数控加工程序输入与预处理
1--数控加工程序的输入、译码和诊断
X、Y、Z、I、J、K等功能字的代码值表示一个坐标，为实型类型数值。 另一方面考虑到系统中可能使用到的坐标值范围，因此对应存储单元的数 据类型可设置为双精度实型。
根据以上讨论，译码结果缓冲器的一种可能存储格式如下所示。
译码结果缓冲器存储格式
序号 1 2 3 4 5 6 地址码 X Y Z I J K 数据形式 双精度实型 双精度实型 双精度实型 双精度实型 双精度实型 双精度实型 序号 7 8 9 10 11 地址码 F Ga Gb Gc Gd 数据形式 整型 整型 整型 整型 整型
二、数控加工程序的诊断
数控加工程序的诊断，是指在数控加工程序的输入或译码过程中，对不 规范的程序写法进行检查，以防止错误代码。一般来说，数控加工程序中的 错误分为语法错误和逻辑错误两类。
语法错误是指程序段格式或功能字格式不规范的错误； 逻辑错误是指在整个数控加工程序或一个程序段中功能字之间产生互相 排斥、互相矛盾的错误。
纸带阅读机
数控加工程序存储器
MDI键盘
数控加工程序缓冲器
MDI缓冲器
转译码处理
第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码 所谓译码，就是将输入的数控加工程序段翻译成数控装置能够识别和使 用的数据形式，并按照约定的格式存放到指定的译码结果缓冲器中。 译码的过程，就是逐个读入字符，先识别出其中的字符码和数字码，然 后根据字符码所代表的功能，将后续的数字码送到相应的译码结果缓冲器单 元中。 数控加工程序段包含了该段数控加工所需要的几何数据信息、工艺信息 和辅助开关命令信息，译码操作实际上就是将数控加工程序段中所包含的这 些信息分离出来，分别存放到译码结果缓冲器中的不同存储单元中，以供后 续预处理操作使用。
G代码的分组 组别 G代 码 G00 G01 功能 点定位 直线插补 Gb 组别 G代 码 G17 G18 功能 XY平面选择 ZX平面选择
数控加工程序的编译预处理
Ｐｒ ｔｅ ｔ ｎ ｎ ｃ ｍ ｐｌ ｇ ｐ ｏ ａ ｆ ｒＣＮＣ ｃ ｉ ｉｇ ｅ ｒ ａ ｍｅ ｔｏ ｏ ｉｎ ｒ ｇｒ ｍ ｏ ｉ ｍａ ｈｎ ｎ
ＬＩＭ ａ － ｈ ｎ ＧＡＯ ｎｇ ｏ ｓｅｉ ａ ａ ｄＴ ｃ ｎｃ ｌ ｏｌ ｅ Ｈ ａ’ｎ２ ３ ０ ， ｈｎ ） ｕ ｉａ ｄ ａ ｃｄＶ ｃ ｔ ｎ ｌ ｎ ｅ ｈ ｉａ Ｃ ｌ ｇ ， ｕ ｉａ ２ ０ ５ Ｃ ｉａ ｏ ｅ （Ｈｕ ｉｉ ｎ ｔ ｕｅｏ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｈｕ ｉａ ２ ０ １ Ｃ ｉａ ａｙｎＩ ｓｉ ｔ ｆ ｃ ｎ ｌｇ ， ａ ’ ｎ２ ３ ０ ， ｈｎ ） ｔ Ｔ
机 械 设 计 与 制 造
ｌ ２ ６
Ｍａ ｈｉ ｅ ｙ Ｄｅ ｉ ｎ ｃ ｎ ｒ ｓｇ
＆
Ｍａ ｆ ｃｕｒ ｎｕ ａ ｔ ｅ
第 ｌ ０期 ２１ 年 ｌ ０ １ ０月
文 章 编 号 ：０ １ ３９ （０ １ １— １２ ０ １０ — ９ ７ ２ １ ）０ ０ ６ — ３
数 控 加 工程 序 的编 译预 处理
一
供了方便 。相关程序如下 ：
Ｐ ｉａ ｅＳ ｂ Ｔ ｘ １ ｒｖ ｔ ｕ ｅ ｔ
■ ●
ｌ ｒ ｅｔ ，ｈ ｈｉｄｖｌ ｅ ａｅ ｉ ａ Ｂ ｓ ． ｗｔ ｂｔ ｒ ｕ ａ— ａｈｎ ｉ ｅ ａｅ ｎ ｒ ｉ ｓ ｅ ｎ ｄｗ ｉ ｅｅ ｐ ｄｂｓｄｏ Ｖｓ ｌ ａｉ ６ ｉ ｅ ｅ ｈｍ ｎ ｍ ｃ ｉ ｔｆ ｄ ｏ ｄ ： ｐｓ ｅ ｃ ｓ ｏ ｎ ｕ ｃ ０ ｈ ｔ ｅｎ ｒ ａ ｐ ｖ ｅ ｃ
１ 引言
数控加工机床的操作方法
数控加工机床的操作方法
数控加工机床的操作方法主要包括以下几个步骤：
1. 编写加工程序：根据待加工工件的几何形状和加工要求，使用专业的数控编程软件编写加工程序，确定每个刀具的路径、切削速度和进给量等参数。
2. 设定工件坐标系：根据工件的实际位置和方向，设置工件坐标系，使刀具能够准确地对工件进行加工。
3. 设置刀具和刀具补偿：根据加工程序中的需求，安装合适的刀具，并根据刀具尺寸和刀具半径补偿设置合适的数值，以确保切削准确度和尺寸精度。
4. 设置工件坐标原点：将刀具移动到工件的起始位置，并将该位置设置为工件坐标原点，作为后续加工的参考点。
5. 运行加工程序：将编写好的加工程序输入到数控机床的控制系统中，启动加工过程。
数控机床会按照程序中指定的路径、速度和进给量等参数进行自动加工。
6. 监控和调整：在加工过程中，及时观察加工情况，监控加工质量和工艺参数，如有需要可以进行调整，以保证加工的精度和质量。
7. 完成加工：待所有加工程序执行完毕后，数控机床会自动停止，加工完成。
将加工好的工件取出，进行后续的检验和处理。
数控原理与系统课程标准
数控原理与数控系统课程标准课程名称：数控原理与系统适用专业：数控技术专业1.课程定位和设计思路1.1课程定位本课程是数控技术专业的一门必修主干核心课程，不仅具有较强的理论性，同时具有较强的实践性。
课程以数控机床为研究对象，研究数字控制系统的工作原理、组成部分及其在数控机床上的应用。
通过本课程的学习应使学生掌握数字控制技术的基本原理和方法，学会数字控制的基本设计或选用一般机械装置的数控系统，并培养学生正确使用数控设备的能力。
本课程在高职数控专门人才的培养中具有重要的地位和作用。
1.2设计思路本课程以培养学生的数控技术的综合应用能力为总目标。
坚持以高职教育培养目标为依据，基于本课程在机电类专业知识、能力构筑中的位置及这门技术的特点，体现“以必需、够用为度”的原则，突出应用能力和综合素质的培养，充分注意“教、学、做”三结合。
学习过程符合学生的认识过程和接受能力，符合由浅入深、由易到难、循序渐进的认识规律。
把创新素质的培养贯穿于教学中。
采用行之有效的教学方法，注重发展学生思维、应用能力。
强调以学生发展为中心，帮助学生学会学习。
在学习中，注意与相关的专业技术“接口”。
理论教学中除了课堂教学外还可以在现场进行教学，这可增加学生对数控机床机构的感性认识。
实践教学以实验形式开展。
通过教学体现：（1）通过对数控系统基本概念、微机数控系统的硬软件构成的学习，了解数控系统的主要工作过程，为后续学习建立感性认知。
（2）以加工程序具体流程为主线，学习加工程序的输入方法；数控加工程序的译码与诊断、软件实现；刀具补偿原理，刀具长度补偿、半径补偿；数控加工程序、进给速度预处理等知识。
（3）数控插补原理算法是数控系统的核心，通过对脉冲增量插补算法、数据采样插补算法、逐点比较法插补原理、数字积分法插补原理、数据采样插补原理的学习，让学生掌握数控加工编程指令是如何通过计算机系统转化为实际运动指令的过程。
（4）学习开环驱动系统、开环驱动系统的工作原理、步进电动机及其性能指标、脉冲驱动电源、脉冲分配与速度控制、传动间隙及传动误差、开环数控系统软件、开环数控系统软件的内容、开环数控系统软件的速度控制、步进电动机环行分配程序、步进电动机自动升降速程序、传动间隙及传动误差软件补偿程序等知识，使学生掌握开环伺服执行机构的基本原理。
数控加工程序输入及预处理——刀具补偿原理3
（3）插入型 在插入型刀具半径补偿过程中，将涉及到多个转接点的计算。
不同阶段其转接点的计算公式也是不相同的。
1）刀具半径补偿建立 如图2-24a 所示，在插入型刀具半径补偿建立过程中，有三个转接点的坐标需要计算，它们依次是（X S 1，Y S 1）、（X S 2，Y S 2）、（X S 3，Y S 3）。
同理，由于转接点（X S 1，Y S 1）相对轮廓拐点（X 1，Y 1）偏移一个刀具半径矢量，故X S 1＝X 1－rY l 1 （2-38a ） Y S 1＝Y 1＋rX l 1 （2-38b ）对于（X S 2，Y S 2）则可视为直线'l 1在点（X S 1，Y S 1）处向前延伸了一个刀具半径所得到的，因此，该点的坐标为X S 2＝X S 1＋| r | X l 1＝X 1－rY l 1＋| r | X l 1 （2-39a ） Y S 2＝Y S 1＋| r | Y l 1＝Y 1＋rX l 1＋| r | Y l 1 （2-39b ）对于（X S 3，Y S 3），其求法与（X S 2，Y S 2）的相似，只是前者在直线'l 2的反方向延伸了一个刀具半径值。
因此，该点的坐标为X S 3＝X 1－rY l 2－| r |X l 2 （2-40a ） Y S 3＝Y 1＋rX l 2－| r | Y l 2 （2-40b ）2）刀具半径补偿撤消 如图2-24b 所示，在插入型刀具半径补偿撤消过程中，也有三个转接点的坐标需要计算，它们依次是（X S 1，Y S 1）、（X S 2，Y S 2）、（X S 3，Y S 3）。
其求法与刀具半径补偿建立相似，同理，可推出这三个坐标点的计算公式为X S 1＝X 1－r Y l 1＋| r | X l 1 （2-41a ） Y S 1＝Y 1＋r X l 1＋| r | Y l 1 （2-41b ） X S 2＝X 1－r Y l 2－| r | X l 2 （2-42a ） Y S 2＝Y 1＋r X l 2－| r | Y l 2 （2-42b ） X S 3＝X 1－r Y l 2 （2-43a ） Y S 3＝Y 1＋r X l 2 （2-43b ）3）刀具半径补偿进行 如图2-24c 所示，在插入型刀具半径补偿进行过程中，仅有两个转接点的坐标需要计算，即（X S 1，Y S 1）、（X S 2，Y S 2），它们的计算公式分别为X S 1＝X 1－r Y l 1＋| r | X l 1 （2-44a ） Y S 1＝Y 1＋r X l 1＋| r | Y l 1 （2-44b ） X S 2＝X 1－r Y l 2－| r | X l 2 （2-45a ） Y S 2＝Y 1＋r X l 2－| r | Y l 2 （2-45b ）2．直线接圆弧 设零件的直线轮廓段l 起点为（X 0，Y 0），终点为（X 1，Y 1），而与之相接的圆弧轮廓段c 起点为（X 1，Y 1），终点为（X 2，Y 2），圆心相对圆弧起点的坐标为（I ，J ）。
将数控加工程序输入机床的方法
将数控加工程序输入机床的方法介绍数控加工程序输入是指将经过编写和优化的数控加工程序通过合适的方式输入到机床控制系统中，以便机床能够按照程序要求进行自动化加工。
在数控加工领域，程序输入的方法通常有多种选择，本文将就其中常见的几种方法进行探讨，并介绍它们的优劣和适用场景。
传统输入方式传统的数控加工程序输入方式通常是通过物理存储介质来实现的，如磁带、磁盘、U盘等。
下面将分别介绍这几种方式的特点和使用方法。
磁带输入磁带输入是数控加工程序输入的最早方式之一，其工作原理是通过将程序数据记录在磁带上，再将磁带放入机床的磁带输入装置中进行读取。
使用方法1.将程序数据写入磁带：使用专门的磁带编写装置将程序数据写入磁带。
2.将磁带输入到机床：将磁带插入机床的磁带输入装置中。
3.机床读取程序数据：机床通过磁带输入装置读取磁带上的程序数据。
4.执行加工程序：机床根据读取到的程序数据执行自动化加工。
优势和限制优势： - 相对简单，易于理解和操作。
- 成本较低，适用于一些资源有限的情况。
限制： - 传输速度慢，不适用于大容量程序的输入。
- 容易受到磁性材料干扰，容易出现读取错误。
磁盘输入磁盘输入是一种常见的数控加工程序输入方式，其工作原理是通过将程序数据记录在磁盘上，再将磁盘放入机床的磁盘驱动器中进行读取。
使用方法1.将程序数据写入磁盘：使用专门的磁盘编写装置将程序数据写入磁盘。
2.将磁盘放入机床磁盘驱动器：将磁盘插入机床的磁盘驱动器中。
3.机床读取程序数据：机床通过磁盘驱动器读取磁盘上的程序数据。
4.执行加工程序：机床根据读取到的程序数据执行自动化加工。
优势和限制优势： - 传输速度较快，适用于大容量程序的输入。
- 存储容量较大，可以容纳多个程序。
限制： - 容易受到磁盘损坏或污染的影响，可能导致读取失败。
- 磁盘驱动器成本较高，不适用于资源有限的环境。
U盘输入U盘输入是一种现代化的数控加工程序输入方式，其工作原理是通过将程序数据保存在U盘中，再将U盘插入到机床的USB接口中进行读取。
第二章 数控加工程序输入与预处理
2.1 数控加工程序输入 2.2 数控加工程序的译码与诊断 2.3 刀具补偿原理 2.4其他预处理
2.1数控加工程序输入
一、纸带阅读机输入 二、键盘方式输入 三、存储器方式输入 四、通信方式输入 五、数控加工程序的存储
纸带阅读机
又称为光电阅读机。利用光电转换技术，将穿 孔纸带上记载的信息转换为电信号，放大、整 形转换为标准的逻辑电平信号，供数控装置读 入。具体看P38
刀补 建立
A
B 刀补撤消
刀补撤消
A
B 刀补建立
（二）刀具半径补偿类型
前后两段编程轨迹的不同，产生的刀具中心轨迹转接情 况也不相同。大多数CNC系统所处理的基本轮廓为直线 和圆弧，因此连接方式分为四种： 直线接直线，直线接圆弧，圆弧接直线，圆弧接圆弧 拐角——又叫转接角，相邻两轮廓段的夹角。 根据不同的的内拐角大小，转接类型分为三种。
（2）圆弧的方向矢量II
规定顺圆弧R>0，逆圆弧的R<0，有:
（顺圆弧） R R （逆圆弧） R
圆弧上任意一点的方向矢量及投影分量:
方向矢量
ld X l i Yl j
Y Y0 Xl R ( X X 0 ) Yl R
投影分量
2.刀具半径矢量1
刀具半径矢量——加工过程中始终垂直于编程轨 迹切向,并指向刀具中心，其大小等于刀具半径 值的矢量，用rd表示。
2.刀具半径矢量II
刀具半径矢量与方向矢量的关系：
sin Yl cos X l
规定左刀补r>0，右刀补的r<0，即
（左刀补） r r （右刀补） r
刀具半径方向矢量
数控加工一般工艺流程
数控加工一般工艺流程
《数控加工一般工艺流程》
数控加工是一种精密加工技术，它利用数控设备进行自动化加工，能够实现高精度、高效率、高质量的加工。
下面我们来介绍一般的数控加工工艺流程。
首先，数控加工的工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节。
在工件加工准备阶段，需要对工件进行设计、选择适当的材料和加工工艺，并确定加工工序。
其次，编程阶段是将加工工艺参数输入至数控系统，包括刀具路径、进给速度、切削速度等信息，以便数控设备进行自动加工控制。
在加工操作阶段，操作员需要进行设备的开机、调试和监控，并对加工过程进行实时检测和调整。
最后，加工完成后需要进行检测，包括对加工精度、表面光洁度等进行检验，以确保加工结果符合要求。
此外，数控加工工艺流程还包括机床选择、刀具选择、切削参数确定等环节。
在机床选择方面，需要根据加工需求选择适合的数控加工机床，包括车床、铣床、磨床等。
在刀具选择方面，要根据工件的材料和形状选择适当的刀具，以确保加工质量和效率。
此外，切削参数的确定也非常重要，包括切削速度、进给速度、切削深度等，需要根据工件材料和加工要求进行合理设置。
综上所述，数控加工一般工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节，同时也涉及机床选择、刀具选择、
切削参数确定等细节。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能够实现高精度、高效率、高质量的数控加工。
数控操作规程
数控操作规程
《数控操作规程》
数控操作规程是指在数控加工中，为了保证加工质量、提高加工效率以及确保操作人员的安全，所制定的操作规程。
数控操作规程的制定可以帮助操作人员明确操作步骤和注意事项，减少操作失误，降低机械故障发生的可能性。
首先，数控操作规程需要明确加工程序，即从设备的开机开始到设备的关机结束，每个步骤需要清晰标明。
其次，数控操作规程需要明确操作流程，包括设备的调试、工件夹持、刀具更换、程序输入等具体的操作步骤。
此外，数控操作规程还需要明确操作注意事项，如设备的运行参数、操作人员的安全防护措施等。
在数控操作规程的制定过程中，需结合机器设备的具体特点、加工工艺要求以及操作人员的实际操作经验，保证规程的实用性和可操作性。
并且，在规程制定后，需要对操作人员进行培训，确保他们能够熟练掌握规程内容，提高加工的质量和效率。
总之，数控操作规程是保证数控加工过程中安全、高效、稳定运行的重要文件，它为操作人员提供了操作指导，为加工保驾护航。
因此，企业必须重视数控操作规程的制定和执行，以确保生产经营的顺利进行。
加工中心c输入用法步骤
加工中心c输入用法步骤
第一步：准备工作
在使用加工中心c之前，首先需要做好准备工作。
这包括检查设备的电源是否正常、检查刀具是否安装到位、检查工件是否放置正确等等。
只有做好了这些准备工作，才能保证后续的操作顺利进行。
第二步：选择程序
在准备好设备和工件之后，需要选择相应的程序来进行加工操作。
一般来说，加工中心c都配备有多种程序供用户选择，如铣削、钻孔、攻丝等等。
根据具体的加工需求，选择相应的程序即可。
第三步：设置参数
在选择好程序之后，需要对加工中心c的各项参数进行设置。
这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等等。
根据具体的加工要求和材料特性，合理地设置这些参数可以提高加工效率和质量。
第四步：启动加工
当所有准备工作都完成之后，就可以启动加工中心c进行操作了。
在启动之前，需要先将刀具装入刀库中，并将工件夹紧固定在工作台上。
然后按照程序的要求进行操作，注意观察加工过程中的各项指标，及时调整参数以保证加工质量。
第五步：结束加工
当加工完成后，需要将刀具从刀库中取出，并将工件从工作台上取下。
然后关闭设备电源，清理工作台和周边区域，保持设备的整洁和安全。
以上就是加工中心c的输入用法步骤。
虽然看起来比较简单，但是要想真正掌握这项技能还需要不断地实践和积累经验。
只有在不断地尝试和实践中，才能更好地理解和掌握加工中心c的操作技巧，提高自己的工作效率和水平。
数控机械操作方法
数控机械操作方法
1. 加工准备：在开始加工之前，必须检查机床的运行状况，确认所有的安全保障措施已经准备就绪。
2. 开机操作：按照机床的说明手册，按照正确的顺序依次开启设备的电源。
3. 加工程序编程：首先需要编写加工程序，将CAD图纸转换成机床可识别的程序代码。
这需要使用计算机辅助制造软件(CAM)或其他支持数控编程的工具。
4. 排放程序：将加工程序导入到机床的控制系统中。
这是一种比较简单的操作，只需要将编写好的程序上传到机床的内存中。
5. 安装夹具和工件：将需要加工的工件安装到夹具上，并将夹具卡紧在机床的工作台上。
6. 数控机床操作：完成以上步骤后，只需输入加工程序的代码，使数控机床按指定的顺序进行加工。
7. 完成加工后，关闭机床：当工件加工完成后，关闭机床的电源，并将工件从夹具上取下。
8. 检查和清理：检查加工的结果是否符合规格，清洁机床，确保所有的刀具、
抱柄和清洗液都被妥善存放。
数控加工程序输入与预处理
数控技术
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第三节 刀具补偿原理
半径
长度
半径，长度
图2-10 不同类型刀具的补偿示意图 a)立铣刀 b)钻头 c)外圆车刀
补偿中使用的刀具参数主要有： 刀具半径、刀具长度、刀具中心偏移量
上午12时36分
数控技术
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第三节 刀具补偿原理
3.2、刀具长度补偿计算
图2-11 数控车床刀具结构参数示意图
译码程序主要处理一些实时性不高的问题，因此又
可以叫做背景程序。运动控制程序是前台程序。在背 景程序循环运行的过程中，前台的实时程序不断地定 时插入，二者密切配合，共同完成加工任务。
图2-7 代码识别流程图
上午12时36分
数控技术
15
第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码
(二)功能码翻译
坐标值用两字节带符号的二进制数表示, 范围：-32768~＋32767
S、F功能用两字节无符号二进制数表示， 范围为：0~65535
如G90代码：首先确定G90属于Gf组，
上午12时36分
数控技术
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码
(二)功能码翻译
存储
译码
图2-8 数控加工程序译码过程示意图
2)在同一个数控加工程序段中先后出现两个或两个以上的同组 M代码。同一程序段中不允许M03与M04同时出现。
3)在同一数控加工程序段中先后编入相互矛盾的尺寸代码。 4)违反系统约定，在同一数控加工程序段中超量编入M代码。
例如，数控系统只允许在一个程序段内最多编入三个M代码， 但实际却编入了四个或更多，这是不允许的。
——其他功能代码如S、F、T在一个程序段中只可能出现一次， 在内存中的地址可以指定。
数控加工程序输入及预处理——数控加工程序输入
第二章 数控加工程序输入及预处理本章主要介绍了数控加工程序的输入及插补前的预处理过程。
输入方式包括光电式纸带阅读机输入、键盘方式输入、存储器方式输入和通信方式输入等。
数控加工程序的预处理包括代码转换、译码、诊断和刀补计算等。
其中重点介绍了刀具长度补偿和刀具半径补偿的基本原理及实现算法。
最后还简单介绍了几个其他数据预处理环节。
第一节 数控加工程序输入在启动数控机床正式加工之前，应将编写好的数控加工程序输入给数控系统，其途径有多种形式，下面介绍常用的几种方法。
一、纸带阅读机输入纸带曾经是数控加工程序的理想信息载体，特别是在早期的硬件数控系统中尤其如此。
由于当时的硬件数控系统内存容量非常有限，因此，在数控机床上加工零件时，纸带阅读机不得不读入一段，数控系统执行一段。
每加工一个零件，纸带阅读机就得将加工程序读一遍。
这种频繁的读带操作，使得纸带的寿命大大缩短，由此引发的误码现象时有发生。
据有关资料统计，硬件数控系统中由纸带误码造成的系统故障，在所有的故障源中占有的比例最大。
纸带规格有两种：八单位穿孔带（如图2-1所示）和五单位穿孔带。
我国以等效采用或参照ISO 有关穿孔纸带及穿孔尺寸的标准和数控加工程序代码的标准，制订了符合我国国情的数控代码标准，即穿孔带程序格式——准备功能G 和辅助功能M （JB3208-83）、轮廓/点位控制用穿孔带的可变程序格式（GB8870-88）等。
性整体输入或读入。
加工零件时可从内存中一段接一段地读出执行。
这样可以有效地提高纸带的使用寿命，减少误码的出现。
1．纸带阅读机工作原理纸带阅读机又称为光电阅读机。
其输入原理是通过光电转换技术，将穿孔纸带上记载的数控加工程序信息（有孔或无孔）转换成相应的电信号，经过放大、整形后送入数控装置。
纸带阅读机的组成及工作原理如图2-2所示，它主要由三部分组成，即机械传动部分（主动轮、压轮、导轮）、信号采集部分（光源、透镜、光敏管）、起停控制部分（起、停衔铁、触发器）。
2数控加工程序输入与预处理
1)程序段的第一个代码不是N代码。 2)N代码后的数值超过了CNC系统规定的取值范围。 3)N代码后出现负数。 4)在数控加工程序中出现不认识的功能代码。 5)坐标值代码后的数据超越了机床的行程范围。 6)S代码所设置的主轴转速超过了CNC系统规定的取值范围。 7)F代码所设置的进给速度超过了CNC系统规定的取值范围。 8)T代码后的刀具号不合法。 9)出现CNC系统中未定义的G代码，一般的数控系统只能实现ISO 标准或EIA标准中G代码的子集。 10)出现CNC系统中未定义的M代码，一般的数控系统只能实现IS O标准或EIA标准中M代码的子集。
——一个完整数控加工程序段中的所有功能代码连同
他们后面的数字码，都被依次对应地存入到相应的译 码结果缓冲器中
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数控技术
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二、数控加第工二程序节的诊断数控加工程序的译码与诊断
(一)语法错误现象 (二)逻辑错误现象
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数控技术
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(二一、)语数法控错加第误工现二程象序节的诊断数控加工程序的译码与诊断
坐标值用两字节带符号的二进制数表示, 范围：-32768~＋32767
S、F功能用两字节无符号二进制数表示， 范围为：0~65535
如G90代码：首先确定G90属于Gf组，
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数控技术
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(一二、)功数能控码加第翻工译二程序节的译码数控加工程序的译码与诊断
存储
译码
图2-8 数控加工程序译码过程示意图
中断将输入的字符转换成内码 并存入MDI缓冲器；
输入命令：
图2-4 键盘中断服务程序流程框图
转入相应的键盘处理程序
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车床数控的操作规程是什么
车床数控的操作规程是什么
《车床数控操作规程》
一、设备准备
1. 检查车床数控设备是否处于正常工作状态，包括电源、润滑油是否充足等。
2. 打开车床数控设备主电源，等待设备自检完成。
3. 打开数控系统，等待系统加载完成。
二、工件装夹
1. 将需要加工的工件安装到车床上，并进行装夹固定。
2. 确保工件装夹牢固，并且安全。
三、刀具安装
1. 根据加工要求选择合适的刀具，安装到车床数控设备上。
2. 对刀具进行刀具补偿处理，确保刀具处于理想的切削位置。
四、程序设定
1. 打开数控系统的编程界面，输入加工程序。
2. 检查程序是否正确，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 将程序保存并加载到数控系统中。
五、加工操作
1. 启动车床数控设备，进行手动操作确认工件位置是否准确。
2. 启动数控系统，按照设定程序进行加工操作。
3. 监控加工过程，确保工件加工质量。
六、加工完成
1. 加工完成后，停止车床数控设备和数控系统。
2. 卸载工件，并进行质量检查。
七、设备关机
1. 关闭数控系统，保存操作记录。
2. 关闭车床数控设备主电源。
八、设备清洁
1. 清理车床数控设备上的切屑和油污。
2. 对车床数控设备进行日常保养和维护。
以上就是《车床数控操作规程》，希望能帮助操作人员正确、安全地操作车床数控设备，确保加工作业顺利进行。
CNC装置的数据预处理
CNC装置的数据预处理CNC装置掌握刀具相对于工件作出符合零件轮廓轨迹的相对运动是通过插补实时掌握实现的，而插补所需信息(如曲线的种类、起点终点坐标、进给速度等)，则是通过预处理得到。
预处理包括零件程序的输入、译码、刀具(半径、长度)补偿计算和坐标系转换等。
一、零件程序的输入1．概述零件程序的输入，对于早期的数控装置是使用纸带阅读机和键盘进行的。
现代数控装置则可通过通信方式或其它输入装置实现。
纸带阅读机和键盘输入大都采纳中断方式，由相应的中断服务程序完成输入。
输入过程信息流如图4－30所示。
2．数据存放形式在零件程序存储器中可以储存多个零件程序，零件程序一般是按挨次存放的。
为了便利零件程序的调用，在零件程序存储器中还开拓了名目0区，在名目中按固定格式存放着相应零件程序的有关信息，形成名目表。
名目表的每一项对应于一个零件程序，记录了该零件程序的程序名称，它在零件程序存储器中的首地址和末地址等信息。
3．零件加工程序的编辑将零件加工程序输入后，经常需对该程序编辑。
编辑工作主要有：插入(Insert) 、删除(Delete)、修改(Edit)、替换(Replace)等。
二、译码译码程序又称翻译程序，它把零件程序段的各种工件轮廓信息(如起点、终点、直线或圆弧等)、加工速度F和其它帮助信息(M、S、T)按肯定规律翻译成计算机系统能识别的数据形式，并按系统规定的格式放在译码结果缓冲器中。
译码有解释和编译两种方法。
解释方法是将输入程序整改成某种形式，在执行时，由计算机挨次取出进行分析、推断和处理，即一边解释，一边执行。
编辑方法是将输入程序作为源程序，对它进行编译，形成由机器指令组成的目的程序，然后计算机执行这个目的程序。
三、刀具补偿原理1．刀具补偿的基本原理编制零件加工程序时，一般只考虑零件的轮廓形状，即零件程序段中的尺寸信息取自零件轮廓线。
但是实际切削掌握时，是以刀具中心为掌握中心的，这样刀具和工件之间相对切削运动实际形成的轨迹就不是零件轮廓线了，而是偏离了一个刀具半径值。
数控基本操作方法
数控基本操作方法
1. 加工准备：确定零点、坐标系和工件夹紧位置，选择合适的刀具和加工参数。
2. 编写加工程序：使用数控编程语言编写加工程序，包括刀具半径补偿、切削速度、进给速度、进给方式以及停机位置等。
3. 上传加工程序：将编写好的加工程序上传到数控机床的控制系统中。
4. 运行加工程序：启动数控机床的控制系统，并输入相应的加工命令，让数控机床按照加工程序进行加工。
5. 监控加工过程：观察加工过程中的各项参数，并根据需要及时调整加工参数或者进行干涉检测。
6. 完成加工任务：加工完成后，关机并清洁机床，卸下工件并进行下一步处理。
数控加工程序输入及预处理——其他预处理和小结习题
第四节 其他预处理数控系统内部的数据预处理是指从数控加工程序输入到插补前的整个过程，它不仅包括译码、诊断、刀具补偿计算，而且还涉及到速度处理、坐标转换、某些辅助功能的实现等内容。
下面继续对其他数据预处理过程进行介绍。
一、进给速度处理在零件加工过程中，根据工艺要求，数控加工程序中总是要用代码F 来指定轮廓加工的进给速度。
F 需经译码后存入指定的单元，供后续的速度处理程序调用。
根据轮廓插补方法的不同，其速度处理算法也不一样。
下面就分脉冲增量插补法和数据采样插补法来简单介绍相应的速度处理算法。
（一）脉冲增量插补法的速度处理脉冲增量插补法一般用在以步进电动机为执行元件的开环数控系统中。
各坐标轴的运动速度是通过向该轴步进电动机发送进给脉冲来实现的，而进给脉冲又是通过程编进给速度F 确定的。
设轮廓加工程编进给速度为F （mm/min ），脉冲源（MF ）的频率为f （H Z ），数控系统的脉冲当量为δ（mm/step ），则可推导出进给速度与脉冲频率的关系为F ＝60δf （2-97）据此反过来可求得脉冲源频率为f ＝F / (60δ) （2-98）在进给速度控制过程中，只要按照式（2-98）来选取脉冲源频率，就可以实现所需的进给速度。
（二）数据采样插补法的速度处理数据采样插补法一般用在以直流或交流伺服电动机为执行元件的闭环或半闭环数控系统中。
各坐标轴的运动速度是通过控制其伺服系统的位移量来实现的，即由一个插补周期内坐标轴的进给量大小来确定。
现假设某数控系统的插补周期为T S （ms ），程编进给速度为F （mm/min ），机床面板进给速度倍率为K ，则在一个插补周期内进给位移量为ΔL100060⨯=S KFT L ∆ （mm ） （2-99） 因此，只要让数控系统在每一个插补周期内保证式（2-99）所规定的进给量，就可以实现程编所设定的进给速度。
还要指出的是，式（2-98）和式（2-99）中的速度是指稳定状态下的进给速度，但在机床的启动过程、停止过程和改变加工速度的过程中，还需要进行自动加/减速处理，以满足变速控制的需要。
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表2-1 常用数控加工代码及对应内码
直接存放——译码速度受限 转成内码存放——译码速度加快
内码的使用，使ISO码、EIA码在译码前具有 统一的格式，加快译码速度
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数控技术
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第一节 数控加工程序输入
例如：ISO代码程序 数控加工程序存储区内部信息（假如首地址2000H）
判 断将字缓母冲码器功能中时数一据般（按内查码寻方）式逐进个行读，出即，串行先比识较别各其
个高字，属 功符可判性 能，以断， 码因安字然 、此排处在母后 数理 数作字码速控相码功度系应）较统能的。慢软时处。件按由的理于后查（译台判寻码程断方的序其实中式是时完串性成字行要，母求利比码不用较、， 其空闲速时度间慢进行—译—码安，一排般在来软讲仍件是的能后满足台要程求序的。中完成，
存放的首末地址等）
图2-5 数控加工程序存储器
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第一节 数控加工程序输入
4、通信方式输入
通信方式：
现并代行通数信控：装把置一一个般字符配的置各标数准位通用信几接条线口同，时与 编进程行传机输或，微传机输相速连度快，，进信行息点率对高点。通但它信比，串实 现行程通信序所、用工的艺电参缆数多，的故传常送用。在传输距离较短
第二章
数控加工程序输入及预处理
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第一节 数控加工程序输入 第二节 数控加工程序的译码与诊断 第三节 刀具补偿原理 第四节 其他预处理
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第一节 数控加工程序输入
纸带阅1读、机纸带阅其读它机输输入入方自式学 2、键盘方式输入
3、存储器方式输入
4、通零信件方程式序输缓入冲器 5、数控加工程序的存储
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
1、数控加工程序的译码 2、数控加工程序的诊断 3、软件实现
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码
(一)代码识别 (二)功能码翻译
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
译码程序主要处理一些实时性不高的问题，因此又 可以叫做背景程序。运动控制程序是前台程序。在背 景程序循环运行的过程中，前台的实时程序不断地定 时插入，二者密切配合，共同完成加工任务。
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
三、软件实现
对于CNC装置而言，数控加工程序的输入、译码 和诊断是其必需的操作。由于译码结果缓冲器对 某种数控系统来说是固定不变的，因此，可采用 变址寻址的方式来确定译码结果在内存中的存放 地址。为了寻址方便，在ROM中可设置一个译 码结果缓冲器格式表格，并规定每种类型功能代 码在该表中的位置，即相对表头的地址偏移量， 以及该功能字的字节数、数据格式等。
坐标值用两字节带符号的二进制数表示, 范围：-32768~＋32767
S、F功能用两字节无符号二进制数表示， 范围为：0~65535
如G90代码：首先确定G90属于Gf组，
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码
(二)功能码翻译
存储
译码
图2-8 数控加工程序译码过程示意图
利用空闲时间进行译码
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码
图2-7 代码识别流程图
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码
CNC系统软件分前台程序和后台程序两部分。前台 程序是一个实时中断服务程序，承担几乎全部的实时 功能，实现与机床动作直接相关的功能，如插补、位 置控制、机床监控等。
3.约定存储格式 不同的CNC装置译码结果缓冲器的规模
和存储格式是不一样的。
但对某一个具体的CNC装置而言，译码 结果缓冲器的规模和存储格式是固定不变 的
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码 (二)功能码翻译
3.约定存储格式
N、T代码设计为一个字节，使用压缩型 BCD码
（几米至几十米）、数据传输率较高的场合。
网串络行通通信信是：指与数D据N一C位计一算位机地或依上次位传输机，、每网一 络位通数据信占据一个固定的时间长度。其只要少数
几条线就可以在系统间交换信息，特别适用于
计算机与计算机、计算机与外设之间的远距离 通信。
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第一节 数控加工程序输入
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ห้องสมุดไป่ตู้
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
二、数控加工程序的诊断
(二)逻辑错误现象
1)在同一个数控加工程序段中先后出现两个或两个以上的同组G 代码。数控系统约定，同组G代码具有互斥性，同一程序段中 不允许出现多个同组G代码。例如，在同一程序段中不允许G41 与G42同时出现。
2)在同一个数控加工程序段中先后出现两个或两个以上的同组 M代码。同一程序段中不允许M03与M04同时出现。
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第三节 刀具补偿原理
半径
长度
半径，长度
图2-10 不同类型刀具的补偿示意图 a)立铣刀 b)钻头 c)外圆车刀
补偿中使用的刀具参数主要有： 刀具半径、刀具长度、刀具中心偏移量
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第三节 刀具补偿原理
3.2、刀具长度补偿计算
图2-11 数控车床刀具结构参数示意图
零件程序存 储器
MDI键盘
MDI缓冲器
译码
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第一节 数控加工程序输入
2、键盘方式输入
键盘是一种常用的输入方式。在现代数控机床上，一 般都配有键盘，供数控机床操作者输入数控加工程序 (一般为部分或简单的数控加工程序)和控制信息，例 如控制参数、补偿数据等。这种输入方式称为手动数 据输入(MDI)方式。
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码 (二)功能码翻译
1.读入字符（N） 2.（为N）设立标志
译码过程
3.读入N后字符，进行合并
4.检查错误？存入译码结果缓冲器中N代码对应 的内存单元。
——LF结束，进行有关的结束处理，并返回主程序；
——一个完整数控加工程序段中的所有功能代码连同
键盘分为全编码键盘和非编码键盘两种 类型。
数控机床中使用较多的非编码键盘由一 组排列成矩阵方式的按键开关组成。
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第一节 数控加工程序输入
2.1、键盘输入功能
一般要求显示器同步显示键盘输入内容。 不同工作方式下，键盘输入功能不同： 编辑方式下：输入加工程序、编辑、存储 运行方式下：输入各种有关命令，对机床及外围
1)由于刀具磨损、更换等原因引起的刀具相关尺寸变化不必重新编 写程序，只需修改相应的刀补参数即可。
2)当切被加削工零部件位在同：一机刀床尖上经或历刀粗加刃工、边半缘精加工、精加工多道
工序时，不必编写三种加工程序，可将各工序预留的加工余量加入 刀补参数即可。
——刀具补偿 长度补偿；半径补偿
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译码程序主要处理一些实时性不高的问题，因此又
可以叫做背景程序。运动控制程序是前台程序。在背 景程序循环运行的过程中，前台的实时程序不断地定 时插入，二者密切配合，共同完成加工任务。
图2-7 代码识别流程图
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码
(二)功能码翻译
他们后面的数字码，都被依次对应地存入到相应的译
码结果缓冲器中
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
二、数控加工程序的诊断
(一)语法错误现象 (二)逻辑错误现象
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
二、数控加工程序的诊断
(一)语法错误现象
1)程序段的第一个代码不是N代码。 2)N代码后的数值超过了CNC系统规定的取值范围。 3)N代码后出现负数。 4)在数控加工程序中出现不认识的功能代码。 5)坐标值代码后的数据超越了机床的行程范围。 6)S代码所设置的主轴转速超过了CNC系统规定的取值范围。 7)F代码所设置的进给速度超过了CNC系统规定的取值范围。 8)T代码后的刀具号不合法。 9)出现CNC系统中未定义的G代码，一般的数控系统只能实现ISO 标准或EIA标准中G代码的子集。 10)出现CNC系统中未定义的M代码，一般的数控系统只能实现IS O标准或EIA标准中M代码的子集。
设备进行控制，修改刀具参数以及工艺参数，使 数控机床加工更符合实际需要
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第一节 数控加工程序输入
2.2、键盘的输入处理
键盘各种输入信息是通过中断 方式实现。
CPU响应中断，中断服务程序 读入从键盘输入的内容
输入加工程序：
中断将输入的字符转换成内码 并存入MDI缓冲器；
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第二节 数控加工程序的译码与诊断
一、数控加工程序的译码 (二)功能码翻译
2.考虑缓冲器的规模 ——将G代码、M代码按功能属性分组，每一组代码只需要
设置一个独立的内存单元即可，并以特征字来区分本组中的 不同代码。