拉伸模表面拉伤问题

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拉伸起皱拉裂的分析及解决

汽车覆盖件拉伸起皱和开裂现象分析及控制措施[摘要] 对汽车覆益件在拉伸过程中的起皱和开裂现象进行了分析，并从工艺、设计、调整等几个方面较详细地说明了解决零件拉伸起皱、开裂的方法和控调措拖。

关键词汽车覆盖件拉伸起皱开裂控制措拖1 引言汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件的尺寸精度和表面质量有较高要求。

车身覆盖件要求表面平滑、按线清晰，不允许有皱纹、划伤、拉毛等表面缺陷，此外还要求具有足够的刚性和尺寸稳定性。

车身表面质量的好坏取决于覆盖件拉伸的结果，而拉伸模是拉出合格覆盖件的关键。

由于影响拉伸件质量的因索主要是起皱、开裂、拉毛和回弹，所以从编制冲压工艺到模具设计都必须认真考虑。

模具制造完毕，在拉伸模调试过程中，还必须对拉伸件的起皱和开裂现象进行仔细分析与研究，并采取相应的措施。

拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，主要原因有以下几个方面：(1)拉伸模设计工艺性是否合理。

(2)模具加工质量(表面精度、硬度等)引起的问题。

(3)压力机精度(滑块平行度等)。

(4)板料质量(厚度超差)。

现对上述造成开裂、起皱的原因分别进行讨论。

2 拉伸件加工工艺的确定拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。

在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。

各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系．是成形技术的关键，要使之不但满足该工序的拉伸，还要满足该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件，一般应注意以下几个方面。

2.1 冲压方向的确定零件的冲压方向是确定拉伸工艺首先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。

拉伸模的常见问题汇总只是分享

马到功成
原因及消除方法
马到功成
制品形状。
① 拉深深度过大。目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。 ② 凸模半径（rp）过小。 a 将rp修正到适当值。 b 图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
马到功成
消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此，如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边力。因此，需要用砂轮磨光。
如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要
向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成
一定形状，并成为产生破裂的原因。因此，加工
时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘
压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设
计成小于rd。 ⑩ 压力机精度不良。压力机精度
不良，对于浅拉深影响不大。当使用曲柄压力机
马到功成
消除方法
① 拉深深度过大。胀形超过极限而引起纵向裂纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限，也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度，成形条件就会变好。
马到功成
② 凹模圆角半径（rd）过小。由于是胀形变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道精整工序。

拉伸模具改进方案

拉伸模具改进方案背景拉伸模具在金属加工中扮演着重要的角色，为提高生产效率和产品质量，需要对拉伸模具进行改进。

本文将讨论拉伸模具的改进方案，旨在提高其性能和寿命，同时降低生产成本和人工费用。

现状目前，普遍采用的拉伸模具材料为优质合金钢，其抗拉强度和硬度较高，但存在以下问题：1.模具表面易产生裂纹和氧化，导致模具寿命较短；2.模具加工精度较低，直接影响产品质量；3.模具表面粗糙度大，增加了模具与材料之间的摩擦力，容易导致材料不易拉伸。

这些问题严重限制了拉伸模具在金属加工中的使用，需要采取有效的措施来解决。

改进方案本文提出了以下拉伸模具改进方案：采用新材料以新型钨钢合金材料来代替合金钢，可以大大提高模具表面的硬度和精度。

该材料耐腐蚀、耐磨损，同时具有较高的导热性能和热稳定性。

提高模具表面处理采用表面喷涂或电化学抛光等手段，可以有效地提高模具表面的平整度和光洁度，避免了裂纹和氧化的产生，降低了模具表面的摩擦系数，使其更加平稳。

应用计算机辅助设计和加工使用计算机-辅助设计和加工流程，可以在保证模具精度的同时，提高其制造速度和效率，减少加工误差，降低了人工操作成本和设备开销。

优化模具结构设计合理优化模具的结构设计，减少模具与材料之间的平行移动和滑动，避免了模具表面与材料之间的磨损而提高使用寿命。

此外，模具的整体刚度应大，切削角度和角度应该合理，才能保证模具后续使用性能不受影响。

结论综上所述，针对拉伸模具存在的问题，可以采用新型材料、提高模具表面处理、应用计算机辅助设计和加工以及优化模具结构设计等改进方案，以提高拉伸模具性能和寿命，降低生产成本和人工费用。

聚四氟乙烯拉伸膜缺陷

聚四氟乙烯拉伸膜缺陷
聚四氟乙烯（PTFE）拉伸膜在使用过程中可能出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响产品的质量和性能。

以下是一些可能的PTFE拉伸膜缺陷及其可能的原因和解决方法：
1. 毛边和裂纹，毛边和裂纹可能是由于生产过程中的不良操作或材料质量问题引起的。

解决方法包括加强生产工艺控制，确保原材料质量，以及加强产品质量检验。

2. 厚薄不均，拉伸膜厚薄不均可能会导致产品性能不稳定。

这可能是由于生产设备不稳定或操作不当引起的。

解决方法包括优化生产设备，加强操作规范，确保产品厚度均匀。

3. 气泡和疏松，气泡和疏松可能是由于材料内部结构不均匀或生产过程中的温度控制不当引起的。

解决方法包括优化生产工艺，加强温度控制，确保材料内部结构均匀。

4. 表面粗糙，拉伸膜表面粗糙可能会影响产品的外观和性能。

这可能是由于模具表面不良或生产工艺参数设定不当引起的。

解决方法包括定期维护和清洁模具，优化生产工艺参数。

5. 耐磨性差，拉伸膜的耐磨性差可能会影响产品的使用寿命。

这可能是由于材料选择不当或生产工艺参数不合理引起的。

解决方法包括优化材料配方，加强产品性能测试。

总的来说，要解决PTFE拉伸膜的缺陷问题，关键在于加强生产工艺控制，确保原材料质量，加强产品质量检验，以及优化设备和工艺参数。

只有这样才能生产出高质量的PTFE拉伸膜产品，满足客户的需求。

拉伸模具缺陷

拉伸模具定义拉伸模常见的问题壁破裂原因及消除方法侧壁纵向裂纹经验之谈成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具三方面分析材料选择拉伸类冷冲模表面处理毛坯尺寸的确定补充--------------------------------------------------拉伸模具：英文drawing dies。

应该是一种要求较高的模具，因为大部分都不是纯直拉伸模具，里面还有成型弯曲翻边冲裁等要求。

控制间隙和保持位置精度又要考虑材料的性质回弹和产品的形状以及拉伸的次数和深度等，间隙在机加工方面都留一定余量，间隙为0.9--1.2t 。

由模具工研磨装配，在使用时都是由维修工经验掌握。

拉伸的分类：按对材料的处理分变薄拉伸和变厚拉伸按操作的工序：一次拉伸和多次拉伸拉伸模常出现的问题：一、壁破裂这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径(rcd)附近。

在模具设计阶段，一般难以预料。

即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。

交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往会看漏。

它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。

方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。

随着拉深的进行，板厚只在角部增加。

从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。

为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。

第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。

就平均载荷而言，第一峰值最高。

就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。

与碳素钢板(软钢板)相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。

即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生谄屏选?原因及消除方法(1)制品形状。

①拉深深度过深。

由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。

但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。

拉伸类模具的表面拉伤问题及处理方法

一、拉伸冷冲模材料选择若被加工的选择材料是钢铁材料，无论采用何种模具钢或铸铁，在没有任何采用合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。

从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。

此外硬质合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。

另外由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钻所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。

对于奥氏体不锈钢工件，由于其面心立方结构也容易与钴相形成咬合而使工件的表面出现拉伤。

采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。

对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。

但如此制作的模具往往寿命较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。

在模具材料方面，也有采用陶瓷制作模具凸、凹模并成功解决工件拉伤问题的报道。

由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。

对于生产批量很小而形状简单的大型拉伸类模具，也有采用橡胶等高分子类材料制作模具凸、凹模的报道，此类模具不会拉伤工件表面，但实际应用很少。

拉伸模具常见的拉伤和磨损以及断裂是目前常见的问题，选材方面也是一直困扰的原因，大型的拉伸模具除了要求钢材的材质有保证外，尺寸的极限也不得不特殊定制或者锻打，由此也对材质的保证产生非常大的风险，由世界上最大的特殊钢铁公司瑞典SSAB钢铁集团开发的Toolox新型工模具钢,是一种具有高韧性、高耐磨性、基本没有内应力的一种预硬的新型工具钢.而且具有非常高的纯净度,晶粒度非常细小,S、P含量极少,析出的碳化物含量少,而且非常均匀.关键在于几乎不变形的特殊性解决了尺寸稳定性问题和极高的抛光效果也大大减少生产过程的粘着磨损，再则达2米的宽度也解决了模具选材的尺寸限制；二、解决拉伸模拉伤问题的一些方法解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。

拉伸模出现裂痕如何延长寿命？

重庆五金冲压件加工厂，拉伸模出现裂痕如何延长寿命？-常见问题-[诚瑞丰]拉伸模是常见的五金冲压模具之一，重庆五金冲压件加工厂的员工熟悉各种模具加工工艺，在大批量的生产工作中，拉伸模有时会出现异常问题，例如表面出现裂痕，影响其使用寿命，导致生产周期拖延，所以及时发现并解决问题非常重要。

一、五金冲压件加工厂经过研究发现，拉伸模出现裂痕主要由以下几种因素：（1）模座弧的半径。

在拉伸工序中，钢板在模座前端的圆弧半径弯曲变形，如果半径过小，截面的抗压强度不足，就会引起危险。

板块减少，容易出现严重的软化和拉伸裂纹。

（2）钢板的物理性能。

原料的屈服比越小，伸长率越大，对拉伸模具的拉伸越有利。

（3）拉伸指数m。

值m越小，每次拉伸模具的变形程度越大。

尽管可以减少拉伸模具的拉伸次数，但是这将导致拉伸模具的厚度变软，且容易破裂。

（4）卷边强度的润滑。

磨边环的磨边力不能太大，否则在拉伸过程中原料不能进入上下左右模具之间的缝隙，产品更容易开裂；在整个拉伸过程中，在接缝处采用润滑措施可以减少拉拔模具开裂的问题。

（5）型腔的圆弧半径。

连接空腔的圆弧的半径值太小。

在整个拉伸过程中，钢板在电弧处的弯曲和笔直的变形将引起变形摩擦阻力，从而导致彼此之间的大摩擦。

随着振幅增加，总拉伸力会相对扩大，并且拉伸钢板变得太软，从而导致拉伸裂纹。

二、五金冲压件加工厂延长拉伸模寿命的方法1、冲裁时产生的五金冲压件毛边所致，需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。

折弯时冲压件失稳所致，主要针对U形及V形折弯，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。

2、材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

对材料的强压，使材料产生变形，会导致冲孔尺寸趋大。

而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

3、如端部修出斜面或弧形，因为冲裁力缓解，冲件易发生翻料、污蔑，因而，冲孔尺寸会趋大。

模型师拉伸问题

模型师拉伸问题
拉伸模具常会出现以下问题：
（1）模具表面粗糙和接触不良：在研磨凹模面，提高表面光洁度的同时，还要达到不形成集中载荷的配合状态。

（2）模具的平行度、垂直度误差：进行深拉深时，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由于配合和间隙方面的变化，就成为破裂的原因。

因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度和垂直度。

（3）拉深筋的位置和形状不好：削弱方筒拉深时角部的拉深筋的作用。

拉伸工序安排
1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加
高度的方法，圆角半径可逐次小。

2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减
小筒形直径过程中减小圆角半径。

3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。

4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。

为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底
的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。

注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。

这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。

因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。

模具拉模处理方案

引言模具是用于制造具有特定形状的零部件或产品的工具。

在模具的制作过程中，会经常遇到模具拉模问题，比如模具拉伤、模具拉痕等等。

这些问题会影响模具的使用寿命和产品的质量。

因此，本文将介绍一种针对模具拉模问题的处理方案，以提高模具的使用寿命和产品的质量。

问题分析在模具的使用过程中，由于材料的性质、模具的设计和制造等因素的影响，模具表面可能会出现拉伤、拉痕等问题。

这些问题会导致模具在使用过程中产生缺陷，影响产品的质量。

因此，解决模具拉模问题是非常重要的。

处理方案1. 模具设计优化模具设计是解决模具拉模问题的关键。

在模具的设计过程中，应该注重以下几个方面：•选用合适的材料：选择耐磨性、抗拉伤的材料，以提高模具的耐用性；•合理的结构设计：考虑模具的开裂和变形等问题，保证模具在使用过程中的稳定性；•减少模具表面的接触面积：减少模具与工件的接触面积，可以减少拉伤和拉痕的发生。

2. 模具制造工艺改进在模具的制造过程中，需要注意以下几个方面的改进：•控制加工工艺：合理选择切削参数，保证模具的加工精度和表面质量；•使用高精度的加工设备：使用高精度的加工设备，可以提高模具的制造精度；•使用先进的表面处理技术：使用化学处理或电镀等技术，提高模具的表面硬度和耐磨性。

3. 模具使用与维护在模具的使用过程中，需要注意以下几个方面：•正确使用模具：避免过度冲击或过度加工，使用合适的模具使用方式；•定期维护模具：及时进行模具的保养和维护，保持模具的清洁和良好的工作状态；•做好模具记录：记录模具的使用情况和维护情况，及时了解模具的使用寿命和维护需求。

结论通过对模具拉模问题的处理方案的介绍，可以得出以下结论：•模具设计优化、制造工艺改进和模具使用与维护是解决模具拉模问题的关键；•注意控制模具的表面接触面积，选择合适的材料和加工工艺，可以减少拉伤和拉痕的发生；•正确使用和维护模具，可以延长模具的使用寿命。

通过采用上述处理方案，可以有效地解决模具拉模问题，并提高模具的使用寿命和产品的质量。

拉丝模快速损伤的原因

拉丝模自身加工质量因素导致模具快速磨损：
1.拉丝模坯与模具钢套镶嵌不对称，镶嵌硬质合金钢套分布不均匀有间隙，都容易导致模具在线材拉拔过程中产生U型裂痕。

2.金刚石模坯在激光打孔过程中，烧结痕迹清理不干净或受力不均匀会导致金刚石在拉拔过程中模具出现凹坑。

3.模具孔型设计不合理，入口润滑区开口过小、定径带过长会导致拉拔过程中润滑不良，致使模具磨损加快甚至碎裂。

拉丝过程中使用不当因素导致模具快速磨损：
1.拉丝工艺面压缩率过大，导致模具产生裂痕或破碎。

裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生的。

在任何物料结构中，存在内应力是必然的，拉拔线材时产生的内应力本来可以增强模具的微晶结构，但当拉丝面压缩率过大，无法及时润滑从而温升过高就会导致模具表面部分物料被移走，微晶结构所承受的应力就大大增加，使其更容易产生裂痕或破碎。

2.线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称，致使对线材与拉丝模产生应力作用不均匀，而机械振动产生的冲击也会对线材和拉丝模造成很高的应力峰值，两者都将加速模具的磨损。

3.因退火不均匀而导致线材硬度不均匀等因素容易造成金刚石拉丝模具过早产生疲劳损失，产生环状沟槽加速模孔的磨损。

4.线材表面粗糙，表面粘附氧化层、砂或其它杂质等都会使模具过快磨损。

当线材通过模孔时，硬、脆的氧化层及其它粘附杂质会像磨料一样地造成拉丝模模孔很快磨损及擦伤线材的表面。

5.润滑不畅或润滑液里含有金属碎屑杂质导致模具磨损。

润滑不畅会使拉丝时模孔表面温度升高过快，模具晶粒脱落，导致模具损伤。

当润滑液不洁净时，尤其含有拉拔时脱落的金属碎屑，极容易划伤模孔的表面及线材的表面。

五金拉伸模疑难解析

五金拉伸模疑难解析五金拉伸模是一种特殊的模具，用于将金属材料加工成所需形状。

在拉伸过程中，金属材料通过模具的拉伸和压缩作用被加工成各种形状。

然而，五金拉伸模在实践中可能会遇到一些疑难问题，下面是一些可能的疑难解析：1. 毛刺问题：在拉伸过程中，金属材料可能会产生毛刺，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。

为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。

2. 裂纹问题：在拉伸过程中，金属材料可能会出现裂纹，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。

为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。

3. 尺寸精度问题：在拉伸过程中，金属材料的尺寸精度可能会受到影响，这可能是由于模具磨损、温度变化、材料变形或设备精度问题所引起的。

为了解决这个问题，可以定期检查和维修模具，控制温度变化，优化设备精度或更换适当的材料。

4. 表面质量问题：在拉伸过程中，金属材料的表面质量可能会受到影响，这可能是由于模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。

为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。

5. 生产效率问题：在拉伸过程中，生产效率可能会受到影响，这可能是由于模具设计、设备精度或工艺参数不适当所引起的。

为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高设备精度、调整工艺参数或增加生产设备。

以上是五金拉伸模的一些疑难解析，为了解决这些问题，需要综合考虑多个因素，采取相应的措施来提高生产效率和产品质量。

同时，在实际操作中不断总结经验，加强技术交流和合作，共同推动五金拉伸模技术的发展。

简述拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施。

拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料施加拉伸力，使其发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。

然而，在实际的拉伸工艺中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。

本文将就拉伸工艺常见的两种缺陷及克服措施进行深入探讨，以帮助读者更好地理解拉伸工艺的重要性和挑战。

一、拉伸工艺常见的两种缺陷1. 表面裂纹拉伸工艺中，金属材料容易出现表面裂纹，这主要是由于拉伸过程中材料受到过大的应力而产生的。

表面裂纹不仅影响产品的外观美观，还会降低产品的强度和韧性，严重影响产品的使用寿命和安全性。

2. 变形不均匀另一个常见的缺陷是拉伸材料的变形不均匀，即在拉伸过程中，材料的各个部分受到的拉伸程度不一致，导致最终产品出现尺寸不一致、变形不良的情况。

这不仅会增加生产成本，还会降低产品的精度和稳定性。

二、克服以上缺陷的措施1. 控制拉伸温度和速度为了减少金属材料的表面裂纹，可以通过控制拉伸过程中的温度和速度来减小内部应力分布，使得材料的变形更加均匀。

可以降低拉伸速度或增加拉伸温度，以减少内应力的积聚，从而降低表面裂纹的发生。

2. 使用适当的模具和模具设计为了克服材料变形不均匀的问题，可以通过精心设计和选择合适的模具来保证拉伸过程中材料受力均匀。

可以采用预拉伸等先进的模具技术，预先调整材料的内部结构，使得拉伸后的材料变形更加均匀。

三、个人观点和总结拉伸工艺作为一种常见的金属加工方法，对产品的质量和性能有着重要的影响。

面对拉伸工艺中常见的表面裂纹和变形不均匀等缺陷，我们可以通过控制拉伸温度和速度，使用适当的模具和模具设计等措施来克服。

我认为在实际生产中，需要更加注重工艺参数的控制和质量监控，以确保拉伸产品的质量和稳定性。

拉伸工艺的优化和改进对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。

通过对拉伸工艺常见缺陷的深入了解和克服措施的研究，可以为金属加工行业的发展和进步提供有力支持。

以上就是本文对于拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施的全面评估和讨论，希望能够对读者有所帮助。

拉伸模的常有缺陷-裂

b 压边力小。当压边力小时，毛坯表面就会起皱，该折皱通过凹模圆角半径（rd）时，往往会破裂。因此，这种场合，折皱和破裂就混为一体。当用加工硬化程度高的不锈钢板进行方筒深拉深时，有一光亮部分，在靠近rd处产生折皱。该折皱就是产生破裂的原因，rd部分如果破裂，首先要提高压边力，消除折皱，这是头等重要的事情。决不要增大rd或者降低压边力。光亮部分是由于坯料厚度增加，承受集中载荷所致，因此，在提高压边力的同时，把模具间的接触点到刮目相看平，消除材料增厚的部分；如呈分布载荷，则可消除凸缘面起皱，而使材料的流入变得容易。
消除方法
① 拉深深度过大。胀形超过极限而引起纵向裂纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限，也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度，成形条件就会变好。
② 凹模圆角半径（rd）过小。由于是胀形变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道精整工序。
③ 毛坯形状不良。在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。必须将毛坯形状限制在最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角，就可防止破裂。拉深方筒时可先用方坯进行，这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉深极限，在rcp附近就会产生破裂。如果已经破裂，可将毛坯的四角切去一部分。但如果切多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂纹的原因。
④ 定位不良。切角量即使合适，但如毛坯定位不正确，就会象切角过大那样，仍要产生破裂。另外，当批量生产时，使用三点定位装置时，定位全凭操作者的手感，这时往往会产生壁破裂。

注塑拖花(拉伤)改善方式

注塑拖花（拉伤）原因分析及改善技术
拖花（拉伤）：
若模腔内侧有倒扣（毛刺），就会导致注塑过程中塑件外侧周边出现粗细/深浅不同的沟槽，称为拖花（拉伤）。蚀纹太粗、脱模斜度不够、注射压力/保压压力过大，则会加大拖花的程度。下表即为拖花（拉伤）产生的源自因分析及改善方法：原因分析
改善方法
1、模腔内侧边有毛刺（倒扣）
7、模具开启速度过快
7、减慢开模启动速度
8、锁模末端速度过快（模腔冲撞压塌） 8、减慢末端锁模速度，防止型腔撞塌
1、省顺模腔内侧的毛刺（倒扣）
2、保压压力过大（脱模困难）
2、降低保压压力，改善脱模效果
3、模腔脱模斜度不够
3、加大模腔的脱模斜度
4、模腔内侧面蚀纹过粗
4、将粗纹改为幼纹或改为光面台阶结构
5、锁模力过大（模腔变形）
5、酌减锁模力，防止模腔变形
6、前模温度过高或冷却时间不够 6、降低模腔温度或延长冷却时间

不锈钢模具拉伸问题点解决策

不锈钢模具拉伸问题点解决策其一最主要的一点就是材料流动太快。

这里面有好几个问题1。

R角太大压不主料2。

加大方型转角凹模的R角直边减小在加压力3。

直边加加强劲4。

凸凹模的间隙不要太大5。

选用合适的拉伸油合适的拉伸速度首先先要保证材料的平整度和硬度达到要求，可以用整平机对材料进行整平，再找模具的原因，保证足够的压料力，模具要压死，出件工位要保证压料面积，应该差不多了。

本标准适用于弹簧用不锈钢丝。

YB(T) 11-831、分类，代号钢丝根据牌号和抗拉强度分为A组、B组、C组三种。

2、尺寸，外形，重量2.1 钢丝尺寸范围：A组：0.08～8.0mm；B组：0.08～12.0mm；C组：0.1～6.0mm。

2.2 尺寸允许偏差应符合GB342-82《冷拉圆钢丝尺寸，外形，重量及允许偏差》中11级的规定。

2.3 钢丝的椭圆度应不大于尺寸允许公差之半。

2.4 钢丝盘应规整，当打开钢丝盘时不得散乱，扭转或呈“∞”字形。

2.5 直径不大于4mm的钢丝，应进行平整度检验，钢丝端头翘起的最大值不得超过表1规定。

根据双方协议，钢丝平整度试验最大翘起值可小于表1规定。

表1 mm2.6 每盘钢丝应由一根钢丝组成，其重量应不小于表2规定。

表22.6.1 允许供应重量减到表2规定的50%的钢丝盘，但其数量不应超过全批重量的20%。

2.7 标记示例用0Cr17Ni8A1制造的直径为2.5mm，尺寸允许偏差为11级，C组钢丝，其标记为：弹簧用不锈钢丝(2.5-11-GB342-82)/(0Cr17Ni8Al-C-YB(T))3 技术要求3.1 牌号及化学成分牌号及化学成分应符合GB 4356-84《不锈钢盘条》标准中规定的1Cr18Ni9、0Cr19Ni10、0Cr17Ni12Mo2、0Cr17Ni8Al的要求。

经双方协议可采用其他牌号。

3.2 力学性能3.2.1 钢丝的抗拉强度应符合表3规定，表30Cr17Ni8Al经沉淀硬化热处理(470±10°C,1小明，空冷)后的抗拉强度增加值应不小于25kgf/mm2(245N/mm2).3.2.2 直径不大于4mm钢丝应进行扭转检验，其扭转断口与扭转状态应符合表4规定。

拉伸模具改进方案

拉伸模具改进方案背景拉伸模具是用于铝合金制品生产的重要工具。

在实际生产中，由于制造工艺和原材料的差异等因素，模具容易出现损坏、变形和使用寿命短等问题。

为此，需要通过改进模具设计和生产工艺来提高模具的性能和使用寿命，从而降低生产成本，提高生产效率。

问题在实际生产中，拉伸模具存在以下问题：1.模具损坏：在拉伸过程中，模具受到巨大的力量，容易出现裂纹、变形和磨损等问题，影响产品质量和产量。

2.模具加工难度大：由于模具结构复杂，加工难度大，加工成本较高。

3.使用寿命短：由于材料质量和加工工艺等因素，模具使用寿命较短，需要经常更换，增加生产成本和生产周期。

改进方案为了解决以上问题，我们提出以下改进方案：1. 优化模具结构合理地设计模具结构，减少过多的接触面积和变形，降低材料受力程度，从而增加模具使用寿命。

一些常见的优化措施包括：•增加模具加强筋，提高承压能力；•减少模具壁厚，降低模具重量，减少拉伸时模具变形；•减小模具内壁的倾斜度，防止铝合金板材在拉伸过程中出现拖伤等问题。

2. 选择合适的材料选择高强度、高硬度、高韧性、高热稳定性等优良材料，可以减少模具开裂和变形的情况，提高模具的承载能力和使用寿命。

常见的材料包括：•高碳铬钼合金钢：硬度高，热处理后具有较高的强度和韧性，使用寿命长；•高速钢：抗热性好，寿命长，适用于加工工艺复杂的模具。

3. 优化加工工艺优化加工工艺，降低模具成本，提高模具加工精度，提高生产效率和产品质量。

一些常见的优化措施包括：•加入新颖的CAD、CAM和CAE等计算机辅助设计与制造技术，增加制造精度，减少人工误差；•采用高效的数控加工设备，增加加工精度，降低加工成本；•完善模具管理制度，加强模具维护保养，延长模具使用寿命，提高生产效率。

总结综上所述，通过优化模具结构、选择合适的材料和优化加工工艺等措施，可以有效提高拉伸模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本和制造工艺难度，应用前景广阔。

拉伸类模具的表面拉伤问题及其防止措施

拉伸类模具的表面拉伤问题及其防止措施(2007/5/16)作者：彭智虎1 唐丽文2（1.长沙特耐金属材料科技有限公司，湖南长沙410011；2.重庆工学院，重庆400050）模具工业2006年第32卷第1期（69~73）摘要：分析了工件成形过程中表面拉伤问题及其产生的原因，并对期解决方法进行了讨论，重点介绍了表面处理，特别是热扩散法碳化物覆层处理（以下简称TD覆层处理）技术在拉伸类模具上的应用。

中图分类号：TG17 文献标识码：B 文章编号：1001-2168（2006）01-0069-04 Surface Scratch Problem of Drawing Drawing Dies and Treatmnt MeasuresPENG Zhi-hu1,TANG Li-Wen2(1. Changsha Topwellwear Metal Material Science Co,Ltd ,Changsha, Hunan 41100 11, China;2. Chongqing Institute of Technology, Chongqing 4000500, China)Abstract: The reason of surface scratch during the forming process of workpiec-e was analyzed and the solution was discussed. The application of surface treat-ment technology, in particular thermal diffusion method carbide covering treatmen t(TD covering treatment for short ) in drawing dies was introduced in detail .key words:drawing die; foming die;scratch;TD covering treatment.1、引言：拉伸、弯曲、翻边、薄板辊压成形等模具，其共同特点是工件在成形过程中，模具与被加工材料的接触表面要产生相对滑动。

拉伸模的常有缺陷裂

（3）模具问题。 ① 模具表面粗糙和接触不良。在研磨凹模面提高表面光洁度的同时，还要达到不形成集中载荷的配合状态。 ② 模具的平行度、垂直度误差。进行深拉深时，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由于配合和间隙方面的变化，就成为破裂的原因。因此，模具制作完毕之后，必须
分析方筒拉深的直边部和角部变形不均匀，随着拉深的进行，板厚只在角部增加，从而研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化，为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。就平均载荷而言，第一峰值最高，就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。与碳素钢板（软钢板）相比较，18—8 系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生壁破
（2）冲压条件。 ① 压边力过大。只要不起皱，就可降低压边力。如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。必须采取相应措施。是
否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有问题。 ② 润滑不良。加工油的选择非常重要。区别润滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法。在拉深过程中，最重要的因素之一是不能将润滑油的油膜破裂。凸模侧壁温度上升而使材料软化，是引起故障的原因。因此，在进行深拉深时，要尽量减少拉深引起的磨擦，另外，还需要同时考虑积极的冷却方案。 ③ 毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除缺陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使用方形毛坯进行拉深，rd 部位如果产生破裂，就对毛坯四角进行切角。在此阶段，如果发生倒 W 字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角量过大。切角的形状，如拉深时凸缘四角产生凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除，