 ] ：用于钻头丝锥拉刀和成形车刀齿轮刀具，加工非铁金属到高温合金，其中重要的是 W18Cr4V ；硬质合金钢：用于制造大多数车刀铣刀钻头，能加工淬火钢，重要的是硬钴类、硬钛类、硬钨类。
陶瓷和超硬材料：天然金刚石，人造金刚石和聚晶立方氮化硼。
14.砂轮砂轮的五要素：磨料、粒度、硬度结合剂和组织。
粒度：不小于40um 时每英寸长度上网眼数，小于40um 时用微米数字表示。
硬度：磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面脱落的难易程度，工件硬时选软砂轮，加工塑性材料选硬砂轮。
3 章1.切屑形成和切削变形区直角自由切削：没有副切削刃参与切削，并且刃倾角。
如刃倾角为零的刨刀。
切削三变形区：第一变形区：受前刀面的剪切和挤压；第二变形区；第三变形区：切削刃和后刀面的挤压和摩擦。
第一变形区一般很窄，故可以称作剪切面，其与切削速度方向的夹角叫剪切角；剪切角和刀具前角的关系：刀具前角越小，剪切角越小。
2.切屑变形程度表示方法和切削变形影响因素表示方法：剪切应变和变形系数切削变形的影响因素：工件材料：越硬越小刀具几何参数：工件前角越大，剪切角越大，变形越小切削用量： A 切削速度，无积屑瘤时，切削速度越高变形越小，原因有二，切屑来不及变形和切削温度升高，摩擦系数减小，进而剪切角变小，变形变小。
有积屑瘤时，通过影响实际工作的前角来影响，在切屑瘤增长阶段，随切削速度增加，实际工作前角增大，变形减小，在切屑瘤减小阶段，随切屑速度增加，实际工作前角减小，变形增大，在高速阶段，随切削速度增加，变形减小。
B 进给量，进给量越大，摩擦越小，变形越小。
C 切削深度，基本无影响。
3.切屑类型带状切屑，节状切屑 [挤裂切屑 ] ，粒状切屑 [单元切屑 ] 及崩碎切屑。
带状切屑：切削塑性材料，进给量较小，切削速度较高，刀具前角较大时。
节状切屑：切削塑性材料，进给量较大，切削速度较低，刀具前角较小时。
粒状切屑：切削硬度高的塑性材料如淬火钢，进给量较大，切屑速度较低，刀具前角较小时。
崩碎切屑：切削脆性材料时。
4.切削力切削力来源：切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生的抗力；刀具与切屑及工件表面之间的摩擦力。
切削力分解：切削力：用于计算刀具强度，设计机床零件，确定机床功率。
背向力：用于计算与加工精度有关的工件挠度和刀具、机床零件的强度。
与振动有关。
进给力：用于设计进给功率和设计机床进给机构。
要注意的关系：和，其中为切削合力在基面内的投影。
切削力计算主要是经验公式，指数形式的和切削层单位面积切削力的计算公式。
影响切削力的因素工件材料：塑性越高，变形越大，需要做的功越多，切削力越大。