20不锈钢事业部热轧厂-降低热轧余材率
QC成果-降低供BNA热卷“边损”修复率
降低供BNA热卷“边损”修复率宝钢股份不锈钢分公司制造管理部 技术质量攻关QC小组2006年12月前言由于不锈钢分公司热卷存 在缺陷需处理，发生了修复率， 其定义是当月存在缺陷的钢卷 吨位除以供货总吨位。
修复率 越低，热卷实物质量水平越稳 定。
随着互供料钢卷数量的增 加，边部缺陷的矛盾更为突出， 满足不了宝钢新日铁汽车板有 限公司 (简称BNA) 对钢卷边 部的质量要求，05年钢卷返修 费造成损失达到264.4万。
小组概况小组名称 课题活动日期 课题名称姓名 邵国俊 王晋 蔡才 赵有力 庄志民 吴毅敏 郭树宝 张齐 朱良宝钢股份不锈钢分公司制造管理部技术质量攻关QC小组05年12月～06年6月课题类型 攻关型 课题编号 BBZ050200071降低供BNA钢卷“边损”修复率分工 组长 组员 组员 组员 组员小组 年龄 47 43 34 49 44成员简介文化程度部门大专不锈钢分公司制造管理部硕士不锈钢分公司制造管理大学不锈钢分公司热轧厂精整大专不锈钢分公司热轧厂精整大专不锈钢分公司制造管理部职 称、职 务 工程师高级工程师、主任 工程师、厂长助经、支部书记助经、热轧检验总作业长组员48大专BNA总调度组员28大专宝钢新日铁汽车板有限公司工程师组员44大 专 宝钢销售中心物流室组员45大专开源库助经 经理存在问题 症结所在 选择课题一、选题理由不锈钢分公司供BNA热卷，由于边部存 在严重的质量缺陷，造成修复率居高 不下，2005年10月份达5.65%,11月份 递增至最高12.81％。
4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%2.57%3.87%3.83%12.81% 5.65%3.15%3.55%3.10%1.75%1.66%1.81%1.45%1.11%1.23%0.90% 0.85% 0.93%0.66%0 . 5 5 % 00..5530%%0.32%0.45%0.20%0.00%4月5月6月7月8月0.00%0.00%9月 10月 11月 12月宝钢股份新日铁不锈钢分公司不锈钢分公司热卷供BNA“边损”修复率折线图降低供BNA热卷“边损“修复率二、现状调查原料 准备板坯 加热粗轧(包 括除鳞)七机架 精轧卷取直发卷成品检验 与取样喷钢 卷号返修平整卷成品检验 与取样平整 作业喷钢 卷号强制 冷却堆垛打 包出厂堆垛打 包出厂BNA开源库不锈钢分公司碳钢热轧卷生产工艺流程及供BNA流程图 图1攻关QC小组对活动前2005年3～12月 376修复卷存在缺陷进行了分类、 统计， 作排列图，寻找钢卷边部主要缺陷。
炼钢厂增效降本攻关方案1
首钢伊钢炼钢厂下半年“提效降本”措施方案目前钢铁企业市场不景气，面对利润下滑销售不旺的环境，钢铁企业要走出困境逆势发展，唯一的出路就是降低成本增加效益。
炼钢成本主要由三部分组成：可变成本、固定成本和综合回收成本，依据炼钢成本的三要素，我厂拟定了多项经济技术指标，依托管理和技术创新，通过将生产各环节、各工序的成本要素细化到各岗位，全方位推进降本增效工作。
上半年通过“提效降本”活动，取得了较好成绩，主要经济技术指标如钢铁料消耗上半年完成1106kg/t，与去年同期相比降低了2kg，仅此一项比去年同期吨钢成本降低5.2元/ ，上半年完成综合成本3079.56元。
在此基础上根据公司降成本指示精神，全厂开展了全方位的“提效降本”活动,认真研究讨论了在生产管理中如何通过改进、攻关的项目，提出了实施措施同时落实责任人。
一.攻关目标下半年，通过制定提效降本攻关措施，可使综合成本降低 7元/t，预计完成 3072.56元/t。
二.组织机构1.成立提效降本攻关组组长：炼钢厂长:冯国华副组长：生产副厂长：秦建伟、总工程师：孙振江成员：调度长、各工段工段长组织单位：厂调度室三.目标任务分解1.调度室：负责制定攻关组织方案，考核细则，计划协调以及实施动态控制和进度完成情况考核。
在日常生产组织中，要优化生产组织，强化生产衔接。
负责提出制定生产作业调度计划及检修计划、落实检修项目以及确定技术攻关指标，技术操作标准等。
确保有关技术经济指标、数据反馈的及时、准确、完整。
定期结合操作、质量、原料指标的统计数据，分析其相关性及其影响程度。
不断优化生产工艺、不断总结稳定操作方面的经验，组织好生产和增效降本措施的完成。
2.机修、电修工段：负责落实攻关活动中提出设备改造方面的项目，在全厂设备的安全稳定运行、维护、维修、管理工作中，抓好点检、定修管理，降低转炉及连铸机非计划停工率。
3. 转炉工段：围绕着通过降低各类消耗而降低成本这一指标，努力开展攻关活动，完善措施保证炼钢终点控制水平的提高以及稳定炼钢操作水平、降低吹损，降低各原辅材料的消耗，降低成本。
宝钢对标案例
对标找差，我们在行动———各专业室落实对标找差措施信息来源：宝钢新闻中心日期:2011-9-9 9:10:28 点击数：2092机械备件室：在对标活动中，我们一方面全面梳理各项成分指标，研究最优成分配比方案，形成采购标准进行推广；另一方面细化采购价格，使价格核算更为精细、准确。
同时，开展招标采购，优选供应商，对检修作业和安装方式进行优化。
通过一整套“组合拳”的实施，使烧结矿炉篦条采购成本直线下降。
耐材辅料室：我们建立了数学模型，形成适用范围广泛的吨钢耐材成本计算公式，剖析成本改善的空间。
如不锈钢事业部100吨电炉耐材的吨钢耐材成本经对标计算，高于理论最低成本，有较大的挖潜空间。
通用备件室：通用备件室轧辊采购团队通过建立行业交流机制，采取定量和定性相结合的方法，运用性价比的采购理念，突出寻找直接差距和间接差距，以有效控制采购成本。
化工油脂室：降本是我们今年对标工作的重点，我们一方面与战略供应商探讨新的定价模式，另一方面加大市场寻源和开发供应商的力度，有效控制了采购成本上升。
通用材料室：除了跟同行对标，还能跟谁对标？通用材料室广开门路，在零星物料上走出了一条跟市场对标的路子。
零星物料品种规格杂、市场产品质量差异大、用途广，在采购和管理上有较大难度，但它有一个独特的市场属性，即很多零星物料都是工民两用型的。
针对这个特点，通用材料室对零星物料进行梳理和汇总，筛选整理出800余项材料，组织开展零星物料市场调研比价。
工程材料室：我们通过建立“价格—成本”模型，并将对标工作与全员业绩改善工作结合起来。
针对采购物料主材为大宗商品、通用工程物料等的特点，建立多维标杆体系：不仅跟同行比，还跟公开市场比、跟合作施工单位比、跟钢厂出厂价格比；不仅比显见的采购价格，还比全寿命价值、比采购和管理方式。
逐步推动和完善了螺纹钢、钢板、型钢的策略性采购方式和低压电缆、控制电缆的集批招标采购等采购方式的创新和多样化，今年，已节约工程项目投资1200多万元。
不锈钢的热轧与冷轧
不锈钢管加工培训教材海利集团人事部编印不锈钢的热轧与冷轧热轧和冷轧都是型钢或钢板成型的工序，它们对钢材的组织和性能有很大的影响，钢的轧制主要以热轧为主，冷轧只用于生产小号型钢和薄板。
一、热轧优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能得到改善。
这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。
缺点:1.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。
分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。
焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。
2.不均匀冷却造成的残余应力。
残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。
残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。
如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
二、冷轧是指在常温下，经过冷拉、冷弯、冷拔等冷加工把钢板或钢带加工成各种型式的钢材。
优点：成型速度快、产量高，且不损伤涂层，可以做成多种多样的截面形式，以适应使用条件的需要；冷轧可以使钢材产生很大的塑性变形，从而提高了钢材的屈服点。
缺点:1.虽然成型过程中没有经过热态塑性压缩，但截面内仍然存在残余应力，对钢材整体和局部屈曲的特性必然产生影响。
2.冷轧型钢样式一般为开口截面，使得截面的自由扭转刚度较低。
在受弯时容易出现扭转，受压时容易出现弯扭屈曲，抗扭性能较差；3.冷轧成型钢壁厚较小，在板件衔接的转角处又没有加厚，承受局部性的集中荷载的能力弱三、热轧和冷轧的主要区别是：1、冷轧成型钢允许截面出现局部屈曲，从而可以充分利用杆件屈曲后的承载力；而热轧型钢不允许截面发生局部屈曲。
降低1422热轧检修能耗的措施及效果
热轧 板厂关 于 检修 、 停 机期 间 ， 对 相关 主线 设 备 以及辅 助设 施进 行 明确 的规 范和 制订 。但该 规 定是 主要 耗能 设 备 和 系统 停 役 的规 范 和 要 求 ， 对 辅 助设备 、 零 散系统 需要 分厂 、 作业 区进 一步 细化 和 完善 ， 如 ３号 加 热 炉 排 烟 风 机 ， 在 炉 温 降 低 到 ９ ８ ０℃ 以下 时 ， 烧 嘴需切 换 到常 规模 式 ， 排 烟风 机
梅钢 １ ４ ２ ２热 轧 的工 序 能 耗 近 几 年 来 呈 现 持 续 降低 的态势 ， 热 轧 板 厂 按 照公 司节 能 降耗 的要
１ ． １ 检 修 时间延 长
正常情 况 下 ， 检 修包 括计划 定 修与工 艺停 机 ， 其 时 间节点 均按 照设 备定 修期 和工 艺换 辊周期 确
１ ． ２ 停机 制度 需要 进一步 细化
浪费。 ２ ． ２ 提 高停机 规范 执行 率 １ ） 明确停役 要 求 ， 责 任 到人 。按 照能 源 体 系 推 进要求 ， 各作 业 区进行 能耗 源辨识 ， 纳 入到各 作 业 区 的岗位规 程 中 ， 并 把具 体 设 备 的停启 控 制 要 求 划分 到责任 人 ， 按 要求 执行 。 ２ ） 建 立 并 完 善 用 能 检 查 机 制 。根 据 公 司 推 行的” 三 级用 能检查 责 任机 制 ” 的要 求 ， 认 真组 织 厂 里 的二级 用 能 检查 ， 即 厂级 和 作 业 区级 。各 作 业 区作 业 长 负 责 管 辖 区域 内 的 能 源 因素 进 行 排
２ ０ １ ３年第 ２期
梅 山科技
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
钢铁行业化解过剩产能实现脱困工作方案模版(2篇)
钢铁行业化解过剩产能实现脱困工作方案模版一、背景随着经济的发展和国家的工业化进程，中国的钢铁行业产能不断扩大，但过剩产能问题也日益突出。
尤其是在经济下行压力加大的背景下，过剩产能给钢铁行业带来了巨大的压力，如何化解过剩产能成为了一个紧迫的问题。
二、分析过剩产能的原因1. 建设过剩：在过去几年里，由于宏观调控政策鼓励投资扩张，很多地方纷纷投资建设钢铁项目，导致产能过剩。
2. 产能过剩：长期以来，中国钢铁企业利润率相对较低，企业为了增加产量和市场份额，不断扩大产能，导致产能过剩。
3. 钢铁产品供需失衡：部分地区产能过剩，但是也有部分地区供需失衡，不同地区之间产能利用率差异较大。
三、化解过剩产能的措施1. 减少新增产能：加强对新建钢铁项目的审批，避免盲目扩张和重复建设，确保新建项目的合理性和真实需求。
2. 淘汰落后产能：通过设定淘汰落后产能的指标和时间表，推动钢铁企业进行结构调整和技术升级，淘汰落后产能。
3. 改善市场环境：加强市场监管，打击不正当竞争行为，维护市场秩序，提高市场竞争力。
推动建立钢铁产能交易市场，通过市场机制调节供给和需求。
4. 支持企业转型升级：对于产能过剩的钢铁企业，鼓励其进行技术改造、产品结构调整和绿色转型，提高产品附加值和竞争力。
5. 促进企业合并重组：加强企业间的合作与协调，推动钢铁企业的合并重组，实现规模效应和资源优化配置。
6. 加强国际合作：与其他钢铁生产大国开展合作，通过产能合作和产品合作，共同应对全球钢铁产能过剩问题。
四、实施方案1. 建立专门的工作组：成立由政府、企业和专家组成的专门工作组，负责制定和推动钢铁产能的化解工作方案，并督促实施。
2. 制定产能调整的目标与时间表：根据市场需求和产能状况，制定钢铁产能调整的目标和时间表，并逐步实施。
3. 制定产能淘汰的政策措施：制定和完善产能淘汰的政策措施，包括资金支持、优惠税收政策等，鼓励企业进行技术改造和转型升级。
4. 加强市场监管：加强市场监管力度，加大对违法违规行为的处罚力度，维护市场秩序，提高市场竞争能力。
伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施
伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施伯恩斯港厂降低轧辊消耗量的措施安赛乐米塔尔集团在全球共运营24 家碳钢热轧带钢厂（HSM），每座带钢厂都有自己特定的产品与用户。
由于每一个厂的历史和当地市场需求的差异，这些带钢厂处在技术的不同发展阶段。
无论发展差异如何，安赛乐米塔尔集团已具备为各种问题交流解决方案的知识与经验。
自2006 年以来，安赛乐米塔尔伯恩斯港厂在热轧带钢生产方面已经与美国国内与国外各厂交流了知识与经验。
随着这一过程进行，在欧洲、南美和北美的三个厂被看成这方面的标杆：Gent（比利时）、Tubarao（巴西）和Dofasco（加拿大），作为这一活动的结果，制定出“结对工程”。
这一对标过程对所有涉及到的热轧带钢厂都非常有益。
通过钢厂总经理和部门经理的研究讨论，进行了一些改进，从而优化轧机稳定性，最终提高了带钢质量。
2008 年，当检查分析伯恩斯港厂HSM 计划外的换辊数量时，发现该厂在轧辊更换方面绩效差。
2009 年内，经过方法论途径，使用源于团队会议、头脑风暴和统计分析产生的理念，改变了轧辊更换频率高的状况。
仅采用几项技术，在没有资本投入的情况下实现了良好结果。
这一结果是通过结构性试验、知识共享以及改善作业而实现的。
以下将具体介绍在2009 年使用的方法和采取的一些技术。
在10 个月的时间内，实现了质量改善与轧辊费用降低。
2010 年，安赛乐米塔尔集团努力维持在2009 年通过标准化和自动化所实施的工艺变更而赢得的利益。
轧辊车间采取系列措施，使轧辊研磨量降低，同时在轧机的最后机架采用耐磨性更好的轧辊，如在F5 用高Cr 轧辊，F4用高速钢复合（HSS-CPC）轧辊等。
1 伯恩斯港厂80 英寸热轧带钢生产线伯恩斯港厂是安赛乐米塔尔在美国最大的钢厂，是一座联合钢铁厂。
该厂有2 座高炉，具备年产500 万t 钢水的能力。
安赛乐米塔尔伯恩斯港厂前身为伯利恒钢厂。
伯恩斯港厂的主要用户为汽车工业，主要产品为热轧、冷轧和涂层薄板。
1780热轧生产线精轧头部轧破问题探究
步 减少 ， 目前 每 月 甩 尾 次 数 能 控 制 在 １ ０次 以 内 ； 但 是头部 轧 破 问题 却 一直 居 高 不 下 ， 统计 了 ２０ ０８
年 头部 轧破 数 据 ， 年 发 生头 部 轧 破 次 数 超 过 了 全
头部 轧破 ， 名 思 义 即是 带 钢 在 穿 带 时 头 部 顾 出现 破碎 ， 这种 情 况 往 往 发 生 在 精 轧 机 组 后 段 机 架 （ １８ 在 ７０热 轧线 指 Ｆ ５～Ｆ ７机架 ） 它会 导 致 轧 ， 辊辊 面损 伤 、 钢表 面 出现 凹 凸块 或 辊 印缺 陷 ， 带 严 重时 直接 导致带 钢废 品。 １８ ７０热轧 投产 已经 ５年 多 了 ， 随着 操 作人 员 操作水 平 的提 高 ， 轧 甩 尾 问题 的 发 生频 次正 逐 精
４ ０次 ， ０ 也就 是 说 平 均 每 天 有 超 过 一 次 的 头 部 轧 破 现象发 生 。 由此 带 来 的后 果 是 Ｆ ５一ｆ ｖ 故 辊 ７事
支数和带钢凹凸块 、 辊印余材量都居高不下 ， 如表
１所示 。
从 表 １ 数 据 可 知 ， 部 轧 破 问题 的形 势 已 的 头
Ｑ ４ Ｂ钢 带 两 卷 ， 轧 制 第 三 卷 时 ， 钢 穿 带 到 ３５ 在 带 Ｆ ｖ ７突然 出现 了头部 破碎 和废 品钢 。
部 轧破 问题 的典 型案 例进 行 了剖析 。
２ １ 带钢 头部 温度低 导致 辊缝 压 下轧破 ．
经过实时数据分 析 ， 得知导致这次头部轧破 废 钢 的原 因主要 是 Ｆ ４～Ｆ 缝 出现大 幅度 压下 ， ７辊
表１ ０ ８年 １～１ ０月事 故辊 和 凹凸块 辊 印余材
热轧计算机管理与控制系统下
第34卷 第2期2010年3月冶金自动化Metallurgical I ndustry Aut om ati onVol .34 No .2M arch 2010综述与评论热轧计算机管理与控制系统(下)王文瑞1,杨建中2,唐清荣2(1.宝山钢铁股份有限公司,上海200431;2.宝山钢铁股份有限公司不锈钢事业部)中图分类号:T G33419;TP271 文献标志码:B 文章编号:100027059(2010)022*******C o m puter m anagem en t and con tr ol system i n hot r olli n g(B)WANG W en 2rui 1,Y ANG Jian 2zhong 2,T ANG Qing 2r ong2(11B aoshan Iron &St ee l Co 1,Ltd 1,Shanghai 200431,China;21Sta i n l e ss Steel D ivisi on,Baoshan Iron &Stee l Co 1,Ltd .)313 板坯库对一体化计划执行的支持连铸产出的板坯是炼钢终计划执行完毕的结果,这些板坯入库后作为进一步编制热轧初计划和终计划的对象材料。
所以板坯的入库、堆垛、倒垛以及上料等仍以一体化计划为核心进行管理,其中堆垛的好坏直接影响到上料的作业效率。
31311 板坯入库和堆放策略从连铸直接入库的板坯信息中,凡在计划内的板坯均包含热轧预计划号(以下称轧制计划号)。
入库板坯包括:DHCR 吊销坯、HCR 坯、从连铸辊道直送的CCR 坯、从连铸台车运来的冷坯、外来坯以及各种情况的返回坯等。
板坯实物与板坯信息经核对确认后进行统一管理。
板坯堆放策略如下(以碳钢为例,不锈钢同理):(1)同一轧制计划号的板坯顺序堆放在同一垛位上;(2)相同R F 码的板坯堆在同一堆垛上;(3)在没有相同轧制计划号和R F 码时,按板坯属性(包括:出钢记号、规格尺寸等)堆放。
轧钢厂成材率攻关措施
2014年轧钢厂钢材成材率过程控制措施及考核办法为全面贯彻落实公司2014年生产经营思路，依据公司《2014年绩效考核方案》，特制定轧钢厂钢材成材率过程控制措施及考核办法，按照日常检查，月兑现的办法执行。
1.钢材成材率目标值2.成材率影响因素（1）加热炉烧损或事故弯曲废钢（2）轧制中废及热切损（3）冷床弯钢、冷切损及高线风冷线、PF线散钢（4）成品废材、检废及线材头尾圈剪切3.棒材、高线影响成材率因素影响百分比控制目标及控制区域3.1棒一线3.2棒二线3.3高线4.过程控制要求及相关考核4.1.坯料弯曲废（1）严格规范、扎实细致、强化保障,保证炉前区域热送辊道、提升装置、上料台架、原料吊具等设备始终处于良好的状态运行,为生产顺行努力创新、保驾护航。
（2）加热炉热送及入炉过程中引起钢坯因弯曲不能使用，处罚100元/支。
4.2加热炉烧损或事故弯曲废钢（1）加大宣传力度，提高加热成本意识，加强工作责任心，最大限度调动加热工工作积极性。
（2）充分利用残氧分析仪，严格燃烧控制，确保炉内还原性氛围。
（3）要根据轧制节奏的快慢来合理控制加热温度及加热时间，上均热段严禁超过1150℃，轧线处理事故，换辊、换槽等停机时，要根据停机时间及时降温，并根据实际情况确定待轧时间及升温时间。
（4）加热及出炉过程钢坯因弯曲不能使用，处罚100元/支。
（5）棒一确保热送热装率达到85%以上；棒二确保热送率热装达到60%以上，热送热装率月统计每低于1%处罚1000元。
4.3轧制中废、热切损及废品（1）中废考核计算方法：中废控制目标（%）=中废支数/轧制支数（2）热切头控制（3）负差控制棒一线Φ25以上规格要求班平均负偏差按3.2%进行控制，班平均负偏差小于3.0%，每次处罚200元。
棒二线Φ18、Φ20规格要求班平均负偏差按4.0%进行控制，班平均负偏差小于3.5%，每次处罚200元。
（4）废品控制强化调整工、轧钢工、红样工责任心，杜绝产生批量废钢，批量废钢大于6吨，每次处罚200元，且每增加2吨处罚200元。
试析降低钢铁料消耗
试析降低钢铁料消耗
徐爱东
【期刊名称】《南钢科技与管理》
【年(卷),期】1999(000)003
【摘要】近年来,钢材价格在不断下降,直逼企业的成本价格。
我公司如果不从内部挖掘潜力,降低生产成本,提高产品质量,就无法生存下去。
对炼钢厂来讲,首先要降低钢铁料消耗,提高产品的质量,为轧钢提供合格的坯子。
1998年炼钢钢铁料消耗是1119kg/t,而地方钢铁企业平均水平是1112kg/t,如果以去年年产123万吨钢来计算,就有近9万吨钢铁料无形损失。
如果同邯钢1080kg/t相比,差距就
【总页数】1页(P57-57)
【作者】徐爱东
【作者单位】炼钢厂
【正文语种】中文
【中图分类】TF758
【相关文献】
1.降低转炉铁水消耗对钢铁料消耗影响的计算 [J], 殷家旺
2.降低炼钢钢铁料消耗的生产实践 [J], 王立杰
3.降低炼钢-连铸工序钢铁料消耗生产实践 [J], 张利江
4.降低钢铁料消耗的生产实践 [J], 和浩;茶维杰;杨冠龙;金勇;樊昆祥;金安林
5.电炉厂钢铁料消耗降低措施探讨——以新余钢铁集团公司电炉厂为例 [J], 袁志琳;陈亚平
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《钢铁行业(钢延压加工)清洁生产评价指标体系》
I
1 适用范围 本指标体系规定了钢铁行业钢压延加工工序清洁生产的一般要求。 本指标体系将清洁生 产指标分为六类，即生产工艺及装备指标、资源与能源消耗指标、资源综合利用指标、污染 物排放控制指标、产品特征指标、清洁生产管理指标。 本指标体系热压延部分适用于生产钢材产品品种为普碳钢的中厚板、 棒线材、 热轧薄板 产品的热压延加工工序的清洁生产审核、 清洁生产潜力与机会的判断以及清洁生产绩效评定 和清洁生产绩效公告制度，也适用于环境影响评价、排污许可证管理、环保领跑者等环境管 理制度。 本指标体系冷压延部分适用于工作辊辊身长度大于 900mm，3mm 以下厚度的冷轧板产 品以及热镀锌（不含彩涂、不锈钢、电工钢）产品的冷压延加工工序（含酸轧、退火、热镀 锌加工工序） 的清洁生产审核、 清洁生产潜力与机会的判断以及清洁生产绩效评定和清洁生 产绩效公告制度，也适用于环境影响评价、排污许可证管理、环保领跑者等环境管理制度。 本标准不包含锻压、挤压及后续加工工序。 独立的钢压延加工企业参照本标准执行。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适 用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB 13456 GB 28665 GB 50506 GB 50632 GB/T 23331 GB/T 24001 HJ-BAT-006 钢铁工业水污染物排放标准 轧钢工业大气污染物排放标准 钢铁企业节水设计规范 钢铁企业节能设计规范 能源管理体系要求 环境管理体系 要求及使用指南 钢铁行业轧钢工艺污染防治可行性技术指南（试行）
《产业结构调整指导目录（2013 年修正版）》（国家发展改革委 2013 年 第 21 号令） 《清洁生产评价指标体系编制通则》 （试行稿） （国家发展改革委、环境保护部、工业和 信息化部 2013 年 第 33 号公告） 《钢铁行业清洁生产评价指标体系》 （国家发展改革委、环境保护部、工业和信息化部 2014 年 第 3 号公告） 3 术语和定义 《清洁生产评价指标体系编制通则》 （试行稿）所确立的以及下列术语和定义适用于本 指标体系。 3.1 钢压延加工 就是用不同的设备、 工具对铁金属施加外力， 使之产生塑性变形， 制成具有预期的尺寸、 形状和性能的产品的加工方法。又分为热压延和冷压延两种加工方法。
022-宝钢不锈热轧厂轧钢分厂乙班作业轧线组
质量—是咱班组的名片宝钢不锈钢有限公司热轧厂轧钢分厂乙班作业区轧线组一、班组概况 1、班组人员 宝钢不锈 （原宝钢股份不锈钢事业部） 热轧厂轧钢分厂乙班作 业区轧线组，现有职工 12 人，平均年龄 36 岁，其中党员 8 人， 本科 2 人，大专 6 人，高级技师 2 人，高级工 7 人，全部具有中 级以上技能等级，是一支年纪轻、技能强、觉悟高的队伍。
图 1.班组人员简图2、工作职责 乙班轧线组是热轧厂的主要生产班组之一，负责着将 200mm 的板坯加热后轧制成 1.5~12.0mm 成品卷。
主要设置三个岗位，分 别是粗轧、精轧和卷取岗位。
1粗轧区域RM CB HSB VE CS FSB F1E F1 F2精轧区域F3 F4 F5 F6 F7 多功 能仪 表面 检测 仪卷取区域DC1DC2层流冷却图 2.轧线设备工艺设备流程图3、生产产品及用途 宝钢不锈作为中国不锈钢重要的不锈钢精品生产基地， 引进了 世界上第一条先进的碳钢不锈钢混合轧制的热轧生产线。
宝钢不 锈热轧年产量 350 万吨，其中碳钢 182 万吨，不锈钢 168 万吨。
产品主要以奥氏体、铁素体、马氏体为主，还可生成双相钢、超 低碳、氦等不锈钢产品，广泛应用于餐饮厨具、卫生洁具、化工 设备、家用电器、食用机械、汽车配件、电子原件、建筑装潢、 核电等领域，广销国内外。
加拿大代表处 宝钢欧洲贸易有限 公司 宝钢意大利钢材集散中心有限公司 底特律代表处 宝钢西班牙有限公司 洛杉矶代表处 休斯顿代表处 宝钢美洲贸易有限公司 中东代表处 宝钢不 锈钢 首尔事务所 越南代表处 印度代表处 泰国代表处里约代表处宝钢新加坡贸易有限公司宝澳公司图 3.不锈钢产品销售布置图24、班组荣誉 班组全体员工紧紧围绕提高产能、保证质量、降低成本来开 展各项工作。
为使班组的各项工作得以顺利开展，全面完成热轧 厂和轧钢分厂下达的各项指标，班组在安全、质量、产量、班组 建设、基础管理等方面开展了大量的工作，并取得了优异的成绩。
轧钢加热炉热效率的影响因素及优化对策研究
轧钢加热炉热效率的影响因素及优化对策研究（山东钢铁股份有限公司莱芜分公司运营管理部山东济南 271104)3摘要：在圆钢轧钢系统中，轧机与加热炉是主要能耗部分，轧机涉及电能消耗，加热炉涉及燃料消耗。
轧钢加热炉热效率低便意味着更多的能耗，在可持续发展理念下，应注重提升轧钢加热炉热效率，降低生产能耗。
基于此，本文以某圆钢加热炉为例，分析了影响轧钢加热炉热效率的因素，并就相关优化对策进行探究。
关键词：热效率；影响因素；轧钢加热炉；优化对策引言：轧机电耗与加热炉燃耗是圆钢轧钢系统的主要能耗部分，尤其是加热炉燃耗占比最高，可达圆钢轧钢系统能耗总量的75%-90%左右。
为降低圆钢轧钢系统能耗水平，提升企业经济效益，助力可持续发展，应明确影响轧钢加热炉热效率的因素，并积极探索优化对策，提升加热炉运行水平与热效率。
1轧钢加热炉热效率影响因素1.1燃料燃烧状态不理想燃料燃烧状态不理想是影响轧钢加热炉热效率的主要因素之一，导致这一问题的原因主要在于燃烧器选型不匹配以及空煤配比不恰当等。
对于前者而言，在圆钢轧钢加热炉燃烧器设计过程中按照燃用高焦混合煤气进行设计，但是实际所应用的燃料热值波动大、甚至有时为纯焦炉煤气，二者的空燃比分别为2：1以及4.5：1，受燃烧器选型不同的影响，导致燃料的燃烧效果不理想；燃烧器选型偏大也会使实际状态下烧嘴喷口处空煤气流速减缓造成空煤气混合效果差、火焰长度变短、炉内温度场不均匀。
对于后者来讲，由于煤气热值不稳定，现场缺乏有效的热值测量仪器，经常性靠人工经验来调整空煤配比、导致空煤配比失当；另外现场流量计数据准确性不高，难以为空气消耗系数控制提供参考和依据也是空煤配比失当的因素。
当空气供给量偏高，使得过剩空气量过大，相应的烟气量也会随之增加，大量的热能随着烟气被带走，造成热损失，同时烟气量大还会影响到轧钢加热炉内的传热效果，并且导致燃烧温度降低，这也会影响到燃料燃烧状态。
当空气供给量偏小，燃料会出现不完全燃烧，同样导致能源浪费。
轧材种类及其生产工艺流程
轧材种类及其生产工艺流程轧材是将金属坯料加工成不同形状、尺寸和特定质量标准的金属材料的一种生产方法。
在现代工业生产中，轧材被广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、电子、航空航天等。
不同种类的金属材料具有不同的轧制工艺流程，下面将介绍一些常见的金属轧材种类及其生产工艺流程。
1.钢轧材：钢是最常见的金属材料之一，广泛应用于建筑、制造业等领域。
钢轧材的生产工艺流程主要包括：-坯料预处理：包括钢锭的预热和坯料表面的清理。
-热轧：将坯料加热到适当温度，然后通过连铸机将坯料连续压制成较薄的板材。
-出炉冷却：冷却热轧板材，使其达到合适的温度。
-冷轧：将热轧板材通过冷轧机进行再加工，使其达到所需的尺寸和表面质量。
-修整：按照要求修整轧制好的板材的尺寸和形状。
2.铝轧材：铝是一种轻便且抗腐蚀的金属材料，广泛应用于航空航天、交通运输等领域。
铝轧材的生产工艺流程主要包括：-坯料预处理：包括铝锭预热和坯料表面的清理。
-热轧：将坯料加热到适当温度，通过轧机对铝坯进行轧制成板材。
-冷轧：经过热轧后的铝板材再经过冷轧机进行再加工，使其达到所需的尺寸和表面质量。
-退火：通过加热和冷却处理，降低残余应力，提高铝板材的可塑性和机械性能。
3.铜轧材：铜是一种导电性能好的金属材料，广泛应用于电子、电工等领域。
铜轧材的生产工艺流程主要包括：-坯料预处理：包括铜锭预热和坯料表面的清理。
-热轧：将坯料加热到适当温度，通过轧机对铜坯进行轧制成板材。
-冷轧：经过热轧后的铜板材再经过冷轧机进行再加工，使其达到所需的尺寸和表面质量。
-退火：通过加热和冷却处理，降低残余应力，提高铜板材的可塑性和机械性能。
4.不锈钢轧材：不锈钢是一种具有良好耐腐蚀性能的金属材料，广泛应用于制造业、建筑等领域。
不锈钢轧材的生产工艺流程主要包括：-坯料预处理：包括不锈钢母材的预热和坯料表面的清理。
-热轧：将坯料加热到适当温度，通过轧机对不锈钢母材进行轧制成板材。
-冷轧：经过热轧后的不锈钢板材再经过冷轧机进行再加工，使其达到所需的尺寸和表面质量。
浅谈降低热轧轧辊消耗的有效方式
浅谈降低热轧轧辊消耗的有效方式摘要：通过系统分析轧辊车间运行数据，针对热轧轧辊辊耗偏高问题，分析异常消耗的原因，制定相应措施，在保障热轧产线稳定生产的同时，提高轧辊在机使用性能。
关键词：爆边；辊耗；倒角；机封Abstract: Based on the comprehensive analysis of the operation data of the roll workshop,in view of the high consumption of hot rolling rolls, the causes of abnormal consumption are analyzed.At the same time corresponding measures are formulated to improve the in-service performance of the rolls while ensuring the stable production of the hot rolling production line.Key words:burst the edge；roll consumption；chamfer；machine seal轧辊是热轧连续性生产的重要工艺件。
柳钢中金900mm不锈钢热连轧精轧机组由 9 台四辊轧机组成。
在生产过程中一直存在精轧支撑辊、工作辊爆边及轴承烧结故障，导致辊耗高于同行，严重影响热轧产线设备作业率。
本文通过分析异常辊耗原因，制定改善措施，提出有效降低辊耗的方式方法，同时提高热轧带钢的表面质量。
1 辊耗偏高的主要原因轧辊在使用过程中异常失效，是导致辊耗偏高的主要原因，我们分析了2021年1月-2022年6月轧辊使用数据，共计有20支轧辊异常失效导致的提前报废；因支撑辊辊身边部剥落型裂纹、辊面起皮、辊面针眼缺陷而失效分别为11支、1支、4支；因工作辊边部剥落失效4支，另因支撑辊轴承烧结导致修磨量增加共计41次。
热轧板带论文
1 综述1.1 热轧板带钢生产状况热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。
发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。
我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。
我国一般热轧带钢产品厚度下限是1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。
因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。
如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低[1]。
1.1.1 热轧宽带钢生产状况国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术[2]。
无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。
②薄板坯连铸连轧技术。
它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。
德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(VAI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力5³107t/年[3]。
③铁素体区轧制生产工艺。
它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。
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降低热轧余材率宝钢股份不锈钢事业部热轧厂精度控制JK小组2012年3月降低热轧余材率小组介绍表1 小组概况表小组名称宝钢不锈钢热轧厂精度控制JK小组课题名称降低热轧余材率组建日期2011年1月28日课题类型现场型活动日期2011年2月至12月课题编号BAR110200861成员情况分工姓名工龄文化职称组内分工组长朱海华7 大学毕业助理工程师总体策划组员陈龙夫23 大学毕业工程师技术指导组员陈锦 6 大学毕业工程师工艺联络组员潘贤良 6 专科毕业助理工程师具体实施组员钱美丽18 大学毕业高级工程师具体实施组员王勇9 大学毕业助理工程师具体实施组员杨宴宾 6 大学毕业工程师具体实施组员张志豪25 大学毕业工程师数据收集名词解释余材：钢卷存在缺陷不能满足原有合同质量要求只能作脱合同处理。
余材率：余材占生产量的比率厚度余材：钢卷厚度不能满足原有合同质量要求，存在超差而脱合同。
一、选题理由图1 选题示意图二、现状调查1、查阅历年信息QC小组查阅了历年热轧余材率信息，如图2所示。
2.12% 2.26% 2.01%2.30%2.65%0.00%0.50%1.00%1.50%2.00%2.50%3.00%2006年2007年2008年2009年2010年图2：历年热轧余材率示意图由示意图2可以明显看出，2010年热轧余材率与往年相比有显著上升趋势，达到了2.65%。
2、统计余材分布降低热轧余材率企业要求部门症结选题降低热轧余材，提升实物质量2010年余材率(%)1234123456789101112我们对2010年余材情况逐月进行统计，如表2。
表2 热轧余材率统计表月份 1 2 3 4 5 6 7 生产量30.67 29.03 31.02 30.88 30.02 26.69 32.94 （万吨）余材量7903 7195 8614 9586 7412 5301 11283 （吨）余材率2.58 2.48 2.783.10 2.47 1.99 3.43（%）月份8 9 10 11 12 合计生产量32.15 30.45 30.99 22.24 31.01 358.09 （万吨）余材量9376 8424 6267 6720 6914 94995 （吨）余材率2.92 2.77 2.023.02 2.23 2.65（%）由统计表2看出，热轧余材率不仅偏高，而且波动也较大，最低仅1.99%，最高达3.43%，说明我们的产品质量确实不够稳定。
3、寻找主要缺陷QC小组将2010年热轧余材进行分类，以寻找影响余材率居高不下且又不稳定的主要缺陷，如表3所示，并制作排列图，如图3。
表3 余材缺陷分类统计表序号缺陷名称频数（吨）累计频数（吨）累计频率（%）1 厚度不合59807 59807 62.962 氧化铁皮19236 79043 83.213 辊印压痕5531 84574 89.034 宽度不合5042 89616 94.345 表面划伤2273 91889 96.736 边部鳞折1564 93453 98.387 其他缺陷1542 94995 100合计94995图3：余材缺陷排列图由排列图3可知，影响热轧余材率的主要缺陷是厚度不合格，占所有缺陷的62.96%。
综合以上对现状的调查，QC小组一致确定：厚度不合格是影响热轧余材率过高的症结所在。
三、确定目标通过以上现状调查与分析，确定目标为：热轧余材率≤2.0％。
目标确定的依据：1）历年数据显示，2008年热轧余材率水平为2.01%。
2）2010年6月和10月，分别达到1.99%和2.02%的较好水平。
3）小组测算，通过小组活动预计可减少40%的厚度不合格现象，由此可将热轧余材率降低至1.98%左右。
预计余材率＝（实际余材量－预计降低余材量）／生产总产量*100% ＝（94995－59807×40%）／3580900*100%＝1.98%四、原因分析为减少热轧机组厚度余材，需要对各类影响厚度控制精度的环节和因素进行分析，小组成员主要从质量设计、模型设定、仪表电气、操作干预、计划编排等方面分析原因，具体如图4所示。
五、要因确认经小组成员的分析讨论，认为“冷轧质检判定不合理”与冷轧厂质检的操作技能、协力管理等有密切关系，是本小组无法解决的问题，属于不可控因素，因此予以剔除，并对余下的所有末端因素进行逐一要因确认。
要因确认1：低碳钢平整率设计与实际不符验证时间：2011年2月18日验证人员：潘贤良、陈锦验证方法：现场测量验证标准：实际平整率与质量设计一致验证内容：低碳钢不同规格在不同平整轧制力下其延伸率是不同的，但质量设计采用的是经验值，与实际生产情况相去甚远。
10年年底，经过现场近一个多月的卡量，得出实际平整率如表4所示，并对低碳钢平整率设计基准进行相应调整，从而提高了质量设计的准确性，使其与实际值基本保持一致。
降低C P L 厚度余材多质量设计低碳钢质量设计不合理低碳钢平整率设计与实际不符模型设定成分元素影响机架间除鳞换热系数偏大钢种层别判定不合理结构钢AGC增益偏小硼元素影响设定精度仪表电气计划编排汽车结构钢设计不合理负公差设计精度低监控AGC异常AGC启动条件不够除鳞及冷却水干预不当防甩尾功能使用不当操作干预精轧辊缝控制质检判定热轧质检漏判冷轧质检判定不合理尾部厚度仪表检测不准确无厚度添加量钢种成分异常计划接续硬度等级跳跃大温降计算偏差大操作干预图4 影响CPL机组厚度余材的系统分析图表4 优化后的低碳钢平整率结论：次要原因要因确认2：负公差设计精度低 验证时间：10年2月18日 验证人员：陈龙夫、朱海华 验证方法：统计分析验证标准：负公差设计符合实际厚度控制标准验证内容：由于下游用户普遍希望生产厂能够对汽车结构钢的白皮卷厚度按下限来控制，以便提高收得率。
为此制造部在质量设计时通过采用负公差设计等手段使带钢的出口厚度在公差带的下限。
但对于部分汽车结构钢（如：SAPH440等）由于其性能要求的原因，极容易造成厚度不合，经统计有1.2%的汽车结构钢存在厚度超差现象。
经过小组讨论并得到了制造部的支持，2月底之前对部分汽车结构钢（如：SAPH440等）恢复了等公差设计，使厚度封锁量减少达90%以上。
结论：次要原因钢种:SPHC\D\E轧制力/延伸率 851～950951～10501051～11501151～1250 1251～1350 1351～1450 1451～1550 ＞15501.2-1.52.5% 1.51-1.8 2.5% 2.5% 2.5% 2.5% 1.81-2.0 2.5% 2.5% 2.5% 2.5% 2.01-2.53.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 2.51-3.0 3.2% 3.2% 3.2% 3.2% 3.2% 3.2% 3.2% 3.2% 3.01-4.0 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 4.01-5.03.8% 3.8% 3.8% 3.8% >54.0%4.0%4.0%4.0%要因确认3：无厚度添加量验证时间：10年2月22日验证人员：钱美丽、张志豪验证方法：技术交流验证标准：质量设计的厚度添加量符合后续机组的实际酸损值验证内容：制造部质量设计时结构钢部分钢种规格取消了厚度添加量，造成热轧的目标厚度小于订货厚度，经过酸洗工序后整体厚度往往在公差带的下限，如果再碰上带钢的凸度、楔形控制异常，则就导致厚度超差。
此问题经生产技术室模型首席工程师论证，已在数学模型中增加了厚度余量，从而避免了因厚度添加量不足而引起的厚度余材。
结论：次要原因要因确认4：机架间除鳞换热系数偏大验证时间：11年3月2日验证人员：王勇、陈锦验证方法：现场验证验证标准：头部FDT（精轧终轧温度）精度≥97.5%验证内容：2010年6月，由于精轧机架间设备改造，原本F12及F23之间二组冷却水改为除鳞水，但是现场投用后普遍存在头部厚度偏薄的现象。
经现场观察，头部FDT精度只有96.3%左右，小组通过对设定参数进行分析，发现外方在精轧模型中设置的换热系数偏大（2200），已不适合原有冷却工艺的改变，直接导致计算出的温降与实际值偏差大。
结论：主要原因要因确认5：硼元素影响设定精度 验证时间：11年3月4日 验证人员：朱海华、杨宴宾 验证方法：数据分析验证标准：含硼钢的头部厚度精度≥83%验证内容：通过对今年4月份SPHC/D/E 的厚度及辊缝数据进行分析后发现硼元素对精轧头部辊缝设定有非常大的影响。
当从低硼钢切换到高硼钢时，设定轧制力普遍偏小，辊缝设定偏大，带钢头部偏厚；当从高硼钢切换到低硼钢时，设定轧制力普遍偏大，辊缝设定偏小，带钢头部偏薄。
由此造成了大量的厚度余材,头部厚度精度只有73.2%。
头部厚度偏差um(头部厚)-100-500501001502002500102030405060头部厚度偏差um(头部薄)-250-200-150-100-50050100051015202530354045图5 低硼切换到高硼 图6 高硼切换到低硼结论：主要原因要因确认6：结构钢AGC 增益偏小 验证时间：11年3月2～10日 验证人员：杨宴宾、王勇 验证方法：数据分析验证标准：精轧出口头部厚度波动不大于100um验证内容：对于汽车结构钢SAPH440、QSTE420TM 等变形抗力大的难轧规格，都普遍存在头部厚度波动大的问题，一般在80～130 um 之间，特别对于如上汽、沈阳富全等对厚度要求高的用户来说更难以满足其要求，头部必须切除。
究其主要原因是模型层别中的AGC 增益设置不合理。
对此问题，小组及时调整AGC 增益量，经过多次优化摸索，将增益量从0.026mm 增加至0.029mm ，精轧头部厚度波动控制在65～100 um 之间，效果比较好。
-0.15-0.10-0.050.000.050.100.151101201301401501-0.15-0.10-0.050.000.050.100.151101201301401501601图7 AGC 增益调整前 图8 AGC 增益调整后结论：次要原因要因确认7：钢种层别判定不合理 验证时间：11年3月16日 验证人员：朱海华、钱美丽 验证方法：数据分析验证标准：钢种层别判定合理，确保模型设定精度热轧模型是按照牌号来判定层别的，同一牌号可能对应多个出钢记号，而同一出钢记号也可能对应多个牌号，这就对模型的层别判定带来了很大的难度。
生产技术室模型组的技术人员已根据出钢记号、工艺特点、成分等对模型中的层别判定重新进行了梳理，并对仪表的挂靠也进行了相应的调整，显著提高了设定和仪表检测的准确性。
结论：次要原因要因确认8：AGC启动条件不够验证时间：11年3月23日验证人员：张志豪、钱美丽验证方法：现场验证验证标准：AGC随时具备启动或关闭条件验证内容：监视型AGC（MONI-AGC）是根据F7出口X射线厚度仪实际测出的带钢厚度来计算各机架的压下辊缝调节量，从而确保出口厚度值。