稼动率分析与改善
设备稼动率提升方案
设备稼动率提升方案设备稼动率提升方案一、原因分析设备稼动率指设备在一定时间内处于运行状态的时间与总时间的比值，是衡量设备利用率高低的重要指标。
提升设备稼动率可以有效提高生产效率和降低生产成本。
分析设备稼动率低的原因主要包括以下几个方面：1.1 设备故障率高：设备故障率高会导致设备频繁停机，影响设备连续运转的时间。
1.2 停工时间长：可能是由于维修、保养等原因，导致设备长时间停工，无法正常运行。
1.3 换线时间长：生产线上产品切换时，如果换线时间长，会严重影响设备稼动率。
1.4 人为操作不当：操作人员技术水平低或操作不规范可能导致设备异常停机。
二、提升设备稼动率的方案2.1 加强设备维护保养：定期进行设备的维护和保养工作，对设备进行检查、清洁和润滑，及时更换老化部件，以减少设备故障率和延长设备的使用寿命。
2.2 改进维修方案：建立完善的维修方案和紧急维修预案，提前准备好备品备件，及时响应设备故障，缩短停机时间。
2.3 引入设备远程监控系统：通过设备远程监控系统，可以实时监测设备的运行情况，及时发现异常，减少停机时间。
2.4 提升操作人员技术水平：加强操作人员的培训和技术交流，提高操作人员的技术水平和操作规范性，减少人为因素对设备稼动率的影响。
2.5 优化换线方案：通过优化产品换线方案，减少换线时间，提高生产线的运转效率。
2.6 加强设备整体规划：合理安排设备的布局和运作方式，减少设备之间的干扰，提高设备的整体稼动率。
2.7 进行设备升级改造：对老旧设备进行技术改造和升级，提高设备的稳定性和生产能力。
2.8 建立绩效评估体系：建立设备稼动率的考核指标和绩效评估体系，通过考核结果对设备稼动率低的原因进行深入分析，找出问题的根源并加以解决。
三、实施方案3.1 制定详细的实施计划：明确实施方案的目标、内容、计划和责任人，确保方案的顺利执行。
3.2 逐步推进：根据实际情况，分阶段逐步推进设备稼动率提升方案的实施，避免一次性过大改变导致生产中断。
稼动率与设备总合效率(OEE)分析
稼动率与设备总合效率(O E E)分析-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN稼动率与设备综合效率分析如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少」，您可知道其所谓的稼动率定义为何90%这数字代表的是好是坏呢基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。
停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间）目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
设备稼动率提升方案
加强员工培训，提高员工对设备的操作和维护技能， 减少人为因素造成的停机时间。
关键成功因素
1 2
完善的设备管理制度
建立完善的设备管理制度，明确设备管理流程和 责任，确保设备的正常运行和维护。
专业的维护团队
组建专业的设备维护团队，具备丰富的设备维护 经验和技能，能够快速响应并解决设备故障。
引入先进技术
引进先进的设备技术和管 理经验，提高设备的自动 化、智能化水平，减少人 工干预，提高生产效率。
设备结构改造
设备结构简化
对设备结构进行简化和优化，降 低设备复杂度和维护难度，提高
设备运行稳定性。
设备模块化设计
采用模块化设计理念，将设备划分 为多个独立的功能模块，方便维修 和更换部件，提高设备可维护性。
02
目标设定
设定明确的提升目标，如提高设备稼动率至95%以上，降低故障率至
1%以下等，确保改进工作有明确的方向和目标。
03
跨部门协作
加强生产、维修、采购等部门之间的沟通与协作，共同推进设备稼动率
的提升工作。
08
总结与展望
项目成果总结回顾
设备稼动率提升
通过实施一系列优化措施，设备稼动率得到了显著提升，生产效率和产能得到了有效改善 。
降低设备故障率
加强设备维护和保养，降低设备故障率，提高设备运行稳定性。
提高生产效率
通过提升设备稼动率，提高生产效率，降低生产成本。
提升计划制定
设备维护计划
制定定期的设备维护计划，包括日常检查、定期保养 和维修等，确保设备处于良好状态。
设备升级计划
根据设备状况和生产需求，制定设备升级计划，包括 硬件更新和软件升级等，提高设备运行效率。
稼动分析
4
0:15 0:25 1:20 1:40 1:55 2:00 2:30 2:50 3:10 3:30 3:45 (19) (17) (23) (21) (20) (18)
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• 为了减少不必要的步行的LAYOUT改善.
• 根据作业单调的生产量减少对策. • 准备作业的标准化. • 为了富余率减少的对策 • 为了振作现场的士气的对策. • 机械设备故障对策 • 为了监视.等待时间减少的对策 (工程的再编成)
• 自动计测, 自动调节, 自动化的检讨.
• 对突发性的事故, 应急措施,联络, 指使, 顺序的明确化.
= P-
P(1-P) n
< 1日的观测数为 200的 Work Sampling的 P管理图 >
□ 点检精密度 S = 4 (1-P) NP
※ 不满足时, 以观测后出现的概率为基础再算出观测分数, 把有差异的再观测.
2) 改善着重点
• 组 作业的情况, 谋求作业的分割及配分的适当化 • 作业 LOT的适当化 • 使作业者困惑的非正规作业或不必要作业的排除 • 检讨稼动率与变化推移, 决定休息时间 • 工具移动/损失, 材料/制品的搬运, 清扫等准备作业的分业化.
如何进行OEE指标设定与改善
如何进行OEE指标设定与改善课程描述：OEE是Overall Equipment Efficiency的英文缩写，意思是工厂设备综合效率，用来衡量工厂的设备在一天设备能够使用的时间里，能够产出多少良品。
对OEE进行有效分析可以帮助公司改进机械设备和工厂固定资产的运行效率。
它的计算公式是OEE = 时间稼动率* 性能稼动率* 合格率= = （如下图所示）如果想弄明白OEE的含义，首先就要了解时间稼动率，性能稼动率，产品合格率几个数据的概念，要清楚各种率的由来，各种工时因素的相互相关，从而找到设定OEE指标的方法，然后更进一步的实施改善。
本课程将结合实战案例对各项指标的设定及改善进行三百六十度全面解读。
解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然各类生产行业在进行OEE指标设定与改善时，都有不同的策略，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考！上文中，我们对OEE进行了拆解并分出设备时间稼动率、设备性能稼动率和产品合格率这三个指标，但又有哪些因素影响这三个指标而导致OEE值降低呢？我们再重新梳理一下这三个指标中五个工时因素及其控制改善方向。
时间稼动率是设备可供工时与设备作业工时的比值。
1.设备可供工时的具体值可通过向设备供应商的询问以得到此设备日最大开机时间为多少，也可用行业内运转良好的设备作为参考大致预估，另外，为使OEE最大化，应尽量让关键设备24小时开机生产。
2.说完设备可供工时后，顺便向大家介绍一下设备可利用工时，因为设备可利用工时是设备可供工时减去计划停机损失得来的值，而设备可利用工时减去非计划停机损失，就能得出设备作业工时，因此，为提高设备作业工时，一方面是增加设备可利用工时，另一方面是降低非计划停机损失。
增加设备可利用工时可从三方面进行思考：一是查看出货计划是否能将设备可供工时填满；二是明确计划内新产品试产占用设备的工时是多少，是否可以采用实验设计进行压缩；三是查看设备定期维护保养的时间是否可以优化。
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争力
IE改善与提高OEE、稼动率：提升生产效率和竞争
力
IE（工业工程）改善与OEE（总体设备效率）和稼动率有密切的关系。
首先，IE改善有助于提高OEE。
OEE是衡量资产生产率水平的KPI，它由三个因素组成：资产可用性、资产性能和生产质量。
在制造过程中，IE改善可以提高设备的布局、流程设计、操作方法等方面的效率，进而提高OEE。
例如，通过减少生产线之间的距离、优化物料搬运路径、改进操作方法等措施，可以提高设备的整体效率，从而提高OEE。
其次，IE改善也可以提高稼动率。
稼动率是指设备在运行过程中实际工作的时间与计划工作时间的比率，反映了设备的有效工作时间。
IE改善可以通过提高设备的可靠性、降低故障率、优化维护计划等措施，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
例如，通过应用可靠性工程、加强设备维护保养、优化备件管理等措施，可以降低设备故障率，提高设备的工作时间，从而提高稼动率。
综上所述，IE改善对于提高OEE和稼动率都有着重要的意义。
通过对制造过程进行IE改善，可以提高设备的效率和工作时间，从而提高OEE和稼动率，进而提高企业的生产效率和竞争力。
设备稼动率改善报告
设备稼动率改善报告设备稼动率改善报告概述本报告旨在分析和评估当前设备稼动率，并提出改善稼动率的相关建议。
通过采取有效的措施，公司可以提高设备的利用率和效率，从而实现生产成本的降低和生产能力的提升。
当前设备稼动率分析1.稼动率定义：设备稼动率是指设备实际运行时间与总可用运行时间的比例，通常以百分比表示。
2.稼动率计算公式：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总可用运行时间) * 100。
3.目前公司设备稼动率：根据数据统计，公司设备稼动率为XX%。
4.稼动率低下的原因分析：通过详细调研和分析，我们发现以下几个主要原因导致了设备稼动率的低下：–设备故障频繁导致的停机时间增加；–生产计划不合理，导致设备长时间闲置；–操作人员技能不足，操作效率低下；–设备维护不当，导致频繁故障和维修时间增加。
改善设备稼动率的建议1.提高设备维护水平：–建立完善的设备维护计划，包括定期保养和预防性维修；–培训维护人员，提高其维修技能和知识水平；–定期检查设备，及时发现和解决潜在故障。
2.优化生产计划：–与生产部门密切合作，根据市场需求和设备能力，制定合理的生产计划；–减少产品切换时间，提高设备的连续生产能力；–引入先进的计划管理系统，实时跟踪设备状态和生产进度。
3.提升操作人员技能：–组织培训和知识分享会，提高操作人员的技术水平；–建立标准化的操作流程和作业指导书，降低操作错误率；–建立奖励机制，鼓励操作人员提高工作效率和稼动率。
4.引入设备监控系统：–安装设备监控系统，实时监测设备运行状态，快速发现异常情况；–建立设备维修记录和故障分析数据库，用于排查和修复设备问题。
结论通过以上建议的实施，我们相信公司的设备稼动率将会得到明显的改善。
提高设备稼动率不仅可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，还能够增加公司的竞争力和市场份额。
我们建议公司在改善设备稼动率方面持续投入资源和精力，确保改善措施的有效实施和成果的持续改进。
设备稼动率改善报告（续）改善措施的执行与监测1.设立设备稼动率改善团队：由相关部门的代表组成，负责制定、执行和监测改善计划；2.制定改善计划：根据以上建议，确定改善目标、具体措施和实施时间表；3.分配责任人：明确每项改善措施的责任人，并设立监测机制，确保改善进度的及时反馈和跟进；4.定期检查和评估：设立定期检查和评估机制，对改善措施的执行情况进行监测和评估，及时调整和改进措施。
如何提升综合设备稼动率-mkng-good ln
1.3.1什么设备适合运用综合设备稼动率(1);
1.3.2什么设备适合运用综合设备稼动率(2);
1.4标准产能的制订; 每小时标准产能 = 3600 ÷加工周期(秒) 加工周期(秒) = 设备加工周期(秒) + 人员配合周期(秒) 设备在不同时期状态不同造成产能不同？ 模具在不同状态产能不同？ 不同人员操作水平不同造成产能不同？
它由时间镓动率、性能镓动率、一次良品率三个要素构成, 单一设备甚至整个工厂的运行都受到OEE这三个要素累积效果的影响. OEE是这三个要素百分数的乘积,其结果可用于生产分析和基准设计.
1.2.1综合设备稼动率的计算方式; 综合设备稼动率 = 时间稼动率 ×性能稼动率 ×一次良品率
时间稼动率 = 实际开机时间 ÷计划开机时间 性能稼动率 = 实际产量 ÷标准产量 一次良品率 = 实际良品数 ÷实际产量
时间稼动率 = 21H ÷24H = 87.5% 标准产能 = 21 ×3600 ÷10 ×8 = 60480(PCS) 性能稼动率 = 60000 ÷60480 = 99.2% 一次良品率 = (60000–520) ÷60000 = 99.1% 设备稼动率 = 87.5% ×99.2% ×99.1% = 86.01%
3.6环境的影响与排除;
①了解关键设备的运行条件并满足这些条件; ②关键设备与高端人才一样,有时需要区别对待才能发挥最好的效能; ③营造良好的环境需要有突破性思维和足够的见识;
4.1 TPM的定义;
TPM的意思就是是“全员生产维修” 通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优. TPM由日本在上世纪七十年代提出 参照： 美国的生产维修体制 英国设备综合工程学 中国鞍钢宪法
②相同形状,不同材质的产品可以共用一套模吗?
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的比例，是衡量设备利用率的重要指标。
稼动率的计算方法为：稼动率 = 设备运行时间 / 总时间 × 100%。
二、稼动率的影响因素1. 设备故障：设备故障是导致稼动率下降的主要原因之一。
设备故障可能由于零件磨损、电路故障、传感器故障等原因引起。
2. 维修时间：维修时间是指设备由于故障需要停机进行维修的时间。
维修时间越长，稼动率越低。
3. 操作员技能：操作员的技能水平直接影响设备的稼动率。
高技能的操作员能够更好地掌握设备的操作和维护，减少故障发生的概率。
4. 原材料供应：原材料供应的及时性和稳定性也会影响设备的稼动率。
如果原材料供应不及时或者不稳定，设备可能会浮现长期的停机等待。
5. 工艺改进：工艺改进可以提高设备的稼动率。
通过改进工艺流程、优化设备布局等方式，可以减少设备故障的发生，提高设备的稼动率。
三、可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间比例，是衡量设备可靠性的指标。
可动率的计算方法为：可动率 = 可运行时间 / 总时间 × 100%。
四、可动率的影响因素1. 设备设计：设备的设计质量直接影响可动率。
良好的设计可以减少设备故障的发生，提高设备的可动率。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效地预防故障的发生，提高设备的可动率。
3. 零部件质量：零部件的质量对设备的可动率有重要影响。
使用质量可靠的零部件可以减少故障的发生，提高设备的可动率。
4. 环境条件：环境条件对设备的可动率也有影响。
例如，高温、潮湿等恶劣的环境条件可能导致设备故障的发生。
5. 操作员培训：操作员的培训水平也会影响设备的可动率。
培训有助于操作员更好地掌握设备的操作和维护技能，减少故障的发生。
五、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备利用率的指标，但两者的计算方法不同。
稼动率主要关注设备运行时间，而可动率主要关注设备正常运行的时间。
稼动率分析与改善
稼动率分析与改善稼动率是指设备或设施在单位时间内正常运转的时间比例，通常以百分比表示。
稼动率是衡量设备运行效率和产能利用率的重要指标之一、稼动率高，意味着设备运行效率高，生产能力得到充分利用；反之，稼动率低，意味着存在运行效率低下、停机时间过长等问题，需要进行改善。
稼动率的分析可以通过以下几个步骤进行：1.收集数据：首先，需要收集设备或设施运行状态的数据，包括开始运行时间、停机时间、故障时间等。
这些数据可以从设备控制系统中获取，也可以通过人工记录的方式获得。
2.计算稼动率：根据收集到的数据，计算稼动率。
稼动率的计算公式为：(运行时间/（运行时间+停机时间+故障时间）)*100%。
计算得出的值即为稼动率。
3.分析稼动率：对计算得到的稼动率进行分析，找出存在的问题。
如稼动率低，说明设备存在运行效率低下、停机时间过长等问题；而稼动率高，但产量低，则说明存在其他问题，如工艺流程不合理、设备调试不当等。
4.确定改善措施：根据分析结果，确定改善措施。
对于稼动率低的问题，可以通过提高设备运行效率、减少停机时间和故障时间来改善。
可以采取的具体措施包括：加强设备维护保养、提高操作员技能、增加备品备件库存、优化生产计划等。
5.实施改善措施：将确定的改善措施付诸实施。
在实施改善措施的过程中，需要制定详细的实施计划、明确责任人、制定改善目标并进行监控。
6.持续监控：改善措施实施后，需要持续进行监控，以确保稼动率的改善效果。
可以通过定期进行稼动率分析，对改善效果进行评估，及时调整和优化改善措施。
稼动率的改善是一个持续的过程，需要全体员工的共同努力。
通过稼动率分析与改善，企业可以提高设备的运行效率和生产能力利用率，提高生产效益，降低生产成本，提高竞争力。
稼动力
价值稼动 时间＝性能 稼动时间 × 良品率 而设 备的有效使 用程度则以 「设备总合 效率」来判 定，其定义 如下：
设备总合 效率＝时间 稼动率 ×性 能稼动率 × 良品率
即设备综 合效率，其 本质就是设 备负荷时间 内实际产量 与理论产量 的比值。企 业在进行 OEE计算时 常常遇到很 多迷惑的问 题，如工厂 停水、停电 、停气、停 汽使设备不 能工作，等 待定单、等 待排产计划 、等待检查 、等待上一 道工序造成 的停机，不 知如何计算 。本文引入 非设备因素 停机的概 念，修改了 OEE的算 法，使计算 得到的OEE 更能够真实 反映设备维 护的实际状 况，让设备 完全利用的 情况由完全 有效生产率
时间稼动 率＝ 稼动时 间 / 负荷时 间
目的：减 少停止时 间！通过资 源整合，管 理优化，进 行资源充分 利用，降低 成本，提高 效率。
2、性能 稼动率／实 质稼动率／ 速度稼动率
时间稼动 率并无法完 全表现设备 对生产的贡 献程度；例 如，相同的 设备，相等 的稼动时 间，可能因 效率的不 同，而有不 同的产能， 此类效率降 低的损失则 称为性能损 失。在此定 义速度稼动 率如下：
即，“稼働率 ”是指纯粹的 、实际的工 作(或生产) 效率。
上面内容 中，效率的 意思是由“率 ”来表达的，
所以，关键 在于对“稼働 ”含义的理解 。 下面，继续 研究日文中 意义如下：
稼働：
機械などを 動かしては たらかせる こと。
中文意思 为：开动机 械装置等让 (它)工作(或 生产)。
它的重点， 一为由人去 开动机械、 机器， 二为让机械 、机器工作 得到产出。
价值稼动 时间＝性能 稼动时间 × 良品率 而设 备的有效使 用程度则以 「设备总合 效率」来判 定，其定义 如下：
设备稼动率(实用版)
Correction 返工
费
Conveyance 搬运
Motion 多余动作
Waiting 等待
Processing 过程不当
因设备 造成的
Inventory 库存 Overproduction 过量生产
浪费OEE-设备效率提升的工具
OEE的定义
现场管理与改善
OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率）
无负荷时间
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料
正
常
停机 故障/停机损失
突发故障引起之停止时间
出
时间 换装和调试损失
现场管理与改善
时间开机率 时间开动率（Operating Rate / Availability）：
是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间 来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率 。
- 故 因障换是装可和以调预试防而的导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装
时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来
空减闲少整和个暂换停装时损间失损（失。Idling and Minor S=时间开动率*性能开动率*合格品率
这个数字与六大损失相关联：
1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
设备时间稼动率方案
设备时间稼动率方案一、识别和消除生产中的浪费要提高设备的时间稼动率，首先要识别生产过程中的浪费，并采取相应的措施进行消除。
常见的生产浪费包括停机时间、设置调整时间、物料缺失等。
可以通过进行设备日常维护保养和设备合理的设置调整来减少停机时间；通过设置合适的物料库存和定时补充，以避免因物料缺失导致的停机。
二、人员培训和技能提升设备的时间稼动率不仅仅取决于设备本身的性能，还与操作人员的技能水平有关。
因此，进行人员培训和技能提升是提高设备时间稼动率的关键。
培训内容可以包括设备的正确操作方法、设备故障排除和日常维护保养等。
通过培训和技能提升，可以提高操作人员的专业水平，减少设备操作失误和故障发生，从而提高设备的时间稼动率。
三、预防性维护和定期检修设备的时间稼动率受设备故障和维修时间的影响。
为了降低故障率和减少维修时间，可以采取预防性维护和定期检修的措施。
预防性维护包括定期清洁、润滑和更换易损件等，可以减少设备故障的发生；定期检修则可以发现并修复潜在的设备故障，以减少维修时间。
通过预防性维护和定期检修，可以提高设备的稳定性和可靠性，进一步提高设备的时间稼动率。
四、优化生产计划和流程合理的生产计划和流程对于提高设备时间稼动率也起到了至关重要的作用。
通过优化生产计划和流程，可以避免生产过程中的闲置和等待，提高设备的利用率。
在制定生产计划时，要充分考虑设备的工作能力和工作时间，合理安排生产任务，以降低设备的闲置时间；在制定生产流程时，要尽量避免生产环节之间的等待，提高生产效率。
五、引入先进的设备管理技术先进的设备管理技术可以帮助企业实时了解设备的运行状态和性能指标，及时发现异常情况并进行处理。
常见的设备管理技术包括物联网技术、大数据分析技术和远程监控技术等。
通过引入这些先进的设备管理技术，可以提高设备的运行效率和稳定性，进一步提高设备的时间稼动率。
六、开展设备改善项目无论设备性能多么优异和稳定，都存在一定的改进空间。
工时设定与作业改善全套8.稼动率[5297]
![工时设定与作业改善全套8.稼动率[5297]](https://img.taocdn.com/s3/m/d082494eba1aa8114431d99f.png)
2、进行现场实地观测 Ａ、设定观测时刻/观测人机/观测路线 注意“随机”（Roandom）的统计要求 Ｂ、采取Snap Reading观测记录 依照观测记录表之“事象”区分 必要时问清楚“稼动”内容及“非稼动”原因，用“正”号（5个
为最大单位）作记录
五、稼动率分析的结果－问题重点实例
区分 稼动中
进行Single Set-up准备作 业改善
2、不良重制重修比率高
原因
前制程不良的蔓延 材料本身不良
对策
各主制和运用Gauge作处主检查/顺 次点检/线上检查 强化并落实进料品质保证
机台精度未能确保，产生 冤枉不良 作业员不小心的疏忽
新进人员不会做/不熟练
运用制程能力分析手法，确保机台 精确度/精密度
非稼动 （作业员 原因）
非稼动 （非作业 员原因）
观测事象 有效作业 准备作业 不良重制重修 休息 如厕/喝茶 交谈 停工待料 机台故障
比率％ 29 20 14 4 5 5 11 4
六、问题的重点
1、有效的真正作业，才占29％（大警讯） 作业员仍很忙（稼动占63％） 但实际生产力低 准备作业占20％为何？ 不良重制重修占14％，为何？
2、作业员责任很小，已够努力 如厕/休息仅各占5％左右 已是世界性宽放水准范围内
3、停工待料占11％，为何？
七、原因对策的实例
1、准备作业工时比率高
原因 多批小量生产
供料不及，分段生 产 换刀换道具模具时 间长，尤其调整时 间长
对策
运用群组技术集合派工法， 减少准备次数/时间
运用DPS缺料分析手段， 抑减不必要的分段生产
“人不在” Ｃ、观测时刻 大多一日一张表 Ｄ、观测次数记录
四、工作抽样的进行程序
现场稼动分析
根据目的，分类单元作业、 要素作业的作业单位(参见作
工作抽样（Work2Sa作mp业ling单)---元
业拆分）
行②观别测 忘，了然记后入求观出测3 其时总稼的抽动生状产样况状次的况方、数作业概要 N 观测总数
N=t2（1-P）/（S 2P）
1）、明确为什么4要特 进行定工抽作抽样样次数 X 特定的活动项目的观测次数
想测出一台机器的稼动率状况？用什么方法呢？ 任意时间间隔，瞬间地观
活动项目被观测到的次数（X） 1）、了解有多少余裕
测，以时间的构成比率统计
2、测量效率高，1而工 经济作（抽成本样低）
WS 地把握工作内容的方法。
1）、明确为什么要进行工作抽样 参考相对精度S的参考值 ②别忘了记入观测时的生产状况、作业概要
活动项目被观测到的次数（X） 观测总（N）
工作抽样的优缺点
稼动分析
一、优点：
1、不需要计时装置 2、测量效பைடு நூலகம்高，而经济（成本低） 3、应用范围广 4、应用灵活、方便 5、能确保观测结果的精度
二、缺点：
1、不能全面分解动作单元 2、观测时间和路线可能会被观测估出，造成数据失真 3、作业节奏不易考评
工作抽样的用语 （2）若作业是周期性的话，应是周期的整数倍或与周期相同
?~10%
标准时间
5 的设定 求作业的发生频度，设定标准时间 ?~10%
工作抽样实施程序
1、明确工作抽样的目的：
1）、明确为什么要进行工作抽样 2）、明确期待的精度
①信赖度：取95%时，那么信赖度系数t=2 ②精度：相对精度S
参考相对精度S的参考值
稼动分析
工作抽样实施程序
稼动分析
2、明确观测对象：
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三稼动率分析与改善从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。
首先来分析如何提升稼动率。
从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。
基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。
1异常时间的种类拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。
由此而产生的时间浪费。
由表面膜势得知，异常时间一般包括：①计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。
②物料异常因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。
（3）设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。
（4）品质异常因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。
（5）机种异常因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。
（6）水电异常因水、气、电等导致的异常。
2、异常的处理流程（1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。
（2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。
（3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。
（4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。
（5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。
（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。
（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。
3、异常工时计算规定（1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。
（2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。
（3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。
（4）异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。
（二）稼动率分析1、工时利用率分析投入的人员工时之稼动率，又称为工时利用率，应定期检讨、分析，原则上每周、每月、每季、每年都应分析比较。
分析时可利用层别图、柏拉图等方式。
案例：某企业有250名员工，某周投入总工时16500小时，该周异常工时状况如表4-8。
经过上述的分析以后，可以得出结论：要提高稼动率，应以材料异常与品质异常的预防为重点，要从改善采购部门及品管部门的工作品质、方法和流程着手。
2、设备稼动率分析对设备时间的有效利用率，即设备稼动率的分析，有利于提高稼动率，从而降低制造成本，提升产量与交期。
分析仍可采用层别图与柏拉图。
当然，单纯分析设备的稼动率时，其异常的时间分类与人员工时损失之分类略有不同。
一般设备之异常分类有：（1）指令停机因订单不饱满或政策性需要而由上级下达停机之指令的时间。
（2）换模换料因产品型号、规格等变化而更换材料或工模夹具时的停机时间。
（3）设备故障因设备损坏而停机的时间。
（4）设备保养因设备运作需要而安排的必要之保养检修时间。
（5）模具故障因工模夹具的异常而导致设备停机的时间。
（6）品质异常因品质问题未能及时解决，造成设备停机的时间。
（7）其他其他原因导致的停机时间。
设备稼动率的计算一般有两种，分别称为含指令停机的稼动率与不含指令停机的稼动率。
（1）含指令停机的稼动率= 所有停机时间*100%设备理论稼动时间（2）（2）不含指令停机的稼动率=不含指令停机时间*100%设备理论稼动时间-指令停机时间其中设备理论稼动时间= 设备每天理想稼动时间（24小时）*计算周期（天数）*设备数量（三）异常时间的责任归属责任处理规定：（1）公司内部责任单位所致之异常，列入该部门工作考核内容、责任人员并依据公司规定处理。
（2）供应厂商责任除考核内部相关部门（采购、品管）外，列入厂商评鉴。
（3）必要时向厂商责任除考核内部相关部门（如采购、品管）外，列入厂商评鉴。
（4）必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额：索赔金额= 公司上年度平均制费率*损失工时四、作业能率提升技巧作业能率体现员工在实际作业时间中的效率，其高低取决于员工的努力程度与作业方法。
而员工的努力与方法均离不开好主管的有力领导，因此现场管理者更应该尽力提升员工的积极性与工作技巧。
这其中的关键，一方面在于管理者的人际技巧，如沟通、激励等技巧，另一方面在于管理者的科学管理理论与方法。
提升作业能率的科学方法主要来自IE的手法。
本节就常用的有效方法进行介绍。
（一）工作抽样1、何谓工作抽样（WORK SAMPLING）所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本，分析作业者或机器设备的工作状态，以了解推定其全貌的方法，又称为瞬间观测法。
工作抽样之特色：（1）观测方法简单（2）可以正确地掌握对象之行动（3）可以一人同时观测众多对象（4）不需要观测经费工作抽样的作用：（1）提高作业率（2）求得适当的作业负荷量（3）改善作业人员负责的机器台数（4）调查间接业务，并且使它标准化（5）设备管理的改善（6）设定标准时间的宽放率（7）作为设定标准时间以及成本计算的参考资料表4-13 观测结果之整理由表4-12、表4-13可以看出三辆起重车的作业率仅有53.3%，因此可以减少一辆车，并且可以设法增加部分工作负荷。
2、工作抽样法的步骤步骤一：使分析目的明确化（1）掌握现况的问题点●展开调查，以便掌握作业的实态，并决定改善的重点。
●调查机械的作业率，并尽量地活用它们。
●调查作业人员及机械的作业率，决定一名作业人员应负责的机械数。
●为了提高作业率，应透彻了解非作业的原因，并加以改善。
（2）管理方面的标准化●决定标准时间●收集资料，以决定标准时间●求取宽放率步骤二：决定观测的对象，以及观测的范围步骤三：决定观测的项目最简单的，不外是观测作业与非作业两个项目，不过，仅此两项不能掌握全部的作业状况，可参照表4-14设定观测的项目。
步骤四：决定观测数观测数越多精度越好，而且，更能作出正确的判断。
不过，从另一个角度来看，如果观测数太多，也是既费时又费力的，因此，可参照表4-15或由下列公式计算：N =4（1-P）E其中，P为现象发生机率，E为观测要求精度。
步骤五：求取观测次数观测次数=观测数/观测的对象之数量步骤六：决定观测期间观测期间=观测次数/一天的观测次数步骤七：求取一天的观测次数一天的观测次数=观测次数/观测期间步骤八：决定观测的时刻（1）通常用随机时刻表来决定观测的时刻（2）有时也采用等级时间的间隔法，用乱数表来决定观测的时刻。
步骤九：决定观测路径步骤十：准备观测准备观测用纸、计秒表、笔记用具等。
若观测次数太多的话，最好由两个人分担。
观测用纸可参照表4-13之范例。
步骤十一：实施观测应注意事项：（1）观测必须在看到观测对象的瞬间实施，再确认作业内容，然后，记录在观测用纸上。
（2）作业者不在时，先记录，事后再询问理由。
（3）观测中发现问题，或应予改善之处，应随时记录下来。
（4）除了既定的观测项目外，如果发现了其他的有关作业，也应记录下来。
（5）有关调查的目的，可预先告知被观测部门的主管。
步骤十二：整理观测的结果依观测用纸的栏目作结果的汇总统计。
步骤十三：检讨观测的结果观测结果一旦整理完毕，应立即检讨，检讨项目有：（1）作业状况、非作业状况、作业项目的比例等（2）作业的推移、变动状况（3）人员、设备的作业率的检讨（4）对作业负荷适应化的检讨（5）对间接业务标准化的检讨（6）对其他特定项目的检讨管理者利用工作抽样法，可以获知员工的作业能率为什么低下的原因。
是作业方法不当，或是有大量的中间等待时间，或是员工努力程度不够，虽然每次都在作业，但速度太慢，没有效率。
只有找出真正原因，才能根据本行业的专业特点加以改善，并取得进步。
（二）动作经济原则要想提升作业能率，并不能一味地要求员工加快作业速度，提升作业熟练程度，提高劳动强度，这只能取得短暂的进步或有限的提升。
正确的方式是除了要求员工遵守相关的作业纪律外，尽可能设法改善其劳动强度，经由降低劳动强度和作业难度来提升作业速度。
这就是动作经济原则的出发点。
所谓动作经济原则，即作业人员在操作作业时，能以最少的劳力付出，达到最大的工作效果的法则。
它是由动作的创始Gilbreth 所提倡，尔后再经过专家学者的改进而成的。
其基本原则有三条：●动作能活用原则●动作量节约原则●动作法改善原则1、动作能活用原则人体各部位，凡是具有进行动作能力的，不管何部位，都希望能活用。
（1）脚或左手操作的事，不使用右手。
（2）尽量使双手同时作业，也同时结束动作。
（3）不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作。
2、动作量节约原则多余的运动量，不仅浪费时间及空间，更会消耗体力，应尽量节约。
（1）尽量使用小运动来操作工作。
（2）材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处。
（3）小单元的动作次数应尽量减少。
（4）工具应予以简化、易用。
（5）材料及零件应使用易拿取之容器。
（6）工作物较长、或较重、或体积较大时，应利用保持器具。
3、动作法改善原则使能动的部位全部活动，可以节约的能量、省去的动作也尽量去除，而动作还是有改善的地方。
（1）动作能予规律化（2）双手可反向运动，而不可同向运动。
（3）利用惯性、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置。
（4）为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合。
美国学者巴恩斯教授对省工原理继续研究，针对动作经济原则，依人体、工具、场所布置来归纳分类：（1）关于人体动作方面●双手并用原则●对称反向原则●对称反向原则●排除合并原则●降低等级原则●避免限制性原则●避免突变原则●节奏轻松原则●利用惯性原则●手脚并用原则●适当姿势原则（2）关于工具设备●利用工具原则●万能工具原则●易于操作原则●适当位置原则（3）关于场所布置原则●定点放置原则●双手可及原则●按工排序原则●使用容器原则●用坠送法原则●避免担心原则●照明通风原则●服装护具原则善于运用动作经济原则改善作业现状者，既可以提升作业能率，为企业赢得利益，又可以使员工工作更轻松，收益也更高，创造双赢的局面。
（三）生产线平衡分析对于流动作业方式的作业能率改善，利用生产线平衡分析的手法是最有效的手法之一。
所谓生产线的平衡，就是指各装配工程间的作业时间差距很小，作业速度均匀，无明显积压或闲待现象。
各工程的作业时间差距越小，越能够保持生产线的平衡。
1、生产线平衡分析的方法（1）把握各装配工程的作业时间，并调查全部工程的时间平衡。
（2）改善作业时间较长之“瓶颈”工程。