滚塑技术介绍

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滚塑制品浅谈滚塑工艺

滚塑制品分析及解决方案滚塑制品工艺义称旋转模塑或旋转成型，该成型方法是将模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模具型腔内的蝮料在重力和热的作用下逐渐熔融粘附于模具型腔表面上．经冷却定型后制得塑料制品。

滚塑成型工艺常用于生产中空无缝、具有复杂形状的塑料制品，在化工、机械、电子、轻工和军工等行业有广泛应用，如摩托车、汽车等车辆燃油箱、储物箱、大中型中空容器、汽车零部件、耐腐蚀容器内且只等，近年来也逐渐用于各种民用或军用产品包装箱、运输箱等制品的生产。

目前，来自国外的大多数滚塑制品订单都直接表明采用线性低密度聚乙烯(LLDPE)滚塑专用料进行滚塑成型，制品多是对滚塑技术要求较高的不同规格的清洗机乡}壳、割草机外壳、货物运输箱、储物箱、各种机械电子包装箱、内部有发泡层的双层保温箱、汽车零部件等。

我国的滚塑成型技术和滚塑模具加工技术迅速提高，但在滚塑产品设计环节方面与欧美相比尚存在差距。

滚塑制品成型工艺对制品质量起非常重要的作用。

当产品设计、模具设计制造完毕后，易导致制品缺陷的模具结构通常不会轻易改变，从成型工艺上来设法解决滚塑制品缺陷就显得比较重要。

目前国内介绍有关滚塑制品设计和滚塑工艺的资料较少，产品设计者或工程制造者多数靠实际经验来设计、生产，往往会给设计、生产带来不必要的麻烦。

研究分析滚塑制品缺陷成因及解决方案，对提高滚塑制品和滚塑模具结构设计技术水平具有重要意义。

(2)解决方案∙调整通气管或起相同作用的金属乱丝卷制的长条至模具内部适当距离。

通气管一般采用薄擘的金属氟塑料管，其直径由制品尺寸和物料性能决定。

(一般薄壁制品按每立方米模具设定10—12 mm孔径)，管子长度根据制品型腔深度应保证其末端伸入到模腔中心或到合适位置。

为避免模具旋转时树脂粉末从排气口溢出，通气管内要用玻璃丝、钢丝绒、石墨粉等充填。

∙模具适当缓慢舟温、提高炉温(熔融温度)或延长加热时间，确保物料充分熔融和气体排出。

∙在模具内表面涂覆特氟龙(聚四氟乙烯)涂层替代各种脱模剂，保持模具内部干燥。

关于滚塑标准

关于滚塑标准一、滚塑的定义滚塑是一种塑料制品加工技术，指的是利用滚轮对热软化的塑料进行加工，使其成型。

滚塑工艺可以制造出各种不同形状的塑料制品，如塑料桶、塑料箱等。

二、滚塑的国家标准分类根据国家标准的分类，滚塑产品主要包括以下几类：1. 滚塑制品的分类标准：根据滚塑制品的用途、形状等因素，将滚塑制品分为不同的类别，并对每一类别的产品进行标准化要求。

2. 滚塑原料的分类标准：根据滚塑原料的成分、性质等因素，将滚塑原料分为不同的类别，并对每一类别的原料进行标准化要求。

3. 滚塑制品的质量标准：针对滚塑制品的质量要求，制定了一系列的质量标准，包括外观质量、尺寸、强度、耐温度等等。

4. 滚塑制品的安全标准：考虑到滚塑制品的使用安全问题，制定了一系列的安全标准，包括生产工艺、原材料、卫生安全等等。

三、滚塑国标要求解析1. 外观质量要求：滚塑制品的外观应平整、光滑、无明显凹凸、裂缝、气泡等缺陷，并且应符合相应的尺寸标准。

2. 尺寸要求：滚塑制品的尺寸应符合相应国家标准，且大小误差应在允许范围内。

3. 强度要求：滚塑制品应具有一定的强度和韧性，以保证在使用过程中不易发生变形、破损等问题。

4. 耐温度要求：滚塑制品在使用过程中，应能够承受相应的温度变化，且不易发生变形、脆化等情况。

5. 安全标准要求：滚塑制品应该符合相应卫生安全标准，不应对人体健康造成任何负面影响。

四、滚塑产品的发展前景随着现代化产业的不断发展，滚塑制品在农业、工业、物流等领域中的应用越来越广泛，因此滚塑产品的市场需求也在不断增加。

在国家标准的推动下，滚塑产品的品质和安全水平也得到了极大提升。

未来，随着科技的不断进步和新型材料的应用，滚塑制品的发展前景将更加广阔。

【结尾】以上是本文对滚塑国标的介绍和解析，希望能够帮助大家更好地了解滚塑制品的标准化程度。

在使用滚塑产品时，要严格遵守相应的安全规定和使用要求，保证产品的质量和使用效果。

滚塑技术介绍

2.整体成型 (One-piece construction.) 3.重量减轻-与诸多金属件相比 (Weight reduction-as compared to most metals.) 4.壁厚均匀 (Uniform wall thickness.) 5.厚度可按要求而变化 (Thickness can be varied if required. ) 6.光洁度和颜色的多样性 (Variety of finishes and color. ) 7.具有生产多层塑件的能力 (The ability to produce multi-wall moldings. ) 8.设计灵活—从小而错综到大而复杂 (Design flexibility-from small and
滾塑產品
1.汽車控制台
2.汽車小型零部件
3.塑料清潔設備
4.工業用週轉箱或托盤
5.娛樂設施
滾塑設備
滾塑加工原理
1.在裝卸區將塑膠原料加入模具中
2.模具隨旋轉臂進入加熱室,同時在兩垂直方向作360度旋轉
3.加熱完畢模具隨旋轉臂轉入冷卻室,風冷後水冷
3.冷卻完畢模具轉入裝卸區,開模後卸下製品.一個生產週期完成
滾塑優點(Advantages of rotational molding)
1.模具加工成本經濟 (Economic tooling costs.)
intricate
to large and complex.)
9.金属镶件结合如整体 (Metal inserts as integral parts.)
10.生产周期短 (Short lead-time.) 11.抗撞击耐腐蚀 (Resistance to stress-cracking and corrosion.)

塑料制品的旋转成型_滚塑

S c ie nce&Te ch科技论坛　塑料制品的旋转成型—滚塑中国包装技术协会　张惠曦一、滚塑工艺的发展过程滚塑起源于美国,1887年第一项滚塑专利问世,1934年制造出来第一台滚塑机,同时用聚氯乙烯通过滚塑成型方法生产塑料球、儿童玩具等产品。

五十年代,随着高压聚乙烯原材料的生产,以聚乙烯粉状树脂为原料生产聚乙烯贮槽、大型管材等,大大促进了滚塑工艺的发展。

以后,尼龙、聚碳酸脂、ABS等多种塑料也相继采用滚塑工艺制造各种工业品,到七十年代初,滚塑工艺已成为当时塑料制品生产的主要方法之一。

1970年美国已有300余家企业从事滚塑制品的生产,拥有500多台滚塑设备,制造出来最大的容器容量超过1000升。

由于交联聚乙烯的开发,1986年滚塑工艺可以制造85立方米容积的贮水槽。

1971年,在英国已有50多家企业搞滚塑制品生产。

在欧洲大陆有20余家公司从事滚塑制品加工,其中有德国、法国、瑞士、挪威、丹麦、奥地利等国的公司。

70年代初英国已能生产容量达4000加仑的容器,滚塑机组也同时研制成功。

荷兰已生产出直径2.1米、长4.8米的大型圆柱形贮水罐,该贮水罐重540千克,壁厚25mm。

当时欧洲滚塑制品的总量已达15000吨以上,其中英国约为7000吨。

滚塑工艺之所以得到发展,与塑料树脂性能的提高及滚塑设备的改进有着密切的关系。

在这期间开发出来了不少种类的滚塑专用料,例如:美国联合碳化公司(U n i on Carb ide)开发的GPEP903、GPEP803;美国Ro to tron公司Ro to thene 滚塑级R-8305-U;菲利浦公司开发出来的滚塑级交联聚乙烯M arlex C I-100等。

在这期间,滚塑机经过了更新换代,由开始使用的直火摆动式发展到热空气循环加热式。

由开始时机器的主、副轴转速不能自动调节与控制发展到双轴自动控制转速,单臂三工位或三臂四工位,炉膛温度自动控制,温度精度达±5℃。

2024年滚塑市场发展现状

2024年滚塑市场发展现状简介滚塑技术是一种制造塑料制品的方法，通过将塑料原料加热熔化，然后注入到模具中，并经过冷却固化成型。

滚塑市场是塑料制造行业的重要组成部分，随着塑料制品需求的增加，滚塑市场也在不断发展壮大。

发展历程滚塑技术最早可以追溯到20世纪60年代，当时主要用于制造一些简单的塑料制品，如球形玩具和家居用品。

随着塑料制品的广泛应用和市场对产品质量的要求不断提高，滚塑技术得到了更广泛的应用。

在过去的几十年里，滚塑市场经历了快速发展的阶段。

越来越多的企业开始采用滚塑技术制造各种塑料制品，从日常生活用品到工业零部件，滚塑产品的种类不断增加。

市场规模滚塑市场是一个庞大的市场，涵盖了多个行业领域。

根据市场研究，滚塑市场在过去几年里保持着稳定的增长态势。

预计未来几年内，市场规模将进一步扩大。

目前，滚塑市场主要集中在发达国家和地区，如北美和欧洲。

然而，发展中国家的市场潜力巨大，有望成为滚塑市场的重要增长点。

市场驱动因素滚塑市场的发展得益于多个因素的推动。

首先，塑料制品的广泛应用是市场的主要驱动力之一。

塑料制品具有轻便、耐用、成本低廉等优点，因此在各个行业中得到了广泛应用。

其次，节能环保意识的增强也推动了滚塑市场的发展。

滚塑制品具有可回收再利用的特点，与传统的塑料制品相比，对环境的影响更小，因此受到了政府和企业的青睐。

另外，滚塑技术的不断创新也是市场发展的重要驱动力。

随着科学技术的进步，滚塑技术不断改进，可以制造更复杂、功能更强的塑料制品，进一步扩大了市场需求。

市场挑战虽然滚塑市场存在巨大的发展潜力，但也面临一些挑战。

首先，滚塑技术的投资成本相对较高，需要大量的设备和专业技术支持。

这对于一些小型企业来说可能是一个阻碍。

其次，滚塑市场竞争激烈，市场上存在着大量的滚塑制造商，产品同质化严重。

企业需要通过不断创新和提高产品质量来在市场中取得竞争优势。

此外，市场对环境保护和可持续发展的要求不断增加，滚塑制造企业需要加大环保措施的力度，以满足市场需求。

滚塑成型的原理及分类是什么？

滚塑成型是一种热塑性塑料中空成型加工方法。

其原理学：把树脂加入到模具内，闭合模具，通过对模具的加热，并同时利用两直角相交的转轴不间断转动，使模具作三维转动/滚动，树脂借助自身的重力作用均匀地布满模具内腔并且逐步熔融，直至树脂完全熔融并均匀黏附于模腔内壁，然后停止加热转人冷却过程，待制品冷却固结后脱模而得到所需的无缝中空制品。

滚塑加工时模具的转速不高，制品成型全靠树脂的自然流动，所以产品几乎无内应力，不易发生变形、凹陷等缺点。

1.以聚乙烯树脂为代表的干粉滚塑成型这是滚塑工艺中运用最多、最广的类别。

由于树脂经粉状到熔融状且无外力的强制挤压，原先粉体颗粒间的空气在熔体中形成气泡只能靠自身聚集长大，然后脱离熔体排除。

气泡能否完全排尽直接影响制品的物理机械性能。

2.PVC糊状树脂的滚塑成型业内俗称搪塑。

主要制作软质PVC 中空制品。

3.单体聚合成型的滚塑树脂单体进入模腔，在适宜的温度条件及助剂作用下完成聚合并流动成型。

比较而言，该工艺目前实际应用相对较少。

滚塑成型工艺适用性广，可以成型小如乒乓球，大到游艇或冲锋艇，或上百立方容积的化工储罐等无缝中空制品；无需改变模具即可调节制品壁厚从不足2mm 至数厘米不等；可以一步完成复杂结构制品的制造；可根据设计需要在制品中加人嵌件或其他组合件等。

滚塑模具制作简单，造价低廉，一般仅为同等尺寸其他模具造价的1/4~1/3；滚塑模具尤其适合于大型制品的制作，可以实现边缘增厚以保证大口径制品的边缘强度；此外，滚塑制件无飞边，材料浪费少。

滚塑工艺不足之处在于：生产周期比较长，物料需预先磨粉加工，人工操作多，劳动强度大等。

以聚乙烯粉料滚塑加工为例，整个工艺过程可分为四部分。

1.加料工序清洁模具内壁，按要求计量加人物料，然后闭合模具，准备后续滚塑操作。

2.成型工序模具和旋转系统进入指定热成型工位，并开启垂直旋转使模具做三维旋转滚动，由模具外部对其进行加热(可采用热风循环，电热辐射，或明火炙烤等方式）直至工艺设定温度(260~320℃)，保持该温度一定时间，确保熔体在模具腔壁黏附完全，厚度均匀，且排尽气泡。

滚塑加热方式

滚塑加热方式滚塑加热方式是一种常用的加热工艺，主要用于塑料制品的加工过程中。

通过加热和塑化的方式，将塑料料粒转化为流动的塑料熔融状态，然后通过滚筒的转动，将熔融的塑料均匀地涂覆在模具内部的表面上，经冷却后得到所需的塑料制品。

滚塑加热方式的优点之一是加热效果均匀，能够保证塑料料粒在滚筒内充分熔融。

相比于其他加热方式，滚塑加热方式可以更好地控制热量的分布，避免了塑料熔融过程中的热点和冷点现象，使得塑料料粒能够均匀熔融，提高了产品的质量和加工效率。

滚塑加热方式的另一个优点是加热速度快。

由于滚塑加热方式采用的是直接加热的方式，热量可以迅速传递到塑料料粒上，使其迅速熔融。

相比于间接加热的方式，滚塑加热可以节省大量的加热时间，提高了生产效率。

滚塑加热方式还具有加热温度可调的优点。

通过控制滚筒内的加热温度，可以灵活地调整塑料料粒的熔融温度，以适应不同塑料的加工要求。

不同的塑料料粒具有不同的熔融温度，通过滚塑加热方式可以精确控制加热温度，确保塑料料粒在适宜的温度范围内熔融，避免了过热或过冷的情况发生，提高了产品的一致性和稳定性。

滚塑加热方式在实际应用中有多种形式。

常见的滚塑加热方式包括热转印滚塑加热和热熔滚塑加热。

热转印滚塑加热方式通过热转印机械将热量传递到滚筒上，再通过滚筒的转动将热量传递到塑料料粒上。

热熔滚塑加热方式则是通过将热源直接置于滚筒内部，利用滚筒的转动将热量均匀地传递到塑料料粒上。

总的来说，滚塑加热方式是一种高效、均匀、可调的塑料加热工艺。

它能够满足塑料制品加工的需求，提高产品的质量和生产效率。

在未来的发展中，滚塑加热方式有望得到进一步的优化和改进，为塑料制品的加工带来更多的便利和创新。

滚塑成型技术

滚塑成型技术滚塑成型又称为旋转成型(Rotational Moulding),它是将定量的粉状树脂装入冷态的模具中,由滚塑机带动模具绕两根互相垂直的转轴进行缓慢的公转和自转,同时用外加热源加热模具,从而使树脂粉末熔融并借助自身的重力均匀地涂布于整个模具内腔表面,最后经冷却脱模后得到中空制品的方法。

滚塑成型起源于20世纪40年代,与传统的中空塑料制品成型方法(如注塑、吹塑、热成型等)相比,滚塑成型在投资成本、装备制造周期及工艺灵活性等方面的优势是其它成型方法所无法比拟的。

因而在国外滚塑成型早已形成工业化生产,近年来更是以10～15％的年增长率持续递增,成为小批量生产中、大型或超大型全封闭与半封闭的空心无缝容器的最理想、最经济、最有效的方法.我国从90年代中期才开始引进滚塑成型设备,有关滚塑原料、机械、模具及工艺等方面尚有许多值得探索与研究的课题。

滚塑的主要优点1、适于模塑大型及特大型制件。

绝大多数塑料成型加工工艺，在成型过程中，塑料及模具均处于相当高的压力(压强)之下，比如应用极为广泛的注塑、压缩模塑，挤出．吐塑等，因此应用这些成型工艺生产大型塑料制件时，不仅必须使用能够承受很大压力的模具，使模具变得笨重而复杂，而且塑料成型设备也必须设计、制造得十分牢固，机模的加工制造难度相应增大，成本增加。

与此相反，由于滚塑成型工艺只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以及防止物料泄漏的闭模力，因此即使滚塑大型及特大型塑料制件，也无需使用十分笨重的设备与模具，机模的加工制造十分方便，制造周期短、成本低。

从理论上讲，用滚塑成型工艺成型的制件，在尺寸上几乎没有上限。

而生产这样大的塑料容器，如采用吐塑成型，不用十分昂贵而庞大的吹塑设备是不可能的。

2、适用于多品种、小批量塑料制品的生产。

由于滚塑成型用模具不受外力作用，故模具简单、价格低廉、制造方便。

另外，滚塑设备也具有较大的机动性，一台滚塑机，既可以安装一只大型模具，亦可安排多只小型棋具；它不仅可以模塑大小不同的制件，而且也可以同时成型大小及形状均极不相同的制品，只要滚塑制品采用的原料相同，制品厚度相当，均可同时滚塑成型，因此滚塑成型工艺较之其他成型方法有更大的机动性。

滚塑成型

2.加热温度和时间对滚塑成型的影响加热温度和加热时间的选取要受到多种因素的影响，其中最主要的有成型用树脂、横具以及制品等因素。聚乙烯树脂的密度、粉料粒径对滚塑加热时间的影响。
聚乙烯滚塑成型加热炉温度通常在 250℃ ～400℃ ，具体产品滚塑时的加热条件可经由实验确定，初始试验条件可以取 220℃ ，10min。倘滚塑制得制品塑料塑化不良或者制品的壁中尚残存有微小气泡(熔体夹入的气体未充分排出)．则应适当延长加热时间或者适当提高加热温度、倘若发现滚塑成型的制品颜色发黄、表明物料加热过度，因而产生了热氧化老化，需要适当地缩短加热时间或者适当降低加热温度。 3. 旋转速度和升温速度对滚塑成型的影响通常情况下，把模具的线速度控制为6-35rpm。这就要看制品的形状和结构，如果是圆柱形的制品，线速度可以偏高，如果是有棱角、转角、搭子等非规则性的制品，线速度就要相应调低，目的是避免由离心力引起的物料滞留，造成局部的厚薄不均匀。如果不能正确估计所需的转速，则可以通过粉料的模具内的状态来调整转速。 4. 冷却对滚塑成型的影响
滚塑成型简单示意图：
滚塑成型的产品：
Байду номын сангаас
1.原料树脂性能的影响因为滚塑加工的时候，原料在模具里面加热没有注塑和吹塑那么直接，为了提高材料的导热性，滚塑工艺对原料有着严格的要求。下面以聚乙烯为例做一个具体说明：滚塑聚乙烯粉料应当具有足够大的熔融指数，以有利于粉料的熔化并提供较好的熔体流动性，有利于熔体中残存气体的逸出，得到密实的塑料制品。树脂粉料的流动性、粒径分布、表观密度、颗粒均对成型制品有影响，通过实验分析得知：粒径分布峰值位置越高，粒子越细，制品综合性能越优．但从综合生产成本和效率考虑，生产实际一般将粒径分布峰值定在60—80之间为最好。

滚塑成型工艺流程

滚塑成型工艺流程滚塑成型（Roto molding）是一种将塑料料粉或粒料通过热熔膜转动方式加热，使其在模具内壁上均匀涂覆成型的塑胶制品制造工艺。

滚塑成型工艺具有模具成本低、制品无接缝、生产效率高等优点，被广泛应用于各种塑胶制品的生产。

一、制备模具滚塑成型工艺的首要步骤是制备模具。

模具必须根据产品的形状和尺寸进行设计和制造。

模具通常由铝合金、不锈钢或其他高强度材料制成。

制备模具的步骤包括：设计模具结构、制作模具模型、制作模具壳体、制作模具内腔等。

二、装配模具在滚塑成型的工艺流程中，一次只能制作一个产品，因此需要将模具装配到滚筒转动系统中。

装配模具通常包括将模具壳体固定到适当的滚筒上，并确保模具的位置和安装牢固。

三、注塑料滚塑成型工艺中所用的原料通常是塑料颗粒或粉末。

注塑料的步骤包括：将塑料颗粒或粉末放入滚筒内，然后通过加热系统将塑料加热熔化。

熔化的塑料将均匀地附着在模具内壁上，形成一个塑胶薄膜。

四、滚动成型一旦塑胶薄膜形成了，滚筒开始旋转，使塑胶薄膜均匀地覆盖整个模具内壁。

滚动成型的过程中，滚筒会不断改变旋转方向，使得塑胶薄膜能够完全覆盖模具内壁的每一个角落。

五、冷却和固化在滚塑成型工艺中，塑胶薄膜在滚动成型后需要冷却和固化。

冷却和固化的步骤通常通过将模具放置在冷却系统中进行。

冷却系统通常采用水或空气来降低模具的温度，使塑胶薄膜能够迅速冷却和固化。

六、产品脱模与收尾当塑胶薄膜完全冷却和固化后，模具需要从滚筒转动系统中拆卸出来。

拆卸模具的步骤包括：将滚筒停止转动，将模具从滚筒上取下，并将模具脱离模具壳体。

脱模后得到的产品通常会进行修整和清洁，以达到最终产品的要求。

七、检验和包装最后，产品需要进行检验和包装。

检验包括检查产品的尺寸、表面质量、强度等特性是否符合要求。

如果产品合格，则对其进行包装，以便储存、运输和销售。

总而言之，滚塑成型工艺流程包括制备模具、装配模具、注塑料、滚动成型、冷却和固化、产品脱模与收尾、检验和包装。

滚塑

滚塑滚塑成型的工艺流程为：配料、装入模具、模具旋转与加热、模具旋转与冷却、脱模。

滚塑成型的加热方式有：热风循环和直接火焰加热、熔盐加热、介质加热以及红外辐射加热。

热风循环是将被加热的循环空气作为磨具热量来源。

直接火焰加热法是将燃料火焰直接喷射到旋转模具上。

这2种方法被广泛采用，加热温度为200~500℃。

热风循环一般用煤气发生炉加热。

直接火焰加热采用煤气、液化气、重油、煤等燃料。

熔盐加热是将加热熔化的200~300℃左右，熔盐直接喷吹在旋转模具外表面上。

此法加热均匀传热快、生产周期短。

介质加热用于结构较复杂滚塑成型模具，加热周期短、温度易控制。

红外辐射加热方法先进，加热不需要任何传热介质，操作方便升温速度快、无污染，该法在日本已有采用。

总之滚塑成型加热方法是多种多样的，应该根据本地区、本部门的具体条件来确定加热方式。

滚塑成型的冷却方法和冷却速度，对旋转模塑制品质量有很大影响，它不仅关系到制品尺寸稳定性和外观质量，而且直接影响产品的内在性能，所以必须严格控制。

滚塑成型工艺参数是指成型温度、时间、冷却速度等。

由于旋转形式和加热方式的不同，工艺参数差别很大。

特别由于使用直接火焰加热时更是这样，温度一般控制在250~350℃左右。

加热时间随制品厚度、大小而异，通常是25~50min，冷却采用冷空气和水冷结合的方法，一般在25~40min左右。

滚塑成型应注意的工艺要点有：滚塑成型与滚塑材料粉末的粒径分布有密切关系；滚塑工艺对成型产品的性能影响较大，在加工过程中，选择合适的工艺参数是十分重要的；采用合适的加热温度、延长加热时间有利于改善材料的冲击性能；在加热温度较高、加热时间较长的条件下，材料的内表面主要发生交联反应；不同工艺所生产的产品交联度(结晶度)差别不明显。

热固性树脂基复合材料的滚塑成型，有2种方法：即预混合法和预成型法，前者适用于制备那些利用中空吹塑难以成型的中空制品，如油箱、罐及其他容器；后者即预成型法生产流程分2步，第一步先用玻纤与热塑性树脂混合成型坯件，然后再加入不饱和聚酯混合体系，再进行二次滚塑成型制得制品。

滚塑工艺流程范文

滚塑工艺流程范文滚塑工艺是一种常用于塑料制品生产的工艺流程，通过加热、软化、塑型和冷却等步骤来制造各种塑料制品。

下面是一个简单的滚塑工艺流程的概述，包括材料准备、滚塑加热、塑型、冷却和后处理等步骤。

1.材料准备滚塑工艺的第一步是准备所使用的塑料材料。

通常使用的材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等。

这些材料需要经过粉碎、筛分和混合等步骤，使其达到一定的颗粒度和均匀性。

2.滚塑加热准备好的塑料颗粒被放入滚塑机的料斗中。

滚塑机通过加热管将颗粒加热到一定的温度，使其软化和熔化。

加热温度的控制十分关键，需要根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。

3.塑型软化和熔化的塑料颗粒经过滚塑机的挤出口进入到塑模中。

塑模是根据制品的形状而设计制作的金属模具，可以通过滚塑机的机械运动将塑料压制到模具中的空腔内。

在塑模中，塑料被挤压成制品的形状，并且通过压力和温度的控制保持其稳定性。

4.冷却塑型完成后，制品仍然保持着高温和柔软的状态。

为了使制品保持其形状并加快冷却，需要对其进行冷却处理。

通常采用的方法是将制品放置在冷却台上，通过自然冷却或者辅助冷却设备来降低其温度。

冷却的速度和方法需要根据不同的塑料材料和制品要求进行调整。

5.后处理制品冷却后，可以进行各种后处理工序，以满足不同的使用要求。

后处理的步骤可以包括修边、打孔、修饰、安装等。

一些制品还需要进行热处理、表面处理、涂装等工序，以提高其表面质量和使用寿命。

滚塑工艺的优点是制品成型速度快，生产效率高，适用于生产较大尺寸和复杂形状的制品。

同时，滚塑制品具有抗冲击、耐热、耐腐蚀等性能优点。

然而，滚塑工艺的缺点是制品表面粗糙，精度较低，不能满足一些细腻和高精度的制品要求。

总之，滚塑工艺是一种常用的塑料制品生产工艺，通过材料准备、滚塑加热、塑型、冷却和后处理等步骤，可以制造出各种塑料制品。

滚塑工艺具有生产效率高、制品尺寸大、性能优良等特点，被广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。

滚塑工艺简单介绍

滚塑工艺简单介绍第一篇：滚塑工艺简单介绍滚塑工艺简单介绍一、滚塑成型工艺的发展概况滚塑（ROTATION）工艺是塑料成型加工中的重要分支，自上世40年代问世以来，经过半个多世纪的发展，其设备与工艺日趋完善，在欧州发达国家得到广泛应用，从小巧的儿童玩具到汽车塑料件、直至庞大的工程塑料制品。

特别是大型及异型中空的制品，由于传统工艺其本身特性的限制，现在只能依靠滚塑成型工艺才能完成。

在国内，近几年来的一些塑胶企业通过市场的打磨，有的虽然涉足滚塑工艺的产品制造，但由于受到关键工艺的制约，一直没有大的突破，只能生产一些没有严格尺寸、性能要求的相对粗糙的产品。

从而使大多数从业人员没有足够的认识到滚塑工艺的先进性和较强的市场竞争力。

二、滚塑成型工艺的原理滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。

1、装料：先将树脂及所需加入的各种助剂经过准确计量，装入模具中；2、加热、滚塑：将装好物料的模具送入加热炉（或向模具的夹套通入热介质），边转动边加热；3、冷却：模具中物料加热到所需要求时，边转动边使模具降温，直至“冷透”（物料失去流动性为止）；4、脱模：机器停止转动，打开模具，取出塑料件；5、模具清理：取出制件，清理模腔。

二、滚塑成型工艺的优势在观察滚塑成型工艺的整个过程中，与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力；并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。

2、质量优势。

滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。

3、灵活多变优势。

滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。

滚塑最小壁厚

滚塑最小壁厚滚塑是一种塑料加工技术，通过将塑料材料加热至熔融状态，然后将其放入一个模具中，通过滚动运动使塑料材料均匀地涂覆在模具表面，最后冷却固化成型。

滚塑工艺具有生产周期短、成本低、可制造复杂形状等优点，因此在各个领域得到了广泛的应用。

在滚塑工艺中，最小壁厚是一个非常重要的参数。

最小壁厚是指塑料制品的壁厚达到的最小值，它直接影响到制品的强度、刚度和使用寿命。

如果最小壁厚过小，制品在使用过程中容易发生变形、破裂等质量问题。

因此，在进行滚塑工艺设计时，需要根据制品的使用要求和材料性能来确定合适的最小壁厚。

1. 最小壁厚的确定原则在确定滚塑制品的最小壁厚时，需要考虑以下几个原则：（1）满足制品的使用要求：最小壁厚应保证制品在使用过程中具有足够的强度和刚度，以满足使用环境和工况的要求。

（2）考虑材料的流动性：滚塑过程中，塑料材料需要具有良好的流动性，以保证其能够充分填充模具的各个角落。

如果最小壁度过小，可能导致材料流动不畅，影响制品的质量。

（3）考虑生产效率：最小壁厚应尽量减小，以缩短生产周期和降低生产成本。

但是，过小的壁厚会增加制品的变形和破裂风险，因此需要在保证质量的前提下进行优化。

（4）考虑模具设计和制造难度：最小壁厚应考虑到模具的设计和制造难度。

过小的壁厚会增加模具的加工难度和成本，同时也可能导致模具的使用寿命降低。

2. 最小壁厚的计算方法在滚塑工艺中，最小壁厚的计算方法主要有以下几种：（1）根据使用要求和材料性能计算：根据制品的使用要求和所选用的材料性能，可以计算出制品所需的最小壁厚。

这种方法需要对制品的使用环境和工况进行详细的分析，以确保制品具有足够的强度和刚度。

（2）根据经验公式计算：在实际生产中，可以根据经验公式来计算最小壁厚。

这些经验公式通常基于大量的实验数据和实际生产经验，具有一定的参考价值。

但是，由于不同材料的性能和使用环境的差异，经验公式的适用性有限。

（3）通过模拟和优化计算：随着计算机技术的发展，通过数值模拟和优化计算来确定最小壁厚的方法越来越受到重视。

滚塑

滚塑rotational moulding；plastic rotational casting；roto-molding ；rotomould 又称旋转成型、旋转浇铸成型。

一种热塑性塑料中空成型方法。

即先将粉状或糊状物料注入模内，通过对模具的加热和纵横向的滚动旋转，使物料借自身重力作用和离心力作用均匀地布满模具内腔并且熔融，待冷却后脱模而得中空制品。

由于滚塑的转速不高，设备比较简单，产品几乎无内应力，不易发生变形，凹陷等缺点。

最初主要用于聚氯乙烯糊塑料生产玩具、皮球、瓶罐等小型制品，近来在大型制品上也有较多应用，所用树脂已有聚酰胺、聚乙烯、改性聚苯乙烯等。

类似于旋转铸塑的一种成型方法，不同的是其所用的物料不是液体，而是烧结性干粉料。

其过程是把粉料装入模具中而使它绕两个互相垂直的轴旋转。

受热并均匀地在模具内壁上熔结成为一体，而后再经冷却就能从模具中取得空心制品。

也叫旋转成型或回转成型。

即将粉状塑料(如LLDPE)加入到闭合模具中，模具在旋转的同时受热，塑料熔融并均匀地附于模腔表面，模具冷却后即可得到与模腔形状相同的塑料中空制品，如船、箱、桶，盆，罐等。

通常由加料、封模、加热、冷却、脱模、模具清理等基本步骤组成。

此法具有制品收缩率小、制品壁厚易控制及模具成本较低的优点，但生产效率较低。

生产过程在进行滚塑制作工艺之前，你需要准备好一些质量良好的模子，并将其放置在一台塑造机器上，这台铸造机器内还分别设有制热和制冷的两个装置。

在安置妥当之后，首先把几块模具放在机器上面。

然后，在每个模具内放入早期规则型塑料树脂，再将模具从垂直和水平的两个角度慢慢地旋转放至烤箱中。

融化了的树脂将炙热的模具和外层包装均匀紧密地粘合在一起。

随后，再将模具放入制冷循环设备中，令模具在其中继续旋转直至其每一部分的厚度均保持一致。

当模具被冷冻完毕之后，将其从机器上取下来。

在整个制作过程中，模具转动的速度，加热和冷却的时间统统要经过严格的精确控制。

滚塑工艺

滚塑工艺简介：滚塑成型又称旋塑、旋转成型、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等，英文表达为Rotational Moulding 。

滚塑成型工艺是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型而成制品。

滚塑工艺对多种传统工艺具有很强的替代性和自身的工艺优势，其开发成本低，投入生产周期短，适应市场变化能力强，因此被广泛应用于工程机械、汽车、医疗、军工、家电、玩具、环保等领域，特别适合于生产大型、中空、无缝的塑胶制品。

其优点如下：1.整体成型2.重量减轻与诸多金属件相比3.壁厚均匀4.厚度可按要求而变化5.光洁度和颜色的多样性6.具有生产多层塑件的能力7.设计灵活—从小而错综到大而复杂8.金属镶件结合如整体9.生产周期短10.抗撞击耐腐蚀11. 模具加工成本经济公司简介：上海春旭模具工业有限公司中国最早也是最大的滚塑专业制造工厂。

公司拥有最先进的CAM技术软件，如UG ,Solidworks ,Auto CAD，Pro/E等。

能根据图纸，样品或者创意，提供全方位的设计，满足不同的客户需求。

公司拥有进口C NC加工中心，数控铣床，电火花机，线切割等50余台设备。

全自动滚塑旋转成型机数十台。

普通模具加工周期在30天左右。

包括模具制造，试样，直到客户满意为止。

公司可以根据客户需要制作各种各样滚塑模具和产品。

我司滚塑产品采用美国滚塑专用LLDPE材料制作而成。

我司滚塑模具是采用国际通用的铝合金A356材料制造而成。

采用专用数控机床进行加工，保证木模壁厚均匀，尺寸准确，后续人工装配，结构坚固。

铸造区采用先进的真空重力铸造。

模具毛胚壁厚均匀，无针孔。

经过不同大小的CNC进行加工，再经钳工装配，抛光、制作皮纹和喷涂特氟龙等诸多工序，从而完成整套模具的制造。

我公司长期为国内外客户定做各种形状,各种规格大小的滚塑制品,可以根据客户详细图纸设计开模,可以为客户加工各种滚塑制品。

滚塑工艺介绍

滚塑加工真没你想象的那么简单2017-07-13 11:12聚乙烯是由乙烯进行加聚而成的高分子化合物。

根据聚合条件的不同实际分子量从l 万至几百万不等。

最先发明的聚乙烯是采用高压法获得的低密度聚乙烯，其比重为0.9l0-0.925g/cm3。

随后由低压及中压法获得的聚乙烯比重为0.94l-0.965g/cm3，称为高密度聚乙烯。

聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的气味。

聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。

聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。

从低密度聚乙烯到高密度聚乙烯，其密度在0.90-0.96g/cm3范围内变化。

聚乙烯的熔融指数(熔体流动指数)变化范围很大，可从0.3到25.0以上。

聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。

聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能。

线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132—135℃。

聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃。

聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小。

不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。

聚乙烯耐水，在高湿度或水中物理性能不变。

浓硫酸、浓硝酸及其他氧化剂会缓慢侵蚀聚乙烯。

在脂肪烃、芳烃和氯代烃中，聚乙烯会发生溶胀现象，但溶胀剂挥发后能恢复原来的性能。

在60℃以下，聚乙烯能耐大多数溶剂，但温度高于70℃时烃类的溶剂会迅速侵蚀聚乙烯。

当温度继续升高时，聚乙烯会溶解在某些溶剂中。

从溶液中分离出来的聚乙烯，经冷却后根据温度的不同形成糊状或胶态。

聚乙烯容易光氧化、热氧化、臭氧分解和卤化反应。

由于化学上的惰性和表面的非极性，聚乙烯很难粘接，很难印刷。

但经过氧化剂、火焰和电晕放电处理后，聚乙烯会有良好的粘接性及印刷性能。

聚乙烯经受辐射时会发生交联、断链及形成不饱和基团等反应，但主要的反应是交联。