轧制力测量系统介绍(doc 20页)(正式版)
轧钢实验总结
轧钢实验总结
轧钢实验总结
材料成型、压力加工专业实验总结
材料成型、压力加工专业实验1总结
报告人:白昆朋班级:08成型1班报告时间:2022/4/16
一、所作实验名称及设备1.电阻应变片在电桥中的接法:(1).等强度梁及砝码;
(2).(k=2.0)电阻应变片(已贴在等强度梁上);(3).高精度晶体管直流稳压电源:WYJ_2_A1A27V;(4).电桥平衡装置电位器及电阻;(5).数字万用表:UT33B;2.动态电阻应变仪的调试与使用:(1).Y6D-3A型动态电阻应变仪;(2).等强度梁及砝码
(3).12欧固定电阻或电阻器;(4).数字万用表:UT33B;3.数字式应变仪的采集实验:(1).数字应变仪WS3811/1;(2).等强度梁及砝码(编号);(3).数字万用表:UT33B;(4).计算机;(5)。打印机;4.压力传感器的标定:
(1).拉压力传感器:BLR-1型;
第1页共6页材料成型、压力加工专业实验总结
(2).数字万用表:UT33B(3).直流稳压电源:JWY-30B;
(4).600千牛顿液压万能试验机:WE-60;5.轧制压力和轧制力矩的测量:(1).轧机:φ170某250二辊轧机;(2).600千牛顿液压万能试验机:WE-60;(3).压力传感器:CZLYB-4;(4).扭矩转换装置和集流装置;(5).动态应变仪:Y6D-3A型;(6).轧机测试仪1000KN/60mm;(7).计算机,打印机;(8).数字万用表:UT33B;(9).量具:游标卡尺,合尺;(10).铅板;
6.三相异步电动机有功功率的测量:
冷连轧机组张力测量系统机理和维护浅析李会军
冷连轧机组张力测量系统机理和维护浅析李会军
发布时间:2021-07-19T17:18:53.913Z 来源:《基层建设》2021年第12期作者:李会军[导读] 本文通过对冷连轧机组张力测量系统结构和测量机理的分析,指出了影响张力测量的因素,指出了张力测量设备维护中应该注意的问题
河钢集团邯钢公司冷轧厂河北省邯郸市 056015摘要:本文通过对冷连轧机组张力测量系统结构和测量机理的分析,指出了影响张力测量的因素,指出了张力测量设备维护中应该注意的问题。
关键词:张力计张力测量辊一、前言
邯钢冷轧厂酸轧线采用了德国西马克公司的5机架连轧机组,机架间配有张力测量系统,其对厚度控制、板型控制和轧制稳定等起着至关重要的作用。
二、张力测量系统的构成
张力测量系统一般设置在机架前后,由张力测量辊、压辊、张力计和计算机系统构成。张力测量辊通过支座安装在张力计上,张力计在操作侧和驱动侧各有一个,成对使用。轧制后的板带通过压辊压在张力测量辊上,在张力测量辊前、后形成包角,板带对辊子的压力通过辊轴传递到两侧的张力计上。张力计测得的压力信号传送到计算机,用于控制轧制过程中板带的张力(见图1)。
图1
三、张力测量系统的工作机理及分析冷轧厂使用的张力计是由KELK公司生产的,它由压头、支撑板、上板和下板等组成。张力测量系统的工作原理如下(见图2):在图中:
FV-----板带在张力测量辊上垂直向下的分力。 Fh-----板带在张力测量辊上水平方向的分力。 α、β-----包角,板带与水平方向的夹角。 FLC-----作用在张力计压头上的压力。 H-----张力计支撑板中心到张力测量辊轴心的垂直距离。 x-----张力测量辊轴心到张力计支撑板中心的水平距离。 y-----张力测量辊轴心到张力计压头中心的水平距离。 K-----张力系数。
L2系统概述
MSUC轧机设定的过程
1)根据带钢成品的目标厚度和来料带坯的厚度,用负荷分 配系数决定各机架的出口板厚。 2)自定义末机架的穿带速度后。以末机架为基准机架,用 秒流量相等的原理和前滑模型求出各个机架的穿带速度。 3)根据带钢在粗轧出口温度的实测值,用温度模型预测轧 机入口温度、轧机出口温度和带钢在各个机架的温度值。 4)用轧制力模型计算出各个机架的轧制力。 5)用弹跳模型计算各个机架的弹跳量,最后完成轧机压下 位置(辊缝)的计算。 由此可见,精轧设定的主要目的就是控制精轧出口温度、 出口厚度。
L2系统功能概述
L2系统配置逻辑图如下:
L2系统主要硬件配置
• L2监控机(SCC):用于轧机控制系统(一温一备)。 • 系统数据库服务器(SDB):用于原始数据和生产数据存储 (一温一备)。 • 工程数据库服务器(EDB):用于工程数据存储(一温一备)。 • 加热炉服务器(TF):用于管理加热炉板坯数据与通讯。 • 平整数据库服务器(SPM):平整数据管理与通讯。 • 一二级接口系统(C3):一二级通讯接口系统。 • 磨辊间PC:1台PC机用于轧辊数据管理。
L3L2:
(1)L3HS01:PDI数据; (2)L3HS02:PDI Re-send; (3)L3HS03:删除板坯PDI数据; (4)L3HS04:冷坯数据; (5)L3HS05:生成计划外板坯三级号。
连铸(CC)与加热炉(TF) CCTF:
轧制实验报告
轧机弹塑性曲线的测定
1.实验目的
掌握测定轧机刚度所采用的固定辊缝法,了解刚度系数K 的意义及其对板材厚度的影响。并了解轧件在轧制过程中的塑性特性。
2.实验仪器设备
130轧机,轧制工艺参数及计算机采集系统,千分尺,钢试件
3.实验原理
3.1.轧机刚度系数
轧机刚度是指轧机抗弹性变形的能力,刚度系数的测定为:当轧机的辊缝值产生单位长度的增量时所需到的轧制力的增量。即
∆P :轧制力的增量, ∆f :弹跳值的增量 3.2.轧机弹性曲线
轧机的弹性曲线如图所示,则轧出的钢板的厚度为:
即P=K(h —)
其中,K:轧机刚度系数,:轧机辊缝
3.3.轧机塑性曲线
由塑性方程可知,轧制力大小与轧件变形时的压下量
有关,其公式为
其中
:平均单位压力
b ,h :钢板的宽度和厚度 H:轧件的厚度 R:轧辊半径
由于平均单位压力
是
的函数,其方程为一非线性方程,塑性变形曲线
0轧机弹塑性曲线
如上图所示。
4.实验步骤
4.1.轧机刚度测量
1.取厚度不同的钢试件五块,精确测量其厚度。
2.调整辊缝为0.79mm
3.分别将五块试件送入轧机,每块轧制时要求记录该试件的轧制压力和轧后的厚度(取六个点,去除最大最小后取均值),填入表一中。
4.2.轧件塑性曲线
1. 取厚度相同的钢试件四块(1.5mm),精确测量其精度。
2.第一块以=0.2mm轧制,第二块以=0.6mm轧制,第三块以=0.8mm 轧制,第三块以=1mm轧制。
3.每块轧制时要求记录该试件的轧制压力和轧后的厚度(取六个点,去除最
5.数据处理及分析
5.1.数据及处理
表三至表七所列数据分别为各轧件原始厚度测量数据、轧机刚度试验时轧件厚度测量数据、轧件塑性试验时轧件厚度测量数据、轧机刚度试验时电脑记录数据、轧件塑性试验时电脑记录数据。
轧制测试技术(定)
实验一电阻应变片的粘贴工艺
一、实验目的
1.了解电阻应变片的结构
2.通过实验熟悉胶基式电阻应变片的粘贴工艺及粘贴质量检查方法
3.为后续电阻应变测量的实验做好实验准备
二、实验内容
1. 应变片的外观检查及阻值分选
2. 应变片的粘贴工艺
3. 粘贴后的质量检查
三、实验仪器、工具及材料
1.胶基式电阻应变片(120Ω),每组4片
2.数字万用表、镊子、放大镜等
3.丙酮或酒精、脱脂棉、砂纸、502粘接剂等
4.测力压头,每组一只
四、实验操作过程
1.外观检查和阻值分选
1)外观检查用10倍以上放大镜或实物显微镜检查应变片是否完整,有无断路、短路、霉点、锈斑等
缺陷。要求敏感栅排列整齐平直,引线牢固,粘贴牢固等。否则不能使用。
2)应变片阻值分选用惠斯登电桥及晶体管数字欧姆表等仪器逐片测量,并按其阻值大小分类、编号、
登记、包装。
3)配桥要求:组成电桥的各臂阻值大致相等(R1 = R2 = R3 = R4),或相对两臂之积大致相等(R1 R3 = R2
2. 选择应变片的粘贴位置
贴片位置应尽量离开应力集中处(测定应力集中情况
除外),首先对被测零件进行受力分析,找到试件主应力
方向,使主应力方向与应变片轴线平行。对于本实验采用
的圆筒形弹性元件,应将应变片贴在弹性元件的中间,均
布于四周且横、竖交错(见图1),这样可以消除圆筒体端
面上接触摩擦、不均匀载荷和温度的影响。
3.贴片处的表面处理
图1 贴片位置示意图图2贴片位置打磨示意图1)机械清洗对贴片表面进行机械清洗,去除表面
上的氧化铁皮、铁锈、污垢等。据其表面状态选用砂布进行打磨,打磨的面积约为贴片面积的2~3倍。
中厚板轧机轧制力测量传感器原理分析
L u Z a x n a d Li y i h o i n u Fu i
(ia r na d S e l .Lt ) Jn n Io n t e Co d
Ab t a t Th r rn i l n n t l t n p sto fs v r lr l n o c a u i g s n o s i e v s r c e wo k p i c p e a d i s a l i o iin o e e a o l g f r e me s rn e s r n h a y ao i p a e mi r n r d c d a d a a y e , ih c n gv u d n e t h o i g t e r l n c c a u i g s n o . lt l a e i t o u e n n l z d wh c a i eg i a c o c o sn h o l g fl eme s rn e s r l i r Ke wo d He v lt l ,Ro l g f r e e s r rn i l a a y i y rs a y p a e mi l l n o c ,S n o .P i cp e n l ss i
刘兆新 刘 福义
( 济南钢铁股份有限公司)
摘 要 本文介绍 了几种中厚 板轧机浏力传感器的工作原理及安装位置 , 并对其进行 分析 . 这对于中厚板
轧制成形设备)第6章-1轧机主传动装置组成和与类型
在选型过程中,需充分考虑设备的可 靠性、维护便捷性、能耗及环保等要 求,确保所选设备满足生产需求并具 有良好的经济效益。
设计流程与方法
设计流程
明确设计任务与目标 → 收集相关资料与数据 → 进行方案设计与比较 → 确定最终设计方案 → 绘制施工 图纸 → 完成设计文件编制。
设计方法
采用现代设计方法,如计算机辅助设计、优化设计、有限元分析等,提高设计效率与准确性。同时, 结合工程实际经验,对设计方案进行不断优化与完善。
轧机主传动装置类型研究
针对不同类型的轧机,我们对其主传动装置进行了分类研究,探讨了各种传动装置的特点 、适用范围和优缺点,为轧机的选型和设计提供了重要参考。
轧机主传动装置性能优化
在深入研究轧机主传动装置的基础上,我们提出了一系列性能优化措施,如提高传动效率 、降低噪音和振动、增强稳定性和可靠性等,为轧机的改进和升级提供了有力支持。
功能
轧机主传动装置的主要功能包括 传递动力、调整轧制速度、控制 轧制压力以及实现轧机的启动、 停止和反转等操作。
发展历程及现状
发展ห้องสมุดไป่ตู้程
轧机主传动装置经历了从机械传动到液压传动,再到电气传动的发展历程。随着科技的不断进步,轧机主传动装 置的性能不断提高,实现了高效、精准的控制。
现状
目前,大多数轧机主传动装置采用电气传动方式,利用先进的交流或直流调速系统实现高精度、高响应速度的控 制。同时,随着自动化和智能化技术的不断发展,轧机主传动装置的自动化程度不断提高,实现了远程监控和故 障诊断等功能。
轧制原理教学课件PPT轧制力矩及功率
M z 2Pa 2Pl=2P Rh
2 pBRh
实际上,受很多因素的影响,综合一些研究资料, ❖热轧时,=0.3~0.6;冷轧时,=0.2~0.4; ❖热轧铸锭时,=0.55~0.60;热轧板带时, =0.42~0.50;冷轧板带时, =0.33~0.42。
12/44
❖ Sims认为:热轧扁钢及中厚板时 =0.78+ 0.017R/h-0.163(R/h)1/2
6/44
2.静力矩(轧机作匀速旋转时所需的力矩):
Mc= Mz /i ຫໍສະໝຸດ Baidu Mf +M0
❖ 静力矩对任何轧机都是必不可少的。在一般情况下, 以轧制力矩最大,只有在旧式轧机上,由于轴承中 的摩擦损失过大,有时附加摩擦力矩才有可能大于 轧制力矩。
❖在静力矩中,轧制力矩Mz /i是有效力矩,虽然在轧
制力矩中也包括了轧件与轧辊辊面间的摩擦损失, 但这种损失是实现轧制过程中所不可避免的。附加
Mz:轧制力矩,使轧件产生塑性变形所需的力矩; Mf :传至电动机轴上的附加摩擦力矩,用于克服轧制
时发生在轧辊轴承、传动机构以及轧钢机其它部分 中的附加摩擦力矩(Mm) 。
5/44
MD= Mz /i + Mf + M0 + Md
M0:空转力矩,克服轧机空转时,由于各转动件的 重量所产生的摩擦力矩。 Md:动力矩,克服轧制速度变化时各部件的惯性力 所产生的力矩。 i:主电机与轧辊之间的传动比。即减速箱的减速 比(=电机转数/轧辊转数)。
[指南]轧制力矩及计算
轧制力矩及计算
轧制时垂直接触面水平投影的轧制总压力与其作用点到轧辊中心线的距离(即力臂)和乘积叫轧制力矩,如图1所示。
图1 简单轧制时作用在轧辊上的力
轧制力矩是驱动轧辊完成轧制过程的力矩。
轧制力矩的计算方法如下:
1)按轧件给轧辊的压力计算
M 1=P
总
a (1)
式中 M
1
——传动一个轧辊需要的力矩,N•m;
P
总
——垂直接触面水平投影的轧制总压力,N;
a——P
总
的作用点到轧辊中心线的距离,m。
根据轧制压力和接触面积的计算公式可知,
P
总=p
平均
S
接触
=p
平均
(RΔh)1/2[(B+b)/2]
式中 p
平均
——平均单位轧制压力,MPa;
B、b——轧件轧前与轧后的宽度,mm
R——轧辊半径,mm
△h——压下量,mm。
力臂a可按下式计算:
a=Ψ(R△h)1/2×10-3,m (2)式中Ψ一轧制压力的力臂系数。
将(2)代入(1)可得
M 1=p
平均
R△hΨ[(B+b)/2]×10-3,N•m (3)
热轧时力臂系数取值如下:
方形断面轧件Ψ=0.5
圆形断面轧件Ψ=0.6
在简单轧制情况下,即两个轧辊的直径相同,转速相等,双辊驱动,轧件作匀速运动,当轧件性质相同时,在上下两辊的作用下,轧件两面产生的变形一样,这时驱动两个轧辊的轧制力矩为:
M=M
1+M
2
因 M
1=M
2
故
M=2P
总
a
或
M=p
平均
R△hΨ(B+b)X10-3,N•m 2)按能量消耗计算
M 1=A
变
R/l
式中A
变
——变形功,J;
R——轧辊半径,mm;
l——轧件轧后长度,mm。
这种方法适用于计算轧制非矩形对称断面轧件的轧制力矩。
浅谈邯钢csp轧机轧制力测量系统
超载与偏 载的情况下仍可长期工作 ,保持高可靠性和准确性。
二 、ROL L MA X 系统 的运 行
R O L L MA X 接收从压头来的受力信号 ,并将其转换为适用于轧制设 备 的一 定量 程范 围的输 出信 号 ,从 而实 现轧 制过程 的控 制 。因此 ,
在典型的轧机 中,下支撑辊轴 承座的机械部分有很 多功能 。第一个 是将轧辊咬合产生的力 以某种方式传送给轧机机架 , 使 轧机组件按预定 方案运动与变形 ,这对轧制过程十分重要 。第二个功能是调节轧制线 以 补偿支撑辊直径的变化 。 第 三是为压头提供安装空 间。 其 中压头安装时 , 为使压力通过层叠结构传送后均匀分布,必须保证平直度 与平行度在误
应于一个压头的输入 。因为绝大多数 的应用都包含两个压头 ,所 以压头
压头 日 常检查和维护时应包括事项:
1 、每年最少两次设定定期检查与维护计划。
总是成对处理 的。 成对 的通道是 : A & B , C & D , E & F , G & H 。 除 了每个压头的
单独输 出外 , 还有每对压头 的和与差的输出。这些输 出可 以直接显示, 例
如一座轧机机架 的总负载以及两侧的差 。 R O I L MA X 电子单元的可用输卅包括标准的 ±5 V和 ±I O V的模拟电 压输 出。 这也包括一个并行的数字输出 , 允许 R OL L MA X电子单元与 P L C 的直接数字连接 。一个 R S 2 3 2 / R S 4 2 2串行接 口可以使 R O L L MA X与控制
轧制力测量系统应用比较
轧制力测量系统应用比较
作者:周晶
来源:《数字化用户》2013年第04期
【摘要】介绍压磁式与应变片式轧制力测量系统的主要产品介绍;对比研究了两套系统主要原理、功能;以两套测量系统在唐山钢铁公司一钢热轧厂使用情况为基础,对两种测量系统作比较。
【关键词】轧制力测量应变片励磁压头测量精度
唐山钢铁公司(以下简称“唐钢”)一钢热轧厂有两条热轧生产线:2002年投产的1810生产线建线时全线轧机使用的是ABB公司生产的励磁式轧制力系统;2005年投产的1700生产线全线使用的是KLEK公司的应变片式轧制力测量系统。轧制力测量系统在厚度自动控制系统、活套控制系统、不可逆轧机AMTC系统中起着关键性的作用。本文将对两种测量系统在实践使用的基础上,对其进行比较全面的比较,并且介绍了两种测量系统在应用中的经验,希望对读者在设备选型和日常维护中带来帮助。
一、轧制力测量系统介绍
(一)轧制力测量系统部件构成
两种测量系统组成部件结构基本相同,都是由两个现场轧制力传感器(简称“压头”)、两个现场信号转接箱、一套信号处理单元、连接电缆构成。传感器分别安装在轧机两侧,测量轧机两侧的轧制力;信号转接箱用于传感器与信号处理器信号转接;信号处理器用于处理现场传感器传输信号的处理计算,并对上位机传输计算出来模拟量的测量数据,及接收、传输上位机需要的的数字量信号。
(二)轧制力测量系统测量原理
ABB压磁式传感器是利用磁性材料在机械力作用下导磁率发生变化的原理工作的。这种传感器由若干薄钢片粘叠而成,在内部缠绕两组线圈,分别为励磁线圈和信号线圈,它们互成一定的角度。当在励磁线圈中通以交变电流时,励磁线圈中会产生磁场。因为励磁和信号两组线圈是互成一定角度的,所以只要传感器上没有负载,励磁线圈产生磁场将覆盖不到信号线圈。当传感器的收到测量方向的以机械力时,励磁线圈中的磁场发生变化,将信号线圈包容进了磁场。由于信号线圈中的磁场发生了变化,因此在该线圈中产生了感应电势。信号处理器再将这个感应电势转换成一个与被测力对应成比例的直流电压信号。
轧制力测试系统的设计共32页文档
66、节制使快乐增加并使享受加强。 ——德 谟克利 特 67、今天应做的事没有做,明天再早也 是耽误 了。——裴斯 泰洛齐 68、决定一个人的一生,以及整个命运 的,只 是一瞬 之间。 ——歌 德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布 克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
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轧制力测试系统的设计
36、“不可能”这个字(法语是一个字 ),只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气,不要看破要突 破,不 要嫉妒 要欣赏 ,不要 托延要 积极, 不要心 动要行 动。 38、勤奋,机会,乐观是成功的三要 素。(注 意:传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素,但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出,乐 观是成 功的第 三要素 。
ABB轧制力测量系统最佳操作法(工程师培训)
操作单元 Millmate Operator Unit 400 是用于操作压头测量系统的。在同一个控制单元 中可以使用多个操作单元,每个操作单元可以操作在不同控制单元中的不同的测量压头。
操作单元和控制单元通过网络连接。该网络可以是专为测量用的独立网络,也可以是 本地局域网的一部分。有两种网络连接可用:AUI 或 10Base2 的同轴电缆连接,网络连接 的选择是自动的。网络通讯符合 IEEE802.3 标准,使用 TCP/IP 协议。操作单元依照 HTML3.2 代码编写菜单显示。
“Service”键用于进入操作单元和控制单元的设定菜单。
“Operation”键用于选择测量对象。按下该键一次,显示测量 对象列表。多次按下该键,则显示被选测量对象的运行菜单。
功能键 P1-P4 的功能会在显示器上显示出来,并且它们的功 能会随着当前菜单的改变而改变。 如果某一功能键具有“Next”功能,则按下该键后会有更多功 能选项可供选择。 按“Next”后可能会在下一级菜单中继续输入参数,而已输入 的参数不会自动保存
压头(PFVL 141)到控制单元(MC 400R)的接线图
2
控制单元简介
控制单元给压头供电,从压头接收测量信号并且将测量值传输给外部单元。控制单元 可以通过操作单元、外部单元、串行口或数字量输入来进行操作。测量值在操作单元中显 示,通过模拟量输出口输出,或通过串行口传输到外部显示器和其它外部单元。状态和报 警信号在操作单元中显示,或通过数字量输出口输出。
轧制工艺参数测试技
轧制工艺参数测试技术
在轧制工艺中,各种参数的测试对于保证产品质量和提高生产效率都具有非常重要的意义。以下将详细介绍轧制工艺参数测试技术的主要方面。
1.轧制力测试
轧制力是轧制过程中最重要的参数之一,它直接反映了轧机对材料的加工能力。测试轧制力可以帮助操作人员了解轧机的负载状态,防止过载或欠载,从而提高生产效率。常用的轧制力测试方法包括电阻应变片法和液压传感器法。
2.轧制速度测试
轧制速度是衡量轧机生产效率的重要参数。通过测试轧制速度,可以了解轧机的运转情况,判断生产线的流畅程度。一般采用编码器和测速发电机等方法进行测试。
3.轧制温度测试
轧制温度是影响材料塑性和变形抗力的关键因素。测试轧制温度可以帮助操作人员调整工艺参数,控制材料变形和组织转变,提高产品质量。常用的轧制温度测试方法包括热电偶法和红外测温法。
4.轧制变形量测试
轧制变形量是衡量材料在轧制过程中变形程度的重要参数。测试轧制变形量可以帮助操作人员了解材料的加工性能,控制产品的形状和尺寸精度。常用的轧制变形量测试方法包括位移传感器法和电阻应变片法。
5.轧制材料性能测试
在轧制过程中,材料的性能对产品质量和生产效率有着重要影响。测试轧制材料性能可以帮助操作人员了解材料的力学性能和组织结构,从而更好地调整工艺参数。常用的轧制材料性能测试方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度试验等。
6.轧制润滑条件测试
在轧制过程中,润滑条件对产品的表面质量和生产效率具有重要影响。测试轧制润滑条件可以帮助操作人员了解润滑剂的润滑效果和对环境的影响,从
而更好地选择和使用润滑剂。常用的轧制润滑条件测试方法包括摩擦系数测试和润滑剂性能测试等。
轧制工艺参数综合测定
主讲教师:李慧中
1.熟悉压力传感装置的使用
2.利用压力传感装置测定轧制力
1.压力传感装置
2.Φ130小型轧机
3.纯铝锭
轧制力一般采用测力传感器来完成。从传力方式上轧制力测量有两种:直接测量和间接测量,直接测量传感器一般称为支撑式测力传感器。这种传感器位于轧制力传递线上,直接承受轧制压力,利用机-电转换效应将轧制压力变换成与之有一定对应关系的电信号。间接测量用的传感器一般称为附着式测力传感器,轧机上凡直接承受轧制力的零件都会产生与轧制力相对应的变形,这种传感器就是通过测量这些零件的变形间接测量轧制力。
支撑式和附着式测力传感器在轧机上的位置
电阻应变式传感器是利用金属丝在外力作用下发生机械变形时,其电阻值将发生变化这一金属的电阻应变效应,将被测量转换为电量输出的一种传感。一个典型的电阻应变式支撑传感器是用一个圆柱体作为弹性元件。圆柱体在轧制力作用下产生形变使得应变片的电阻发生变化,将这些应变片按一定的方式连接起来,再接入惠斯通电桥,就可得到一个与轧制力成比例关系的输出电压,从而将力参量转变成了电信号。
柱型弹性体及电阻应变片传感器工作原理
(1) 轧制力的测量是通过安装在轧机上的压电式传感器测得再经过信号放大器放大信号来获取,其中稳态信号是经过指示表来读取,动态信号则是经8 线函数记录仪来获取。
(2) 轧制速度的测量是通过测速电机经传感器测得再经过信号放大器放大信号来获取,其中稳态信号是经过指示表来读取,动态信号则是经8 线函数记录仪来获取。
(3) 前后张力测量是通过张力筒上的测力传感器测得经信号放大器放大信号来读取。
轧制力测量系统介绍(doc 20页)(正式版)
测量范围:0~100MN非线性度:≤士0.5%F·S
桥路电阻:50~700Ω过载能力:300%标称负荷没有零点漂移
供桥电压:6~25VDC或AC 500%标称负荷性能不改变
灵敏度:1.0~2.5mV/V零点漂移:≤士50ppM/℃(在20~+150℃)
响应时间:<0.1mS工作温度范围:0~150℃
SIA-数字式信号处理器DSP8A为冶金工业的热轧带钢机、冷连轧带钢轧机控制系统提供适宜的控制和显示数据。为了适应不同的应用要求,SIA数字式信号处理器DSP8A采用全数字形式处理传感器的信号,并且可提供数字量和模拟量输出。
先进的软件技术,保证所处理的传感器信号的真实性。因此,能够实现对模拟输入信号的快速实时处理。完善的在线诊断功能,连续不断地监视系统运行。
四、传感器说明:
应变式轧制力传感器经过长期的发展,目前已在各种轧机上普遍应用,逐步取代性能较差的压磁式轧制力传感器,其性能和可靠性已逐步显示出较大优势,是轧制力传感器的发展方向。
在传感器内部的电阻应变片作为敏感组件,使用直流激励以获得对力或负荷的快速响应。
传感器具有各种弹性体结构形式:矩型,环型和盘型,以及特有的梯型。以适应不同的安装位置。测量范围:0.5MN~100MN(50~10,000吨力)。
绝缘电阻:>2000M储运温度:-40~+180℃
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为了获得尽可能好的测量结果,安装轧制力传感器应遵守下列几个基本原则:
要测量的力必须全部通过传感器。
传感器应尽可能靠近力源。
传感器的位置尽可能远离弯曲力,边界力和扭矩力。
轧机的辊缝通常由压下螺丝或液压定位器控制。传感器可以安装在几个不同的位置,但从费用和技术方面考虑,传感器最好安装在下支持辊轴承箱下面。目前有三种最常见的安装方式:(1)在压下螺丝下面;(2)压下螺母与机架底座之间;(3)下支承轧辊轴承箱下面。
6·3传感器的技术性能指标:
测量范围:0~100MN非线性度:≤士0.5%F·S
桥路电阻:50~700Ω过载能力:300%标称负荷没有零点漂移
供桥电压:6~25VDC或AC 500%标称负荷性能不改变
灵敏度:1.0~2.5mV/V零点漂移:≤士50ppM/℃(在20~+150℃)
响应时间:<0.1mS工作温度范围:0~150℃
*传感器可为标准系列也可为用户特别设计。为了保证正确安装,我们为用户准备了详细的每个传感器和相关组件的装配图。
*每个传感器带有标准长度的电缆(根据不同型号而定)。电缆为四芯镀银双屏蔽高温电缆(耐油、耐水),固定连接到传感上。电缆另一端连接到安装在机架顶部的接线盒中。电缆长度也可根据用户需要而定。可提供各种必须的安装配件。
*传感器与信号处理器间也可用插头连接。
4·2 SIA 传感器类型
SIA轧制力传感有5种结构类型,即盘型(C1)、环型(C2)、圆柱型(C3)、距型(T1)、T形垫块型(T2)。参见下页图片。
4·2·1 盘型(C2)轧制力传感器
C1型盘型轧制力传感器通常适用于安装在轧机的压下螺丝下面。标准系列的工作直经为30mm的倍数,可直接替代现有轧机上使用的压磁式或应变式轧制力传感器,标准系列有25个规格,量程范围:0.6MN~100MN。
除用于轧制力测量外,还可用于其它机械的力或负荷的测量,例如:有色金属轧机轧制力的测量,造纸机纸带张力的测量和控制;大力值(≥5MN)的测量。
4·1特性:
*可直接替换原有的轧制力传感器;
*由单块高强度优质合金锻钢加工而成;
*焊接密封结构,内充干燥惰性气体,以保持长期稳定性和可靠性;
*优良的重复性,线性度和低的滞后性能;
一、系统简介:
应变式轧机轧制力测量系统:专门用于各种轧机轧制力测量,特别是现代高速冷、热连轧机轧制力测量。测量系统由轧制力传感器和信号处理器构成。
下面的框图示出了应变式轧机轧制力测量系统的组成
二、测量原理:
应变式轧制力传感器测量原理为电阻应变原理:当传感器的弹性体受到机械力(F)的作用时,弹性体发生应力变形,粘贴到弹性体上的电阻应变片也随之变形,电阻应变片的电阻值发生变化(△R),利用惠斯顿电桥,将应变片的电阻变化转化成电压或电流的变化(△V或△I),从而测出பைடு நூலகம்力的大小,即F--△R--△V--△I。
四、传感器说明:
应变式轧制力传感器经过长期的发展,目前已在各种轧机上普遍应用,逐步取代性能较差的压磁式轧制力传感器,其性能和可靠性已逐步显示出较大优势,是轧制力传感器的发展方向。
在传感器内部的电阻应变片作为敏感组件,使用直流激励以获得对力或负荷的快速响应。
传感器具有各种弹性体结构形式:矩型,环型和盘型,以及特有的梯型。以适应不同的安装位置。测量范围:0.5MN~100MN(50~10,000吨力)。
3.3 在下支承轧辊轴承箱下
若传感器安装在下支承辊轴承箱下面,轧机的下部需要一个足够大的平面。但这种安装方式具有一个最好的特点就是在换辊时,不必移动传感器,传感器的保护条件好。一般新轧钢机多采用此方式。
3.4 环型传感器安装在机架基座与压下螺母之间
当轧机的压下螺丝下和下支承辊轴承箱下没有足够的空间安装传感器时,这种安装方式也使测量轧制力成为可能。这种安装方式的优点是,换辊时不必移动传感器,而且对传感器有很好的保护,一般地,旧轧机改造采取这种方式。
其它规格可专门为用户设计制造。一般,配带电缆10米。
4·2·2 环型(C2)轧制力传感器
C2型环型轧制力传感器,通常安装在压下螺母与机架之间。环型传感器的标准尺寸对应的标称负荷为2MN~28MN。其它尺寸和规格的传感器可按订货要求制作。一般,配带电缆10米。
4·2·3 圆柱型(C3)轧制力传感器
C3型-圆柱型轧制力传感器,通常安装在压下丝杠与上支持辊轴承箱之间。圆柱型传感器的标称负荷为2MN~10MN。其它尺寸和规格的传感器可按订货要求制作。一般,配带电缆10米。
4·2·4 矩型(T1)轧制力传感器
T1型矩型轧制力传感器通常安装在下支承辊轴承箱下面,也可用于压下螺丝的下面。传感器可以是用户要求的外型尺寸,长度和宽度均为30mm的倍数。
这种传感器的标准负荷范围:0.6MN~100MN。一般带电缆15米。
4·2·5T型垫块式(T2)轧制力传感器
T2型为应变式轧制力传感器特有的弹性体形式。通常安装在下支承辊轴承箱下面。测力范围:0.5MN~60MN。一般带电缆15米。
应变式轧制力传感器有多种弹性体结构。目前应用最普遍的有三种:盘型(C1型),环形(C2型),矩形(TI型,又称为长条型),为了适应轧制力测量的特殊要求(诸如:低高度,大力值,恶劣的工作环境,冲击载何等),
应变式轧制力传感器的特点:精度高(非线性度:<士0.5%,滞后:<士0.3%,重复性:<0.05%),频率响应快,可测量0~几十KHz的动态范围,抗过载能力强,标定方便。
3.1与液压定位器配合安装
当轧机辊缝控制用液压定位器时,传感器可与液压定位器的部分组件集成一体,即与运动活塞集成一体。因为液压定位器是精密制造的单元,因此能很容易地满足与传感器的公差配合要求,而且液体压力的均匀分布能保证传感器有很好的负荷分布。
3.2 在压下螺丝下
对于安装在压下螺丝下,传感器可与止推轴承和均压板组成一体固定到螺丝下,随压下螺丝运动,换辊很方便。这种安装方式的优点是:力的分布好,安装简单,费用低,容易维护。另外,不必研磨轧机机架的任何表面。但这种安装方式需占用轧机牌坊窗口空间。
绝缘电阻:>2000M储运温度:-40~+180℃
不重复性:≤0.05%F·S压缩比:传感器高度的0.1%(标称负荷)