伺服电子齿轮速算表格
伺服电机选型计算xls 表格计算
TMx0.8＞TL
＊ 此值因各系列而异，请加以注 意。
⑦加减速 转矩的计 算
加减速转矩TA
0.5096 0.037
⑧瞬时最 大转矩、 有效转矩 的计算
必要的瞬时最大转矩为T1
有效转矩Trms为
T1=TA+TL T2=TL T3=TL-TA
0.0523 0.0156 -0.0211
0.029
⑨讨论 负载惯量JL 有效转矩Trms
1.528 N.M
3000
r/mi n
条件满足 条件满足
条件满足 条件满足
条件满足
kg.m2 ＞
初步
选择
定
R88M
-
U200
30(J
m=
根据
R88M
-
1.6E-02
U200 30的
额定转矩Tm=源自N.m1.23E-05
0.637
(N.m )
N.m N.m N.m
N.m
≦[电机 的转子惯 量JM
﹤[电机 的额定转 矩
×
[适
1.23E-05
用的 惯量
比
=30]
0.5096 N.M
﹤[电机 的瞬时最 大转矩 ≦[电机 的额定转 数 U系列的 编码器规 格为2048 （脉冲/ 转），经 编码器分 频比设定 至1000 （脉冲/ 转）的情 况下使用 。
10 15 20
3 0.1
1
80 40 0.5 0.2 0.01
③换算到 电机轴负 载惯量的 计算
滚珠丝杠的惯量JB=
负载的惯量JW=
换算到电机轴负载惯量JL=JW
JL=G2x(JW+J2)+J1
④负载转 矩的计算
伺服电子齿轮比的计算方法
伺服电子齿轮比的计算方法电子齿轮比主要功能：1、可以任意地设置每单位指令脉冲对应的电机的速度和位移量(脉冲当量)；2、当上位控制器的脉冲发生能力(最高输出频率)不足以获得所需速度时，可以通过电子齿轮功能(指令脉冲倍频)来对指令脉冲进行×N倍频。
当伺服电机用在电脑绣花机的框架上时，控制上的要求为主控发送1个脉冲框架得移动0.1mm。
对电子齿轮比的计算有影响的主要为以下几个因素：电机编码器的分辨率；机械装置的二级传动比；框架皮带齿轮大小。
电机编码器的分辨率：伺服电机的编码器一般为2000线或者是2500线，也就是转一圈能产生2000或者2500个脉冲，而伺服驱动器对此脉冲进行4倍频处理，所以电机转一圈就能产生8000或者10000个脉冲，也就是分辨率为8000或者10000。
电机型号编码器线数电机编码器的分辨率三洋P2、P5电机20008000大豪伺服250010000以三洋伺服电机为例：当控制器给驱动器发送一个脉冲时，伺服电机转过的角度为经过二级传动装置后，框架运动的角度折算到电机上角度和二级传动比是成反比的，比如二级传动比为1/4，那么电机转过的角度就是传动轴转过的4倍。
框架齿轮大小：目前市场上主要有两种齿轮：绣框移动0.1mm时所需转过的角度为0.36°和0.45°。
大部分机器都是采用0.36°的齿轮。
综上所述可以得知电子齿轮比的公式如下采用丝杆结构的话，电子齿轮比的计算方式稍微有些不同因为一般的，电机和丝杆轴之间是1：1的皮带传动，丝杆的螺距为M毫米/圈，那么计算公式为框架伺服电机“电子齿轮比”的计算方法电子齿轮比主要功能：1、可以任意地设置每单位指令脉冲对应的电机的速度和位移量(脉冲当量)；2、当上位控制器的脉冲发生能力(最高输出频率)不足以获得所需速度时，可以通过电子齿轮功能(指令脉冲倍频)来对指令脉冲进行×N倍频。
当伺服电机用在电脑绣花机的框架上时，控制上的要求为主控发送1个脉冲框架得移动0.1mm。
伺服电机齿轮参数计算
蜗杆Z1蜗轮Z2齿轮Z 3齿轮Z4齿轮Z5直径系数q 齿数z2齿数Z 3齿数Z 4齿数Z 53.3333333332011309分度圆直径d1分度圆直径d2分度圆直径d3分度圆直径d4分度圆直径d5530 5.5155.4齿顶圆直径da1齿顶圆直径da2齿顶圆直径d11a齿顶圆直径d22a 齿顶圆直径d21a8336.516 6.6齿根圆直径df1齿根圆直径df2齿根圆直径d11f齿根圆直径d22f 齿根圆直径d21f1.426.4 4.2513.75 3.9齿顶高ha 齿顶高ha 1.5 1.5齿根高hf 齿根高hf 1.81.8轴向齿距pa1轴向齿距pt2pa1=pt2=px= 4.71径向间隙c0.317.510.2510.2算出的距11.61.50.50.6中心距a12中心距a34中心距a第一定轴轮系第二定轴轮系模数m 模数m模数m第四定轴轮系齿轮Z6齿轮Z7齿轮Z8ha*c*10.25齿数Z 6齿数Z 7齿数Z 8251049分度圆直径d6分度圆直径d7分度圆直径d815629.4直齿传动比ic 总的传动比iz 37.12121212742.4242424齿顶圆直径d32a 齿顶圆直径d31a齿顶圆直径d42a16.27.230.6齿根圆直径d32f 齿根圆直径d31f齿根圆直径d42f13.5 4.527.9固定距离总的计算距离36.871738.1510.217.7出的距离11.60.60.6心距a56中心距a78第三定轴轮系模数m模数m。
伺服电子齿轮计算
伺服电子齿轮计算编码器分辨率F 脉冲当量p 螺距d机械速比（从动齿轮齿数）m机械数比（主动齿轮齿数）n 100000.0013601011、 什么是机械减速比(m/n)答：机械减速比的定义是减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主动轮齿数的比值。
在数控与丝杠转速之比。
2、什么是电子齿轮比答：电子齿轮比就是对伺服接受到上位机的脉冲频率进行放大或者缩小，其中一个参数为分子，一个为分母。
放大，如分子小于分母就是缩小。
例如：上位机输入频率100HZ，电子齿轮比分子设为1，分母设为2，那么伺服实的脉冲来进行。
上位机输入频率100HZ，电子齿轮比分子设为2，分母设为1，那么伺服实际运行速度按照200HZ的脉3、 怎样计算电子齿轮比（B/A）明白几个概念：编码器分辨率(F)：伺服电机轴旋转一圈所需脉冲数。
看伺服电机的铭牌，在对驱动器说明书既可确定编码器的分每转脉冲数(f)：丝杠转动一圈所需脉冲数。
脉冲当量(p)：数控系统（上位机）发出一个脉冲时，丝杠移动的直线距离或旋转轴转动的度数，也是数控系统所这个值越小，经各种补偿后越容易到更高的加工精度和表面质量。
脉冲当量的设定值决定机床的最大进给速度，当要求的情况下，可以设定较小的脉冲当量。
螺距(d)：螺纹上相邻两牙对应点之间的轴向距离。
电子齿轮分子B电子齿轮分母A SOMA（索玛）挤压丝锥 QQ582872501100360轮齿数的比值。
在数控机床上为电机轴转速为分子，一个为分母。
如分子大于分母就是分母设为2，那么伺服实际运行速度按照50HZ运行速度按照200HZ的脉冲来进行书既可确定编码器的分辨率。
度数，也是数控系统所能控制的最小距离。
机床的最大进给速度，当进给速度速度满足。
伺服电机电子齿轮比计算公式
伺服电机电子齿轮比计算公式
伺服电机电子齿轮比计算公式是用来计算伺服电机的电子齿轮比，也称为“系数”。
电子齿轮比也被称作“减速比”，是伺服电
机的重要参数，可以定义伺服电机传动系统的功率和运动性能。
电子齿轮比是一个重要的特性，它可以确定转子转速和输出轴转速之间的比例。
电子齿轮比计算公式可以表示为R = N1/N2，其中R表示伺服
电机的电子齿轮比，N1表示伺服电机的自转速度，N2表示伺
服电机的输出轴速度。
本公式可以用来计算比较简单的伺服电机的电子齿轮比，也可以用来计算复杂的伺服电机的电子齿轮比。
在实际的应用中，在计算伺服电机的电子齿轮比时，多以电流和转矩为准则，以电流作为参考参数，以转矩来衡量电机的输出能力及传动系统的效率。
要算出电子齿轮比，首先定义好电机要输出的转矩（T), 要求驱动轴转速（N2）和电机电压（V），然后根据关系T=KVnN2可以求出电机的自转速度
（N1）,最后可以得出电子齿轮比 R = N1 / N2。
伺服电机的电子齿轮比的计算公式是由电流、功率和转速，三个参数之间的关系推导而来的，是对电机及其传动系统进行参数设计的重要工具。
它在伺服电机的设计中具有重要的意义，可以确定伺服电机的转矩、电流、起动等行为，为提高伺服电机的工作效率和性能作出重要贡献。
伺服电子齿轮比的计算方法
伺服电子齿轮比的计算方法电子齿轮比主要功能：1、可以任意地设置每单位指令脉冲对应的电机的速度和位移量(脉冲当量)；2、当上位控制器的脉冲发生能力(最高输出频率)不足以获得所需速度时，可以通过电子齿轮功能(指令脉冲倍频)来对指令脉冲进行×N倍频。
当伺服电机用在电脑绣花机的框架上时，控制上的要求为主控发送1个脉冲框架得移动0.1mm。
对电子齿轮比的计算有影响的主要为以下几个因素：电机编码器的分辨率；机械装置的二级传动比；框架皮带齿轮大小。
电机编码器的分辨率：伺服电机的编码器一般为2000线或者是2500线，也就是转一圈能产生2000或者2500个脉冲，而伺服驱动器对此脉冲进行4倍频处理，所以电机转一圈就能产生8000或者10000个脉冲，也就是分辨率为8000或者10000。
电机型号编码器线数电机编码器的分辨率三洋P2、P5电机20008000大豪伺服250010000以三洋伺服电机为例：当控制器给驱动器发送一个脉冲时，伺服电机转过的角度为经过二级传动装置后，框架运动的角度折算到电机上角度和二级传动比是成反比的，比如二级传动比为1/4，那么电机转过的角度就是传动轴转过的4倍。
框架齿轮大小：目前市场上主要有两种齿轮：绣框移动0.1mm时所需转过的角度为0.36°和0.45°。
大部分机器都是采用0.36°的齿轮。
综上所述可以得知电子齿轮比的公式如下采用丝杆结构的话，电子齿轮比的计算方式稍微有些不同因为一般的，电机和丝杆轴之间是1：1的皮带传动，丝杆的螺距为M毫米/圈，那么计算公式为框架伺服电机“电子齿轮比”的计算方法电子齿轮比主要功能：1、可以任意地设置每单位指令脉冲对应的电机的速度和位移量(脉冲当量)；2、当上位控制器的脉冲发生能力(最高输出频率)不足以获得所需速度时，可以通过电子齿轮功能(指令脉冲倍频)来对指令脉冲进行×N倍频。
当伺服电机用在电脑绣花机的框架上时，控制上的要求为主控发送1个脉冲框架得移动0.1mm。
伺服电机及丝杠选型计算(自动表格计算)
J 0 ＝铁Jx ＝铝Jy ＝黄铜m ＝尼龙d0 ＝外径（m）d1 ＝外径（m）pi l ＝长度（m）注：国际单位外径d 0（mm）50*0.05m 内径d 1（mm）0*0m 长度L（mm）密度ρ（kg/m 3)7800*重心线与旋转轴线距离e (mm)0*0m计算结果：0.15315251物体质量m（kg）0.15315物体惯量（kg.cm 2）0.478593754.786E-05kg.m 2外径d 0（mm）：200*0.2m 内径d 1（mm）：100*0.1m 长度L（mm）：400*0.4m密度ρ（kg/m 3)：7900重心线与旋转轴线距离e (mm)100*0.1m计算结果：74.455683物体质量m（kg）00物体惯量（kg.cm 2）0kg.m 2不同形状物体惯量计算x 0轴(通过重心的轴)的惯性惯量 [kg·m 2]x轴的惯性惯量 [kg·m2]y轴的惯性惯量 [kg·m2]圆柱体惯量计算-圆柱体长度方向中心线和旋转中心线平行圆柱体惯量计算-圆柱体长度方向中心线和和旋转中心线垂直方形物体惯量计算质量（kg）长度x（mm）：850*0.85m 宽度y（mm）：950*0.95m 高度z（mm）：85*0.085m密度ρ（kg/m 3)：7900重心线与旋转轴线距离e (m)600*0.6m计算结果：542.23625物体质量m（kg）35物体惯量（kg.cm 2）173395.83317.339583kg.m 2直径d（mm）80*0.08m 厚度h（mm）30*0.03m密度ρ（kg/m 3)7900重心线与旋转轴线距离e (mm)0*0m计算结果：质量0.56物体质量m（kg）35物体惯量（kg.cm 2）2800.028kg.m 2物体质量m（kg）1000*物体惯量（kg.cm 2）9.118921930.0009119kg.m2惯量J 0（kg.cm 2）1354*0.1354kg.m2质量m（kg）重心线与旋转轴线距离e (mm)600*6m直线运动物体惯量计算直接惯量计算电机每转1圈物体直线运动量A (m）饼状物体惯量计算0.006*2()2A J m π=2222,53mr mr （注明：实心球惯量＝薄壁球惯量＝）计算结果：质量m1（kg）35惯量J1（kg.cm2）12735412.7354kg.m27.9x103kg/m3 2.8x103kg/m3 8.5x103kg/m3 1.1x103kg/m33.14159*为必填项。
安川7系列伺服电机电子齿轮比计算表
安川7系列伺服电机电子齿轮比计算表
序号 项目 说明 参数1 单位1 参数2 单位2 SGD7S-330A* 1 驱动器型号 SGM7G-44AF* 2 电机型号 3 电机 输出功率 4400 W 参数 4 额定转速 1500 r/min 5 最高转速 3000 r/min 6 7 变速箱输入圈数 5 8 变速箱输出圈数 1 9 主动轮齿数 1 10 从动轮齿数 1 11 丝杠导程(齿条齿距或每圈角度) 20 mm 传动 12 编码器分辨率 16777216 参数 13 加速时间 0.5 s 14 减速时间 0.5 s 15 脉冲当量 0.002 mm 16 每圈返回脉冲 400 p PN212 17 18 变速箱传动比 5 19 同步带传动比 1 20 等效分子 5 21 等效分母 1 22 电子 等效传动比 5 23 齿轮比 总的传动比 5 计算 24 电子齿轮比值 8388.608 25 电子齿轮比分子-B 83886080 10000 PN210 2000 0.001 ≤电子齿轮比 （B/A）≤ 64000 27 电子齿轮比值验算 8388.608 28 29 电机每秒额定转速 25 r/s 1500 r/min 30 电机每秒最高转速 50 r/s 3000 r/min 31 额定移动速度 100 mm/s 6000 mm/min 32 速度 最高移动速度 200 mm/s 12000 mm/min 33 频率 额定速度的脉冲频率 50000 HZ 50 KHZ 34 计算 最高速度的脉冲频率 100000 HZ 100 KHZ 35 额定转速返回脉冲频率 10000 HZ 10 KHZ 36 最高转速返回脉冲频率 20000 HZ 20 KHZ 37 38 负载旋转1圈的脉冲数 10000 个 39 电机旋转1圈的脉冲数 2000 个 40 脉冲 电机旋转1圈的位移 4 mm/r 41 距离 每个返回脉冲位移 0.01 mm/p 42 计算 额定速度加速距离 25 mm 43 最高速度减速距离 50 mm 44 注：黄色由手动填入参数，兰色是自动计算结果（保护），绿色是手工约分结果
全在这了，最实用的齿轮参数自动计算表格（附全部Excel文件）
全在这了，最实用的齿轮参数自动计算表格（附全部Excel文
件）
各种齿轮计算表格获取请见文章末尾图片
齿轮传动是一般机械的常用机构，常见的齿轮传动有圆柱齿轮传动、圆锥齿轮传动以及涡轮与蜗杆传动等。
当然，这些传动两齿轮所在轴之间的夹角也不一样。
搞机械的朋友在设计产品过程中，齿轮设计是非常重要的一个模块。
大家在上大学期间肯定都做过课程设计，课程设计的产品就是减速器，通过对齿轮的设计可以考验对机械设计相关课程掌握程度怎么样，并且可以很好的提高自己的设计能力。
齿轮种类不一样，对应的参数也不同，计算方法也是不同的。
下面介绍一款种类齐全的齿轮参数计算工具：
渐开线圆柱直齿轮计算
渐开线圆柱直齿轮
渐开线圆柱直齿轮是齿轮众多种类其中的一种，它也是比较常见的一种齿轮。
对于渐开线圆柱直齿轮计算，利用此表我们只需输入模数、齿数和分度圆压力角即可得到齿轮其它的基本参数，比如齿顶圆直径、齿根圆直径和基圆直径等，可以说是非常方便。
螺旋齿轮几何尺寸计算
螺旋齿轮
在这里需要注意的是：法面模数（法面压力角）用于齿轮制造以及强度校核。
端面模数（端面压力角）用于结构尺寸计算。
圆锥齿轮几何尺寸计算
圆锥齿轮
蜗轮蜗杆几何尺寸计算
蜗轮蜗杆
链轮尺寸
链轮
以上这些齿轮计算工具，输入相应的基本参数即可获得各类齿轮所有的参数，相信会给大家带来很多便利。
伺服参数计算表
编码器分辨率<p/r> 每脉冲移动量<脉冲当量mm/p> 机械部分每周（或丝杠每转)移动距离 <mm> 机械减速比 分子(机械端） 分母（电机 端） CMX CDV 比率 机械移动每mm需脉冲数<p/mm> PLC可输出最高脉冲频率<p/s> 电机额定转速<r/min> 输入机械位移量<mm> 计算PLC输出脉冲数<p> 可输出最大脉冲数<p> 计算输出脉冲数校验 输入机械位移速度<mm/s> 计算PLC输出脉冲频率<p/s> 当前速度时电机转速<r/min> 输出脉冲频率是否超限校验 电机转速是否超限校验 依最大可输出脉冲计算可输入最大位 移速度<mm/s> 依电机额定速度计算可输入最大位移 速度<mm/s> 10000 0.01 534 1 30 3000000 534000 5.617977528 100 200000 3000 2000 200000 4294967296 OK 4 400 13.48314607 OK OK 2000 890 最大速mm/min 最大速mm/min 直径<mm> 圆周长计算<mm> 周长取整数 比率结果校验 OK 3000 534 CMX计算公式 CDV计算公式
=编码器分辨率<p/r>*设定脉冲当量<mm/p>*10^3*减速比分母/减速比分子 =机械部分每圈位移量<mm>*10^3; *丝杠螺杆可输入丝杠导程，圆盘结构的输入360，同 步带等结构的输入带轮的周长；
*此部分输入机械位移量，计算PLC输出脉冲数和校验是否超过可输出最大脉冲数 （2^32）,一般很少能超过的吧，超过了只能做相对定位了
伺服电子齿轮计算
3）工件的移动速度=螺距×丝杆的转速×1/60
= 10mm×585.9r/min×1/60s
= 97.65mm/s
5、脉冲当量
脉冲当量=工件的移动速度/上位机额定频率
=97.65/(200×1000)
6）上位机工作频率=2048/2=1.024 KHz
7）运行时间 1800mm÷（1/3）mm/s =5400s，运行时间大于5400s
8）指令脉冲单位1/(1024×3)（mm）
9）定位精度 0.01mm
丝杆控制精度=0.01mm÷10/3mm=0.003周
电机控制精度= 0.003周×5=0.015周
7）定位精度 0.01mm
解
1）电子齿轮比=1048576/65536=16；
2）丝杆转一周的时间=絲桿螺距 10/3mm÷線速度（1/3）mm/s=10s
3）电机转一周的时间=10s÷5=2s ，要求电机转速=0.5r/s
4）上位机工作频率= 0.5r/s×65536=32.768khz
求：
1、如果电子齿轮比是1，伺服电机的转速？
2、伺服电机的额定转速时，编码器反馈脉冲数=?
3、电子齿轮比？
4、上位机额定频率工作时，工件的移动速度=？
5、脉冲当量=？
6、工件移动准确到0.01mm
解：
1、如果电子齿轮比是1：
1）编码器输出检测反馈脉冲131072；
2）電機用三菱 20位 ，编码器解析度=131072×8=1048576；
3）最高線速度 20m/min ， (1/3)mm/s
4）絲桿螺距 10/3mm
5）減速比 5
6）行程 1.8m
伺服电机计算
已知：1）上位机发出脉冲能力为200Kp/S，200×1000/s，200×1000×60/min；2）电机额定转速为3000R/ min，3000/60s；3）伺服电机编码器分辨率是131072；4）丝杆螺距是10mm；求：1、电机额定转速运行时的电子齿轮比？23112)3×50r/s;；4；5=（131072×50r/s）/ 200×1000/s=6553600/200000=3.27682、如果电子齿轮比是1：1）上位机发出的1个脉冲=编码器输出检测反馈的1个脉冲：2）上位机发出脉冲能力时发出的脉冲频率=200×1000/s；3）伺服电机的转速是=200×1000/s×60/131072= 91.55 r/min3、如果丝杆螺距是10mm，1）要求上位机每发一个指令脉冲，工件移动0.001mm，即指令脉冲当量为0.001mm，也可以说指令脉冲单位为0.001mm：2）如果伺服转一周，丝杆转一周，减速比是1；3）丝杆转一周，上位机应该发出的指令脉冲为4）伺服转一周，编码器检测反馈脉冲为13107251123）/上位机发出的2，加工时电机额定速度运行31编码器检测反馈脉冲/上位机发出2=反馈脉冲频率/上位机满额3度运行，丝杆螺距是10mm，指令脉冲当量为0.001mm；4）如果我们让上位机，不工作在额定状态，只工作在1/（13.7012/3.2768)额定频率上，而电机工作在额定转速下，这时的电子齿轮比是电子齿轮比=反馈脉冲频率/【上位机满额发出脉冲频率×1/（13.7012/3.2768)】=3.2768×（13.7012/3.2768）=13.70125）这样，我们得出：a、让上位机，不工作在额定状态，只工作在1/（13.7012/3.2768)额定频率上；b、而电机工作在额定转速下；c、丝杆螺距是10mm（减速比等于），指令脉冲当量为0.001mm；d、电子齿轮比是=13.70124、如果电子齿轮比是1，伺服电机的转速是=200×1000/s×60/131072= 91.55 r/min，怎么能使电子齿轮比=1时，电机转快一点呢？1）只要将编码器的刻线数降低，即编码器一周的反馈脉冲缩小（分频），电机的转速就会提高；2）我们只要将编码器的解析度131072缩小到131072/（3000/91.55）；3）伺服电机的转速=200×1000/s×60/【131072/（3000/91.55）】=（200×1000/s×60/131072）×（3000/91.55）=3000r/min；4）我们只要将编码器的解析度131072缩小到131072/（编码器的解析度= 131072/（3000/91.55）≈ 131072的5）电子齿轮比=1时，编码器的解析度是40965、我主楼计算的三种数字(a1，伺用：1）“b2）“a3）“c。
伺服电机电子齿轮比计算公式
伺服电机电子齿轮比计算公式
电子齿轮系统是指将电机和齿轮结合在一起，允许电机快速响应驱动任务所需的机械惯性。
电子齿轮系统具有轻质化和去除机械运动特性的优势，可以实现可靠的高效率运行。
比率的计算是电子齿轮比的关键因素，用于确定动力传输系统的相对运行比率。
求电子齿轮比的公式为：
i=m2n2/m1n1
其中m1和n1指定原始电机和转轮转速，m2和n2指定输出转轮转速和电机转速，i指定电子齿轮比。
可以看出，电子齿轮比的公式可以用来计算电机的最佳输出转速，以优化振动干扰和最优运行性能。
电子齿轮比也可以用于提供恒定的机械扭矩，可以改善精密的转矩控制性能。
这是因为电子齿轮比可以控制输出转轮转速，从而获得较高的转矩和更好的功率效率。
此外，正确计算电子齿轮比还有助于更精确地计算齿轮系统的传动比，有助于改善运动原理图的准确性。
总之，电子齿轮比对于实现高效有效的电机驱动及其应用效能有着至关重要的作用。
通过有效计算电子齿轮比，可以使电机运行更加精确，使控制更加准确和安全，从而有效的提升系统的性能和运行可靠性。
伺服选型计算
丝杠水平运动选型计算表格机械结构参数：速度：Vl=100m/min 滑动部分质量M=150kg 丝杠长度L B =0.1m 丝杠直径D B =0.05m 丝杠导程P B =0.05m 连轴器质量M C 0.135kg 连轴器直径D C 0.025m 摩擦系数μ=0.1移动距离L=0.05m 机械效率η=0.9定位时间t =0.06s 加减速时间比A=50%外力F A =0N 移动方向与水平轴夹角a =0°1)速度曲线加速时间t 0=t *A=0.03s2)电机转速N M =V l /P B=2000rpm3)负荷转矩计算FA+=147N=1.299762329Nm4)克服惯量的加速转矩计算（也称做：启动转矩）直线运动平台与负载惯量J L ==0.009498817kgm 2轴向负载F =负载转矩T L =(sin cos )A F mg a a ++μ2BFP πη2()2B P m π滚珠丝杠惯量J B=0.000484739kgm 2连轴器惯量J C ==1.05469E-05kgm 2总负荷惯量J L =J L +J B +J C =0.009994102kgm 2启动转矩T S ==77.45162744Nm5)必须转矩必须转矩T M =(T L +T S )*S =157.5027795Nm6)电机选择根据计算，初步确定电机型号，然后输入转子惯量，确认T M7)负荷与电机惯量比惯量比I 1=9.0855477088)负荷与减速机惯量比当负荷与电机惯量比>5时，考虑采用减速装置，提高惯量匹配折算后的惯量比I 2=9.085547708218C mD 12()60m l Nm J J t π+*其他常数*G=9.8m/s *pi= 3.1416*丝杠密度ρ=7900kg/m3 *******安全系数S=2电机惯量J M=0.0011kgm2减速机减速比i＝1。
交流伺服电机的调速
交流伺服电机的调速通过电子齿轮可以定义输入到本装置的单位脉冲命令使传动装置移动任意距离，上位控制器所产生的脉冲命令不需考虑传动系统的齿轮比、减速比或电机编码器线数。
电子齿轮变量说明如表2-2：表2-2 电子齿轮变量表计算公式：电子齿轮比（N/M）=编码器一转分辨率（Pt）/负载轴一转的指令脉冲（Pt）/减速比（R）其中，负载轴一转的指令脉冲数（Pc）=负载轴一转的移动量/一个指令脉冲移动量（△P）1.电子齿轮在滚珠丝杠应用对于滚珠丝杠负载，有：电子齿轮比（N/M）=Pt/(Pc*R)其中，Pc=Pitch/△P，例如：已知，编码器线数C=2500线，减速比1/1，节距Pitch=8mm，一个脉冲移动量△P=0.001mm，计算电子齿轮比。
计算步骤：计算编码器分辨率（Pt），Pt=4*C=4*2500=10000(pulse/rev)，计算负载轴一转的指令脉冲数（Pc）Pc=pitch/△P=8000,计算电子轮比，电子轮比（N/M）=Pt/(Pc*R)=10000/(8000*1/1)=(5/4)电机旋转圈数和电子齿轮比的关系：电机旋转圈数=pulse*N/(Pt*M),电机旋转速度和电子齿轮比的关系：电机速度（r/min）=f(Hz)*60*N/(Pt*M)左右移动设计：已知：螺距=5mm，导程=5mm/r，减速比R为1。
摆动宽度100mm,等离子间距100mm，输入脉冲频率f=5000HZ,N/M=1Pt=4*2500=10000(pulse/rev),电机转速=f*60*N/(Pt*M)=30r/min 左右移动工作台速度v=电机转速*螺距=30*5=150mm/min电机圈数=100/5=20r(圈)负载轴一转的指令脉冲数Pc=Pt/(R*N/M)=10000个，指令脉冲数=10000*20=200000个。
伺服参数计算表
=编码器分辨率<p/r>*设定脉冲当量<mm/p>*10^3*减速比分母/减速比分子 =机械部分每圈位移量<mm>*10^3; *丝杠螺杆可输入丝杠导程，圆盘结构的输入360，同 步带等结构的输入带轮的周长；
*此部分输入机械位移量，计算PLC输出脉冲数和校验是否超过可输出最大脉冲数 （2^32）,一般很少能超过的吧，超过了只能做相对定位了
伺服电机电子齿轮比计算公式
编码器分辨率<p/r> 每脉冲移动量<脉冲当量mm/p> 机械部分每周（或丝杠每转)移动距离 <mm> 机械减速比 分子(机械端） 分母（电机 端） CMX CDV 比率 机械移动每mm需脉冲数<p/mm> PLC可输出最高脉冲频率<p/s> 电机额定转速<r/min> 输入机械位移量<mm> 计算PLC输出脉冲数<p> 可输出最大脉冲数<p> 计算输出脉冲数校验 输入机械位移速度<mm/s> 计算PLC输出脉冲频率<p/s> 当前速度时电机转速<r/min> 输出脉冲频率是否超限校验 电机转速是否超限校验 依最大可输出脉冲计算可输入最大位 移速度<mm/s> 依电机额定速度计算可输入最大位移 速度<mm/s> 10000 0.01 534 1 30 3000000 534000 5.617977528 100 200000 3000 2000 200000 4294967296 OK 4 400 13.48314607 OK OK 2000 890 最大速mm/min 最大速mm/min 直径<mm> 圆周长计算<mm> 周长取整数 比率结果校验 OK 3000 534 CMX计算公式 CDV计算公式