型腔

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creo中铸造型腔和模具型腔的区别

creo中铸造型腔和模具型腔的区别在产品设计领域，尤其是涉及到铸造工艺的环节，理解铸造型腔与模具型腔的区别至关重要。

本文将详细阐述在Creo软件中，这两种型腔在设计与应用上的主要差异。

**铸造型腔与模具型腔的区别**在Creo软件中，铸造型腔和模具型腔的设计是铸造工艺中两个核心部分，它们各自承担着不同的功能和责任。

**1.定义与功能**- **铸造型腔**：它是指铸造过程中，金属液体填充的空间，用于形成铸件的外形和内部结构。

铸造型腔的设计直接决定了铸件的质量和精度。

- **模具型腔**：这是指在铸造过程中，用于形成铸造型腔的模具内部的空腔。

模具型腔的设计需要考虑到铸件的生产效率、模具的耐用性以及铸件的后续加工。

**2.设计考虑因素**- **铸造型腔**：设计时需考虑以下因素：- 材料的流动性- 收缩率和变形- 铸造过程中的应力分布- 铸件的结构复杂性- **模具型腔**：设计时需考虑以下因素：- 模具材料的强度和耐磨性- 模具的散热性能- 模具的拆装和组装便捷性- 模具的维护和更换成本**3.设计工具和流程**在Creo中，两者的设计流程也有所不同：- **铸造型腔**：通常使用Creo的铸造模块，通过以下步骤进行设计：- 创建或导入铸件的三维模型- 增加浇注系统、滑道和冷却系统等- 进行流动分析、冷却分析和应力分析等模拟- **模具型腔**：在Creo中，设计模具型腔的步骤包括：- 定义模具的总体结构- 创建模具的型腔、型芯和滑块等- 模具的拆分和组件的装配- 模具的运动仿真和干涉检查**4.使用材料和工艺**- **铸造型腔**：其材料通常与铸件材料相对应，以实现最佳铸造效果。

- **模具型腔**：模具材料通常要选择具有高耐磨性、高热稳定性的材料，如高速钢或硬质合金。

**结语**在Creo软件中，铸造型腔和模具型腔的设计虽然密切相关，但它们在设计理念、应用目的和工艺要求上有着本质的区别。

第3讲型腔布局.

腔在一副模具中有两个以上的型腔，也就是在一个模塑成型周期内可同时生产两个以上塑件的模具。这种模具的生产效率高，设备的潜力能充分发挥，但模具的结构比较复杂，造价较高。它主要用于生产批量较大的场合或成型较小的塑件。
3.1 型腔数目
影响型腔数目的因素 1.塑件尺寸精度超精密级塑件只能一模一腔，精密级塑件最多一模四腔。 2.模具制造成本多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数比。 3.注塑成形的生产效益从最经济的条件上考虑一模的腔数。 4.制造难度多腔模比单腔模大。型腔数目的多少原则上由需方决定，但有时却要求模具制造者决定。
第3讲型腔布局

3.1 型腔数目 3.2 型腔布局
3.1 型腔数目
型腔数目 1、单型腔在一副模具中只有一个型腔，也就是在一个模塑成型周期内只能生产一个塑件的模具。这种模具通常情况下结构简单，制造方便，造价较低。生产效率不高，不能充分发挥设备的潜力。它主要用于成型较大型的塑件和形状复杂或嵌件较多的塑件，也用于小批量生产或新产品试制的场合。

3.1 型腔数目
型腔数目的确定方法：（1）根据生产效率和制件的精度要求确定型腔数目，然后定注射机。（2）先定注射机型号，根据注射机技术参数确定型腔数目。注射机锁模力，N 根据锁模力

型腔内熔体的平均压力，MPa
Q A2 n P A1
浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2
每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2
3.1 型腔数目

根据注射量
注射机最大注射量，g
0.8G m2 n m1
浇注系统的质量，g
单个塑件的质量，g
3.2 型腔布局
型腔布局 1、对于单型腔模具，型腔一般在模具中心，塑件在动模、定模或同时在动莫和定模

塑料模具型腔与型芯尺寸的计算

塑料模具型腔与型芯尺寸的计算
在塑料模具设计中，准确计算塑料模具型腔和型芯尺寸是非常重要的，这决定了最终成型产品的质量和尺寸精度。

在计算塑料模具型腔和型芯尺
寸时，需考虑以下几个因素：
1.成型产品的尺寸及公差要求：首先需要明确成型产品的尺寸和公差
要求，这决定了塑料模具的型腔和型芯尺寸。

尺寸通常会有设计公差，这
需要在计算尺寸时进行考虑。

2.材料收缩率：塑料在冷却固化过程中会发生收缩，这也会对型腔和
型芯尺寸的计算造成影响。

一般来说，需要在产品尺寸的基础上考虑塑料
的收缩率，通过计算得到型腔和型芯尺寸。

3.塑料流动性分析：在塑料注塑过程中，塑料通过喷嘴向模具中流动
填充。

塑料的流动性对型腔和型芯尺寸的计算也有影响。

通过进行塑料流
动性分析，可以得到塑料的流动距离和填充时间等参数，再结合产品的尺
寸要求，计算出型腔和型芯的尺寸。

4.模具热胀冷缩：在塑料注塑过程中，模具会受热胀冷缩的影响。

因此，在计算型腔和型芯尺寸时，还需要考虑模具的热胀冷缩情况，以确保
最终产品的尺寸精度。

总之，计算塑料模具型腔和型芯尺寸时，需要综合考虑成型产品尺寸
和公差要求、塑料的收缩率、塑料的流动性分析结果以及模具的热胀冷缩
情况等因素，以确保最终产品的质量和尺寸精度。

同时，还需考虑到实际
生产过程中的可行性和实用性，避免设计出无法制造或无法使用的模具。

在进行尺寸计算时，也可以参考相关的标准和经验数据，以提高计算的准
确性和效率。

型芯、型腔与分型面

在铸造生产中用原砂、黏结剂及其他辅料做成的铸件型腔叫砂型。

型芯，也叫芯子，铸造时用以形成铸件内部结构。

比如说有个铸件的内部是空腔，是怎么形成的呢？造型的时候就在这个位置上放一个芯子，大小形状和这个空腔一样。

浇注、保温、落砂后就得铸件的空腔。

型腔，就是砂型里的空的、与铸件形状一致的那部分，用来装金属液的，浇注后金属液经过冷却，就形成了铸件。

分型面：有时候铸件比较高，或者为了起模方便做出的一种分割，一般为平面。

分割后，砂型就分成上下两部分来做
型芯是形成铸件的内表面的砂型。

型腔是砂型形成的空腔，用来盛放液态金属，这个空腔的形状和你要铸的零件的外形一致，到时候把液态金属浇注到型腔里，凝固后铸件就成型了，保温一段时间后取出并清理，得到铸件。

塑件型腔型芯计算公式

塑件型腔型芯计算公式在塑料制品加工过程中，塑件的型腔型芯设计是非常重要的一环。

型腔型芯的设计合理与否直接关系到塑件的成型质量和生产效率。

因此，对于塑件型腔型芯的计算公式有着非常重要的意义。

塑件型腔型芯的计算公式主要包括以下几个方面：1. 塑件的尺寸计算公式。

塑件的尺寸计算是塑件型腔型芯设计的基础。

在进行塑件尺寸计算时，需要考虑到塑料的收缩率、材料的流动性以及模具的放縮等因素。

常用的塑件尺寸计算公式包括：L= L0(1+C)。

W= W0(1+C)。

H= H0(1+C)。

其中，L、W、H分别代表塑件的长度、宽度和高度；L0、W0、H0分别代表塑件的设计尺寸；C代表塑料的收缩率。

2. 型腔型芯的尺寸计算公式。

型腔型芯的尺寸计算是塑件型腔型芯设计的核心。

在进行型腔型芯尺寸计算时，需要考虑到塑件的结构、形状、壁厚等因素。

常用的型腔型芯尺寸计算公式包括：V= L×W×H。

S= 2(LW+WH+HL)。

其中，V代表型腔的体积；S代表型腔的表面积；L、W、H分别代表型腔的长度、宽度和高度。

3. 塑料的注射压力计算公式。

塑料的注射压力是影响塑件成型质量的重要因素。

在进行塑料的注射压力计算时，需要考虑到塑料的熔体流动性、模具的尺寸、射出系统的设计等因素。

常用的塑料的注射压力计算公式包括：P= K×Q/D。

其中，P代表塑料的注射压力；K代表比例常数；Q代表射出量；D代表射出孔的直径。

4. 型腔型芯的冷却时间计算公式。

型腔型芯的冷却时间是影响塑件成型周期的重要因素。

在进行型腔型芯的冷却时间计算时，需要考虑到塑料的熔体温度、模具的材质、冷却系统的设计等因素。

常用的型腔型芯的冷却时间计算公式包括：t= (V×ρ×c×ΔT)/(λ×A)。

其中，t代表冷却时间；V代表型腔的体积；ρ代表塑料的密度；c代表塑料的比热容；ΔT代表温度差；λ代表热导率；A代表冷却面积。

铸造型腔的作用

铸造型腔的作用
铸造型腔是铸造过程中用于浇铸熔融金属的模具，其作用是将熔融金
属注入模具中，使其在模具内形成所需形状的铸件。

以下是铸造型腔
的详细作用：
1. 形成所需形状的铸件：铸造型腔可以根据产品设计要求制作，从而
在浇注时将熔融金属注入模具中，使其在模具内形成所需形状的铸件。

2. 控制铸件质量：通过精心设计和制作铸造型腔，可以控制和调整浇
注过程中金属液体的流动速度、温度、压力等参数，从而保证最终产
品的质量。

3. 提高生产效率：使用合适的铸造型腔可以提高生产效率，减少废品率，并降低生产成本。

4. 实现自动化生产：采用先进的数控加工技术和自动化设备可以实现
对铸造型腔进行自动化生产和管理。

5. 适应不同材料：不同材料需要不同类型的铸造型腔，因此根据产品
要求选择合适材料和工艺可以实现更好的铸造效果。

6. 保证安全生产：在铸造过程中，铸造型腔需要承受高温高压的金属
液体，因此必须采用高强度、耐磨损的材料，并进行定期检查和维护，以保证生产安全。

总之，铸造型腔是铸造过程中不可或缺的重要组成部分，它直接影响
到产品质量和生产效率。

因此，在设计和制作铸造型腔时需要考虑多
方面因素，并不断优化改进。

型心型腔总结

型心型腔总结
型腔按其结构形式可分为整体式、镶拼式和组合式。

型腔主要作用是成型制件的外形表面，其精度和表面质量要求较高，且属于盲孔型内表面加工，型腔的种类、形状、大小有很多种，比较复杂，有的表面还有花纹、图案、文字等。

因此，制造工艺过程复杂，制造难度较大。

型芯的加工属于外表面的加工，型腔的加工属手内表面的加工，根据制件、模具寿命的要求，型芯与型腔的材料要求具有良好的抛光性、耐磨性、抗腐蚀性、可加工性，常用的材料有 45 40cr、 3Cr2MO 等。

型芯的加工相对比较简单，可以通过车削、铣削、磨削、钳工修锉等加
工方式获得，复杂的可以使用数控设备、加工中心、电火花加工机床等加工获得。

模具定义术语

模具定义术语
以下是一些常见的模具定义术语：
1. 模具（Mold）：用于成型、塑造或制造成型件的工具或装置。

2. 型腔（Cavity）：模具中的空洞部分，用于形成产品的外形。

3. 型芯（Core）：模具中的凸起部分，用于形成产品的内部特征。

4. 模架（Mold Base）：支撑和固定模具部件的框架结构。

5. 模具钢（Mold Steel）：用于制造模具的特殊钢材，具有耐磨、耐高温、耐腐蚀等特性。

6. 分型线（Parting Line）：模具的两个半模之间的分界线，用于分开模具并取出成型件。

7. 浇注系统（Gating System）：模具中用于引导熔融材料进入型腔的通道。

8. 冷却系统（Cooling System）：模具中用于控制温度和散热的装置，以确保成型过程的效率和质量。

9. 顶出系统（Ejection System）：模具中用于将成型件从型腔中推出的机构。

10. 模具寿命（Mold Life）：模具可以使用的预期时间或生产的成型件数量。

型腔的基本概念

型腔的基本概念
"型腔"是一个广泛应用于不同领域的术语，具体含义会依上下文而异。

以下是在一些特定领域中常见的"型腔"基本概念：
1.模具制造与注塑领域：在模具制造和注塑过程中，"型腔"通常
指的是模具内部的腔体，用于成型制品的形状。

这种型腔的设计和制造对于塑料注塑、金属压铸等工艺至关重要，决定了最终制品的形状和质量。

2.激光器和光学领域：在激光器和光学元件的设计中，"型腔"是
指光学谐振腔，用于支持激发光学共振，产生激光。

这种型腔通常由两个或多个镜面反射器组成，可以是光学腔或激光腔。

3.核反应堆和核物理学：在核反应堆中，"型腔"是指容纳燃料的
空间，用于支持核裂变链式反应。

这种型腔的设计对于核反应堆的性能和安全性至关重要。

4.电磁学：在电磁学中，"型腔"是指用于产生或支持电磁场的腔
体结构，如微波腔、谐振腔等。

这些型腔在射频器件、天线和通信系统中有广泛应用。

5.空气动力学与流体力学：在空气动力学中，"型腔"可以指飞机
翼等空气动力结构的内部空间，也可能指实验室中用于研究流体力学现象的腔体。

这些是在不同领域中关于"型腔"的一些基本概念，具体含义会随着上下文的不同而有所变化。

2.4型腔数目确定和注射机选择

液压锁模
多型腔模具
一、型腔数目的确定
2、型腔数目的确定方法
－塑件结构尺寸及生产批量，客户要求－塑件精度：数目越多，精度越低，高精度塑件 n 4 注射量： n －成型设备能力：
0.8G பைடு நூலகம்2 m1
主要因素
Q A2 P 锁模力：n A 1
n －根据经济性原则：
NYt 60C1
二、型腔的排列方式
一、型腔数目的确定
1、型腔数目 ——单型腔：一次注射只能生产一件塑件，即一模一位。 ——多型腔：一次注射能生产两个或更多塑件，即一模多位。
表1 单型腔、多型腔的优缺点和适用范围
类型单型腔模具优点塑件精度高，成形工艺易于控制，模具结构简单，制造成本低生产率高，塑件成本低缺点生产率低，塑件成本高塑件精度低，成形工艺难以控制，模具结构复杂，制造成本高适用范围塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产大批量、长期生产的小型制件
塑料成型机
注射机螺杆式
三、注射机的选择
2、注射机技术参数
（1）注射量：注射机一次对空注射所能射出的最大塑胶量。在使用中，注射机实际注射量应为注射机最大注射量的25％－80％。（2）注射压力：注射机螺杆注射时对塑料熔体施加的压力。塑料流动性好，形状简单，壁厚较大，<70Mpa；选则流动性中等，形状、精度要求一般，70～100Mpa
流动性较差，塑件形状、精度要求一般，l00～140Mpa；流动性差，壁薄、精度要求高，>140Mpa。
（3）锁模力：注射时合模机构将模具锁紧，防止分型面涨开
（4）与模具的配合、连接尺寸
三、注射机的选择
3、注射机选择及相关尺寸校核

铸造型腔的作用

铸造型腔的作用铸造型腔是铸造工艺中的一个重要部分，它的作用是为了在铸造过程中形成预定形状的空间，使熔化的金属能够凝固成所需的产品。

铸造型腔的设计和制造对于最终产品的质量和形状具有至关重要的影响。

下面将从几个方面来探讨铸造型腔的作用。

铸造型腔的设计直接影响着铸件的形状和尺寸。

在铸造过程中，金属液体会充满整个型腔，随后凝固成固体铸件。

因此，型腔的大小、形状和表面质量都会直接决定最终铸件的质量。

如果型腔设计不合理或者制造精度不高，很容易导致铸件出现缺陷，如气孔、砂眼、裂纹等，从而影响产品的使用性能和外观质量。

铸造型腔还可以影响金属液体的充填和凝固过程。

通过合理设计型腔的结构和形状，可以确保金属液体在填充型腔的过程中均匀流动，避免产生气泡和热裂纹，提高铸件的密实度和强度。

同时，良好的型腔设计还可以控制金属液体的冷却速度，避免产生过大的晶粒和孔隙，从而提高铸件的组织均匀性和力学性能。

铸造型腔的材料和制造工艺也对铸件的质量和成本有着重要影响。

型腔的材料需要具有一定的耐磨、耐热和导热性能，以确保型腔在长时间高温环境下不会变形或损坏。

同时，型腔的制造工艺也需要考虑到成本和效率的平衡，选择合适的加工方法和设备，确保型腔的精度和表面质量。

铸造型腔的设计也需要考虑到铸造工艺的特点和要求。

不同的铸造方法（如压力铸造、重力铸造、砂型铸造等）对型腔的要求有所不同，需要根据具体情况进行设计。

同时，型腔的结构也需要考虑到浇注系统、冷却系统、浇口和顶杆等辅助设施的设置，以确保金属液体的充填和凝固过程能够顺利进行。

总的来说，铸造型腔在铸造工艺中起着至关重要的作用。

合理设计和制造型腔可以提高铸件的质量和生产效率，降低生产成本，满足市场需求。

因此，铸造型腔的设计和制造需要充分考虑产品的使用要求、铸造工艺的特点和材料的性能，以确保最终产品具有良好的质量和经济效益。

铸造型腔的作用

铸造型腔的作用铸造型腔是用于铸造工艺中的一种重要设备，其作用是为了制造所需产品的铸型空腔。

在铸造过程中，铸造型腔起到了关键的作用，直接影响着铸件的质量和形状。

下面将从几个方面来介绍铸造型腔的作用。

铸造型腔的作用是容纳熔融金属，并使其冷却凝固成为所需的铸件形状。

铸造型腔的设计要根据产品的形状和尺寸来确定，保证铸件在冷却过程中能够获得均匀的冷却速度，避免产生缺陷和变形。

因此，铸造型腔的形状和尺寸的准确性对于铸件的质量具有重要影响。

铸造型腔的作用是保持铸造过程中的熔融金属的流动性。

在铸造过程中，熔融金属需要通过铸造型腔中的渠道流动到各个部位，以填充整个腔体。

因此，铸造型腔的设计要考虑到金属的流动性，避免出现填充不充分或气体混入的情况，从而保证铸件的完整性和质量。

铸造型腔还起到了定位和固定铸模的作用。

在铸造过程中，铸造型腔需要与铸模相结合，确保铸模在铸造过程中保持稳定的位置和形状。

铸造型腔的设计要考虑到铸模的装配和拆卸，以便于生产操作的进行。

同时，铸造型腔还可以通过一些辅助装置来固定铸模，避免在铸造过程中出现移位或变形的情况，以保证铸件的尺寸和形状的准确性。

铸造型腔还可以通过一些附加结构来改善铸件的质量和性能。

例如，在铸造型腔中可以设置冷却水道，以提高铸件的冷却速度，避免产生热裂纹和组织不均匀的问题。

另外，铸造型腔中还可以设置喷口和浇口，用于控制金属的注入速度和方向，从而进一步优化铸件的质量。

铸造型腔在铸造工艺中起到了至关重要的作用。

它不仅影响着铸件的形状和尺寸的准确性，还直接关系到铸件的质量和性能。

因此，在铸造过程中，必须精确地设计和制造铸造型腔，以确保铸件能够满足产品的要求，并且具有良好的性能和可靠性。

铸造型腔的优化设计和制造技术的不断改进，对于提高铸造工艺的效率和产品的质量具有重要意义。

塑料型腔和型芯径向尺寸的计算

型腔和型芯径向尺寸的计算（1）、型腔径向尺寸已知塑料制品尺寸为（s L ） 0–Δ，磨损量为c δ，平均收缩率为cp S ，设型腔径向尺寸为Z M L δ+0)(，按平均值计算方法可得下式： 2%)2()2(2c CP s s zM S L L L δδ-∆-+∆-=+ 对于中小型塑料制品，取c δ=Δ/6 ，z δ=Δ/3 ，并将上式展开后略去微小项（Δ/2）cp S % ，则得型腔径向尺寸为：∆-+=43%cp s s M S L L L 标注公差后得：z cp s s M S L L L δ+∆-+=0)43%( （A ）（2）、型芯的径向尺寸已知塑料制品的尺寸为s l +Δ 0，磨损量为c δ，平均收缩率为cp S 平均收缩率为cp S ，设型芯尺寸为Z M l δ+0)(，经推导的型芯径向尺寸为：0)43%(z cp s s M S l l l δ-∆++= （B ）应该指出，由于z δ和c δ与Δ的关系随制品的尺寸及公差大小而变化，因此，上式中的Δ项的系数可取21～43，塑料制品尺寸及公差大的取小值，相反取大值。

当脱模斜度不包括在制品公差范围内时，塑料制品外形只检验大端尺寸，内形检验小端尺寸，检验结果应符合图纸尺寸即可。

此时，型腔大端尺寸按（A ）式计算即可，型芯小端尺寸按（B ）式计算即可。

而型腔小端尺寸和型芯大端尺寸决定于脱模斜度。

当脱模斜度包括在塑料制品公差范围内时，则型腔小端尺寸按式（A ）计算，型腔大端尺寸按下式计算： z M M L L δ+⎥⎦⎤⎢⎣⎡∆+=0)2141(～大（C ）型芯大端按式（B ）计算，型芯小端按下式计算：0)2141(z M M l l δ-⎥⎦⎤⎢⎣⎡∆-=～小（D ）式（C ）、（D ）中一般取Δ/4，如果加大脱模斜度则取Δ/2。

型腔深度和型芯高度计算（3）、型腔深度尺寸已知塑料制品尺寸（s H ） 0 –Δ ，平均收缩率为cp S ，设型腔深度为Z M H δ+0)(，按平均值计算方法可得下式：%)2/()2/(2/cp s s Z M S H H H ∆-+∆-=+δ%)2/(%2/2/cp cp s z s M S S H H H ∆-+-∆-=δ取z δ=Δ/3 ，略去微小项（Δ/2）cp S %得下式：∆-+=32%cp s s M S H H H 标注制造公差后得型腔深度尺寸为： z cp s s M S H H H δ+∆-+=0)32%( （E ）（4）、型芯高度尺寸已知塑料制品尺寸（s h ）+Δ 0，平均收缩率为cp S ，设型腔深度为0)(z M h δ-，按平均值计算方法可得下式：0)32%(z cp s s M S H H h δ-∆++= (F) 其中（E ）、（F ）式中Δ的系数可取为 21 。

psw模型型腔生产过程

psw模型型腔生产过程PSW模型型腔生产过程在制造领域中，PSW模型型腔是一种用于生产复杂零件的工具。

它可以帮助制造商更好地理解和预测产品的性能，并优化整个生产过程。

本文将详细介绍PSW模型型腔的生产过程。

一、设计和规划阶段1. 确定需求：在设计和规划阶段，首先需要明确产品的需求和要求。

这包括产品的尺寸、形状、功能等方面的要求。

2. 绘制设计图纸：根据产品需求，绘制详细的设计图纸。

这些图纸将包括模具的外观、内部结构等方面的信息。

3. 选择材料：根据设计要求，选择适合的材料用于制作模具。

常见的材料包括金属（如铝合金、钢等）和塑料。

4. 确定加工工艺：根据所选材料和设计要求，确定适合的加工工艺。

常见的加工工艺包括数控机床加工、电火花加工、线切割等。

二、模具制造阶段1. 制作模具外壳：根据设计图纸，使用数控机床等设备将所选材料切割成模具外壳的形状。

2. 加工模具内部结构：根据设计图纸，使用数控机床等设备加工模具内部的结构。

这包括零件的精确定位孔、导向槽等。

3. 热处理：对于一些需要增加硬度和耐磨性的零件，可以进行热处理。

这可以通过加热和冷却来改变材料的物理性质。

4. 组装模具：将已经加工好的模具外壳和内部结构进行组装。

确保各个零件之间的配合精度和稳定性。

5. 调试和测试：完成模具组装后，进行调试和测试。

这包括检查各个零件之间的配合情况，以及测试模具是否能够正常运行。

三、生产阶段1. 原料准备：在生产过程中，需要准备所需原料。

这些原料可以是金属、塑料等。

2. 注塑成型：将准备好的原料放入注塑机中，并通过高温高压使其熔化。

将熔化后的原料注入到PSW模型型腔中。

3. 冷却固化：在注塑成型后，需要等待一段时间以使原料冷却和固化。

这通常需要使用冷却系统来加速冷却过程。

4. 模具开启：当原料完全冷却和固化后，打开模具并取出成型的产品。

这就完成了一次生产周期。

5. 产品检验：对于每个生产的产品，都需要进行质量检验。

型腔的编程方法与技巧

距离为30 mm。行间距：取B=10.7 mm。走刀路线：选用环形走刀，确定全圆的半径分别为R12、R22.7。
程序
O1（FANUC）
G54G17G90G40
G01Z100F2000
M03S500
G00X-22.7Y0
平面内定位下刀点
G01Z0.1F1000
Z向定位下刀点
G91X45.4Z-3.1F40 增量斜线下刀
岛屿下刀子程序
O33（岛屿下刀子程序） G91G01Z-2 D01M98P3200；（D01=5.3） M99
岛屿轮廓子程序
O3200（岛屿轮廓子程序） G01G41X-2Y5.5 G03X-5.5Y-5.5R5.5 G01Y-7 G02X-8Y-8R8 G01X-14 G02X-8Y8R8 G01Y14 G02X-8Y8R8 G01X14 G03X8Y-8R8 G01Y-7 G03X5.5Y-5.5R5.5 G01G40X2Y5.5 M99
下刀子程序
O20；（下刀子程序） G91G01X60Z-3F40 X-60 M98P200F100 G90G01X25Y0 D01M98P2000 G01X-30Y20 M99
往复走刀子程序
O200；（往复走刀子程序） G91G01Y-12 X60 Y-12 X-60 Y-12 X60 Y-4 X-60 M99
主程序
O3；（主程序） G54G17G90G40 G01Z100F2000 M03S600 G00X22.5Y0 G01Z1 Z0F100 M98P20031 G01Z0 M98P40032 G90G01Z-4 M98P20033 G90G01Z100F2000 M05 M30
下刀及往复走刀子程序
O31（下刀及往复走刀子程序） G91G01Z-2 G90X15 Y15 G91X-30 Y-8 X30 Y-8 X-30 Y-8 X30 Y-6 X-30 G90X22.5Y0 M99

型腔数的确定以及型腔的布置

型腔数的确定以及型腔的布置
1型腔数的确定
为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度.设计模具时应确定型腔数目。

常用如下四种方法.
1.1 .根据经济性确定型腔数目
据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费和成型加工费。

1.2 .根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目
1.3 .根据塑件精度确定型腔数目
根据经验，每增加一个型腔，塑件尺寸精度要降低4 写。

设模具的型腔数目为n ，塑件的基本尺寸为L ( mm ) ，塑件的尺寸公差为士占，单型腔模具注塑生产可能产生的尺寸误差百分比为士△ ：，不同材料单型腔模具的尺寸误差如表4 一6 所示。

1.4 .根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目
2型腔的布置
模具型腔数确定后，应考虑型腔的布局。

注塑机的料简通常置于定模板中心轴上，由此确定了主流道的位置，各型腔到主流道的相对位t 应满足以下基本要求。

( 1 )尽量保证各型腔从总压力中均等分得所需的型腔压力，同时均匀充满，并均衡补料，以保证各塑件的性能、尺寸尽可能一致.
( 2 )主流道到各型腔流程短，以降低废料率。

( 3 )各型腔间距应尽可能大，以便在空间设置冷却水道、推出杆等，并具有足够的截面积，以承受注射压力。

( 4 )型腔和浇注系统投影面积的中心应尽量接近注射机锁模力的中心，一般与模板中心重合。

表4 一7 列出了各种型腔的布局比较。

作者：汽车模具。

模具扫盲篇3：五大模具类型之首---型腔模具

模具扫盲篇3：五⼤模具类型之⾸---型腔模具之前我们讲了模具的分类，今天继续这⼀内容，分别介绍这五⼤成型⽅式所对应的模具。

由于内容较多，我们会将五个不同类别分别作为⼀个篇幅，今天先讲述其中最为重要的型腔成型（Cavity Molding）及型腔模具（Cavity Mold）在第⼀讲中，我们已经顺带提到了“型腔成型”的概念，⽽“型腔模具”可谓是所有模具类别中最为重要的⼀种。

让我们先来回顾⼀下型腔模具（Cavity Mold）的概念。

“型腔模具”就是将被加⼯材料，通过⼀定⼿段注⼊⼀个相对密闭的模具腔体内，最终使该材料在腔体内固化成型的模具。

在这⼀概念中，有两点值得注意：密闭的模具腔体-----也就是所说的“型腔”，“型腔”是模具内⼀个相对密闭腔体，使被注⼊的材料不从模具中流失，该模具腔体的形状与产品的形状⼤致相同。

（注：这⾥所谓的密闭是⼀个相对的概念，有些型腔模具也有开放的部分---⽐如冰格的上⼝是开放的，具体要看产品的要求。

⽽且绝对密闭会使型腔内的⽓体⽆法排出，对于材料的填充也是不利的。

）被加⼯材料-----对于型腔模具来说，被加⼯材料⾄少需要有两种形态，即液态（⾄少是半液态）及固态。

为了使加⼯材料⽅便地注⼊模具型腔，所以在进⼊模具型腔是，被加⼯材料须是液态（半液态），且该形态的材料也更具有可塑性。

在经过⼀定时间之后，被加⼯材料在模具中固化，从模具中取出后，被加⼯材料也就成了我们所需要的产品。

另外值得⼀提的是，被加⼯材料还需具备，在⼯作温度下保持固有形态稳定不便的能⼒。

通常情况下，塑料和低熔点的⾦属被经常使⽤于型腔成型，⽽其中尤以塑料居多。

接下来让我们看看⾝边有哪些与“型腔模具”有关的产品吧，除了我们之前介绍的冰格或是⽉饼模具之外，我们周围产⾃于“型腔模具”的产品不计其数。

⽽⼤多数是塑料产品（这与塑料的特性有关，参看上⽂的“被加⼯材料”⼀节），诸如塑料杯、塑料碗、⽛刷、家⽤电器的塑料外壳、电脑键⿏等等，都是“型腔模具”的产品。

模具制造工艺17.型腔的机械加工

5
.01
+0 0
R a 0. 8
8
R40 +00.0 25
25
16 12
4× M8
4
×φ
1
2+
0.0 0
18
Ra 0.8
Ra 0.8
Ra 0.4
18
0.0 0
4+
14
型腔的机械加工
仿形铣削
型
腔
的
铣
仿形靠模和仿形销
削
加
工
①靠模的形状、尺寸、精度与型腔一至。可用石膏、木材、塑料、铝合金、铸铁或钢板等制成。
②考虑受力变形，实际仿形销的尺寸应稍大于铣刀尺寸。仿形销端头的圆弧半径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。仿形销要尽可能轻，一般用硬铝、黄铜、塑料或木材等材料制成。
45钢两块310mm×210 mm×70 mm锻件( 或钢板)
分型面及垂直侧面
见下表
12
型腔的机械加工
有关计算
型
腔
①计算R14 mm圆心到中心线的距离30.5 mm; ②计算两R14 mm圆心的距离61mm; ③ R14 mm 到R26mm中心的距离60.78mm; ④ 两R40mm圆心的距离36mm;
铣
削
加仿形铣削特点
工和应用
仿形销贴靠在靠模表面作进给运动,使铣刀作同步的仿形运动,加工出与靠模形状和尺寸相同的曲面.
①各运动; ②随动系统;靠模销始终与靠模表面接触,靠模使靠模销产生轴线运动,信号通过放大器7驱动刀具相应的运动.
加工效率高，特别适用于型腔的粗加工。但难以加工深窄型腔和内清角，对淬硬型腔，一般淬火前先仿形粗加工，留1~2mm加工余量，淬火后削铣削过程加工