基于西门子801梯形螺纹的编程与加工
数控车床上加工梯形螺纹
数控车床上加工梯形螺纹内容摘要:在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法在普通车床的生产实习过程中,加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题,但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因，却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的.其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹.一、梯形螺纹加工的工艺分析1.梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。
左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。
例如Tr36×6，Tr44×8LH等.国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°.梯形螺纹的牙型如图（1)，各基本尺寸计算公式如表1—1。
图1 梯形螺纹的牙型2。
梯形螺纹在数控车床上的加工方法直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。
采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀的三面都参加切削,导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重.当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。
这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。
斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。
采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。
该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。
交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c)。
该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。
切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（(如图2d），再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。
这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现.表1—1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式名称代号计算公式P 1.5~5 6～12 14～44 牙项间隙a ca c0.25 0.5 1大径d、D4d=公称直径，D4=d+a c中径d2、D2d2=d—0。
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程
浅谈梯形螺纹在数控车床上的加工与编程江苏工贸技师学院摘要：在数控车床上加工梯形螺纹有一定的技术难度,特别是在高速切削时难度更大，安全可靠性差，加工的时候不容易观察和控制，这样就会更加的严格要求我们对梯形螺纹的加工方法进行不断和更多的探索。
关键词：梯形螺纹数控车削高速车削加工方法梯形螺纹与三角螺纹相比，螺距和牙型都大，而且要求精度高，牙型两端侧面表面粗糙度较形螺纹在数控车床高速切削中加工的难度较大，在多年的数控车小，这样导致了梯形螺纹高速车削时吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大。
这样就导致了梯床实习中，通过不断的摸索与总结，对梯形螺纹的加工业有了一定的认识，下面就来研究下梯形螺纹的车削方法。
一、梯形螺纹在数控车床上加工的基本方法与工艺分析1. 梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”表示，及公称直径×螺距表示，单位为mm。
左旋螺纹则需要在尺寸规格后加注“LH”，右旋则不需要。
例：Tr40×4,Tr36×6LH,梯形螺纹的标记由螺纹公差代号和螺纹旋合长度代号组成，如：Tr50×7LH—7e—L（Tr50×7LH为梯形螺纹代号、7e为公差代号、L为旋合长度代号）。
国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。
各基本计算公式如表1-1图1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式2.梯形螺纹加工的基本方法（1）直进法。
螺纹车刀X向间歇进给到牙深处。
采用这种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加了切削，这样会导致加工是排削困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。
如果进刀量大时，有可能会出现“扎刀”现象。
这种方法在数控车床里用指令G92和G32来实现。
例：G32/G92单段螺纹切削指令G32/G92X(U)Z(W) FX(U)Z(W)为螺纹种点的坐标，F为导程。
G32/G92属于直进式切削方法，加工程序编写繁琐，工作量大。
（2）斜进法。
梯形螺纹轴的数控加工工艺设计
目录摘要 (3)1．绪论 (5)1.1课题的发展背景及意义............................................................３ 1.2数控加工的特点..................................................................４2．蜗杆轴的加工工艺分析 (8)2.1分析零件图 (8)2.2蜗杆轴的技术要求分析 (9)2.3毛坏的确定 (10)2.4工艺分析及主要加工表面 (11)2.5选择定位基准 (15)2.6确定零件加工步骤 (15)3．切削用量的选择 (18)3.1 主轴转速的确定 (18)3.2背吃刀量的确定 (18)3.3 进给速度的确定 (18)4．机床的选择及参数 (20)4.1 数控机床型号选择及主要参数 (21)4.2车床加工前的调整及常见检查 (23)5．填写加工工艺文件 (24)参考文献 (28)后记 (29)摘要数控技术在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了它在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
随着我国工业化程度的不断提高，企业之间的竞争不断激烈．这就要求各企业必须提出合理的生产方案和科学的工艺分析，在有限的资源中和有效的时间内能够合理利用设备，降低成本来提高生产效率，从而获取更多的利润。
本设计通过分析蜗杆轴的使用性能和技术要求确定毛坯材料、毛坏大小、热处理要求。
然后，分析轴的工艺特点，主要加工表面，（其中有车削、铣削、磨削）及其有哪些技术要求并提出解决方法。
最后根据分析选择需要的机床、刀具、夹具、量具、冷却液等及其相关参数，确定加工工艺路线，最后编写机械加工工艺文件。
关键词：生产效率蜗杆轴工艺分析工艺设计参数AbstractCNC technology in today's machinery manufacturing industry in an important position and great benefits, demonstrating its national infrastructure in the strategic role of industrial modernization, and has become the traditional mechanical manufacturing industry to enhance the transformation and realization of automation, flexible, integrated production of the important the means and logo. With the continuous improvement of China's industrialization level, continued intense competition among enterprises. It demands that all companies must provide a reasonable production programs and the scientific process analysis, the limited resources and the effective period of time can be a reasonable use of equipment, lower costs to increase production efficiency in order to gain more profits.This design by analyzing the worm shaft to determine the use of performance and technical requirements of rough material, bad hair size, heat treatment requirements. Then, the analysis of shaft technology features, the main processing surface, (including turning, milling, grinding) and What are the technical requirements and propose solutions. Finally selectthe analysis of machine tools, cutting tools, fixtures, gauge, coolant, etc. and their associated parameters to determine the processing technology line, and finally the preparation of machining process file.Key words: production efficiency worm shaft Process Analysis Process Design Parameters1 绪论1.1课题的发展背景及意义零件加工工艺毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。
梯形螺纹的加工程序研究
梯形螺纹的加工程序研究【摘要】梯形螺纹在数控车床上的加工是一个难点，本文通过对FANUC-0i 系统数控车床螺纹的加工指令的分析、研讨，根据直进法和斜进法加工螺纹的进刀特点创造出多种梯形螺纹加工程序，探索出一套合适的多头螺纹方法及加工程序。
【关键词】梯形螺纹螺纹加工指令程序编制１引言随着现代工业的发展，数控机床越来越普及，很多原来在普通车床上加工的零件都转移到数控车床上时行加工，以满足高精度和高效率的要求。
例如，梯形螺纹也可以在数控车床上实现切削加工，但由于梯形螺纹由于螺距大、切削余量大，因些切削力也大且及容易扎刀崩刃，所以其车削方法相比普通三角形螺纹也较复杂性。
数控车床上高速加工螺纹和普通车床低速加工螺纹的进刀方法是一样的，一般分为直进法、斜进法和左右切削法三种。
如何根据梯形螺纹在普通机床上的加工原理，利用数控加工程序来实现呢。
笔者根据实际加工研究，对直进法和斜进法加工探索出了一整套程序简单、加工安全、质量可靠方便易行的加工方法。
下面就以一加工实例来介绍如何在FANUC-0i系统的数控车床上实现梯形螺纹加工程序的编写。
２螺纹加工指令2.1 等导程螺纹切削G32。
功能：可以用来加工圆柱螺纹、锥螺纹、和端面螺纹，每次加工完成刀具停在螺纹终点。
格式：G32X（U）Z（W）F；说明：X （U）Z（W）指的是每次螺纹循环加工的终点坐标绝对值（增量值）；F指的是所加工螺纹的导程。
2.2 螺纹切削循环G92。
功能：适用于对圆柱螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环，每次加工完成刀具停在螺纹循环起点。
格式：G92X（U）Z（W）RF；说明：X（U）Z（W）指的是每次螺纹循环加工的终点坐标绝对值（增量值）；R指的是螺纹加工的起点与终点的半径差；F指的是所加工螺纹的导程。
2.3 螺纹切削复合循环G76。
功能：该指令用于多次自动循环车削螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其于各次车削深度自动计算。
梯形螺纹加工方法
梯形螺纹加工方法梯形螺纹加工方法指的是在机械加工中如何加工梯形螺纹。
梯形螺纹是一种常见的螺纹形状，通常用于传动装置，例如螺旋升降机、螺旋传动器等。
下面我将详细介绍梯形螺纹加工的方法及其过程。
梯形螺纹加工方法主要包括以下几个步骤：1. 设计螺纹参数：首先需要根据实际需要，确定梯形螺纹的参数。
常见的参数包括螺距、公称直径、螺纹角等。
2. 选择加工工艺：根据工件的材料、尺寸和精度要求，选择合适的加工工艺。
常见的梯形螺纹加工工艺包括车削、整体铣削和拉削等。
3. 车削加工：车削是一种常用的梯形螺纹加工方法。
首先，将工件固定在车床上，并安装好车刀。
然后，根据设计的螺纹参数，在车床上进行螺纹车削。
车削时需要注意控制进给速度和转速，以确保车削出的螺纹符合设计要求。
4. 整体铣削加工：整体铣削是指将工件放在铣床上，通过刀具的旋转切削来加工螺纹。
整体铣削加工相对车削加工来说更适用于大尺寸的梯形螺纹。
在加工过程中，需要根据螺纹参数选择合适的刀具，并按照设计要求进行切削。
5. 拉削加工：拉削是一种通过拉刀切削的加工方法，适用于大批量的梯形螺纹加工。
在拉削过程中，需要使用特殊的拉削机床和夹具，将工件夹紧后，通过拉刀对工件进行切削。
拉削加工具有高效快速的特点，但对设备和操作要求较高。
在进行梯形螺纹加工时，还需要注意以下几点：1. 刀具选择：根据螺纹参数和工件材料的不同，选择合适的刀具。
通常情况下，梯形螺纹加工常使用梯形滚刀或螺旋插刀。
2. 机床设备调整：根据加工方法的不同，调整机床的切削速度、进给速度和刀具位置等参数，以保证加工质量和效率。
3. 切削液使用：在加工过程中使用切削液可以降低切削摩擦、冷却工件和刀具，提高加工质量和刀具寿命。
总结：梯形螺纹加工是机械加工中常见的一种加工方法。
根据不同的应用需求，可以选择车削、整体铣削或拉削等不同的加工方法。
在加工过程中，需要根据螺纹参数选择合适的刀具和机床设备，并合理设置工艺参数，以达到预期的加工效果。
数控加工过程中梯形螺纹的加工工艺与程序设计
数控加工过程中梯形螺纹的加工工艺与程序设计摘要梯形螺纹加工已经成为目前主要的一种数控加工工艺，但是，由于这种加工工艺的程序设计比较复杂，在实际操作中具有很大的难度。
本文介绍梯形螺纹数控加工方法的具体应用，并简单了解这种加工工艺的程序设计，希望帮助有关工作人员更好、更全面地掌握这种加工工艺的操作方法，提高使用效率。
关键词数控加工；梯形螺纹；加工工艺；程序设计随着现代化社会的不断发展，我国制造业在不断发展，研发了很多新的元器件，从而使得一种新型的数控加工工艺被开发和使用，即梯形螺纹数控加工法。
这种加工工艺主要考虑梯形螺纹的精准度，这主要是由于螺纹牙形深度大，且牙形角度小，能与数控机床中的梯形母螺相匹配。
因此，这种工艺被广泛应用于数控机床加工过程中，用以提高数控机床加工的质量和效率，为企业实现更多的经济效益。
1 数控加工过程中的梯形螺纹加工工艺1.1新型梯形螺纹加工工艺与传统的螺纹加工工艺传统的梯形螺纹数控机床加工工艺是采用直接进入，然后再左右切割，制成成品，这种方法很容易出现扎刀现象，而且机床生产效率很低。
而新型的梯形螺纹数控加工工艺程序设计更加科学规范，采用现代化的计算机技术，使用软件对工艺程序进行设定，其加工过程中先对机床的精度进行检查，然后对元件进行多程序的加工。
新的梯形螺纹加工工艺从编程、受力分析以及背吃力量等几个方面都比传统的加工工艺具有优势和积极推广的意义。
1.2新型梯形螺纹加工工艺首先，对数控机床的精准度进行调整，然后将选定的加工材料放入数控机床中，在加工前，工作人员必须要对机床的精度进行检验，确保机床加工的精准度，使之能满足梯形螺纹加工的需求。
其次，工作人员应该使用规范的装夹方式和机床车削方法，一般我们使用的装夹方法就是在工件的一端使用三爪盘夹持，另一端用顶尖将其顶住，将机床装夹的一端设计成为台阶式，以防止加工过程中工件轴震动而导致机床在加工过程中的精度得不到保证，从而对梯形螺纹造成一定的误差。
梯形螺纹程序的编制
梯形螺纹的程序编制**：**班级：074101学号：38****：***（江苏盐城技师学院邮编：224000）2010-3-1梯形螺纹的程序编制[摘要]：螺纹加工在S I E M E N S802D车床上加工相对简单，三角螺纹加工采用C Y C L E97功能指令及相关参数。
而梯形螺纹在普通车床加工时加工精度要求很高，花费时间较长，在这里我简单介绍下在数控车床上用宏程序加工螺纹，来提高加工效率。
[关键词]:工艺因素加工质量程序编制。
数控车床主要是加工轴类等零件，主要集中在外圆柱、外圆锥、螺纹、切槽、内孔等。
不同的数控系统编程它的指令代码也不同，因此应根据不同的设备类型进行编程。
以S I E M E N S802D 为例：图1一、工艺路线分析上图的加工难点主要是T r32×6-7e的梯形螺纹，要避免刀具扎刀，影响零件的质量。
同时应该考虑以下几个方面：确定工艺路线。
●选择工件坐标系。
●合理选用刀具。
●选择合理的切削用量。
●切削液的选择。
1.确定工艺路线为了保证零件左端的加工精度和同轴度，需采用一夹一顶的方式加工，确保零件左端在一次装夹中完成，完成零件左端后继续采用一夹一顶夹住零件左端梯形螺纹完成零件右端M30×1.5-6g外螺纹和凹圆弧在一次装夹中完成，同时为了保证梯形螺纹的表面粗糙度将螺纹表面裹层铁皮进行加工。
2.选择工件坐标系利用三爪自定心卡盘将零件进行定位和夹紧，对刀点是以零件的端面为坐标原点，以利于零件的加工.3.合理选择刀具为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，零件在粗、精加工时应采用不同的切削用量。
为了缩短换刀和对刀的时间，应尽量选择合理的刀具进行加工。
根据图1应选择的刀具有90度车刀、球刀、切槽刀、三角螺纹刀、梯形螺纹刀等。
4.切削用量的选择外圆的背吃刀量为单边1m m，粗车主轴转速为800r/m i n，进给速度为0.2m m/r，精车主轴转速为1200r/m i n，进给速度为0.1m m/r，内孔背吃刀量为单边0.4m m，粗车主轴转速为650r/m i n，精车主轴转速为800r/m i n，切槽主轴转速为400r/m i n和车螺纹时主轴转速为600r/m i n，进给速度为0.15m m/r。
梯形螺纹加工方法
梯形螺纹加工方法
梯形螺纹是一种常见的螺纹形式，常用于机械连接和丝杠传动中。
以下是一种常见的梯形螺纹加工方法：
1. 材料准备：选择合适的金属材料，并根据设计要求将其切割或锯割成需要的长度。
2. 选取合适的加工设备：常用的加工设备包括车床和铣床等。
根据工件尺寸和形状的不同，选择合适的加工设备。
3. 制定加工方案：根据设计要求和工件形状，制定加工方案，包括切削深度、切削速度和进给速度等参数。
4. 夹紧工件：将工件夹紧在加工设备上，确保工件稳固。
5. 切削操作：根据加工方案进行切削操作。
对于梯形螺纹，通常使用专用的切削刀具，如螺纹刀具或丝扣刀具。
6. 加工精度控制：在加工过程中，需要不断检查和调整加工参数，确保加工精度和尺寸的准确性。
7. 清洁和修整：在加工完成后，清洁工件表面，并进行必要的修整工作，以确
保螺纹质量。
8. 检验和质量控制：对加工完成的工件进行检验，包括螺距、螺纹角度和螺纹深度等。
确保达到设计要求和质量标准。
以上是一种常见的梯形螺纹加工方法，具体的加工步骤和参数会根据具体情况和加工设备的不同而有所差异。
浅谈梯形螺纹的编程与加工
浅谈梯形螺纹的编程与加工摘要：梯形螺纹在数控车床上加工除了对操作要求严格以外，还要有一个合理准确的数控加工程序来保证加工过程有序而顺利的完成。
通过对梯形螺纹进行数控车削，采用分层切削的加工的方式有效的避免了梯形螺纹在切削过程中出现的“崩刀”和“扎刀”现象，同时利用宏程序程序简化编程。
关键词：宏程序车削梯形螺纹引言梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。
1、梯形螺纹的车削工艺分析在加工梯形螺纹的加工有很多种：直进法、斜进法、左右切削法、车直槽法、分层法等等。
由于梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。
再加工许多学校的数控车床刚性较差，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，在数控车工技能培训中难于掌握，容易产生“扎刀”和“扎刀”现象，进而对此产生紧张和害怕的心理。
在三年的数车工实习学习中，通过不断的学习、理论、总结，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，自我认为利用宏程序进行分层切削，可以很好地解决出现的问题。
“分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的结合应用。
在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层，每层深度根据实际情况而定。
转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，可以降低车削难度。
每一层的切削都采用左右交替车削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型线切削，梯形螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，因此能加工出较高质量的梯形螺纹，容易掌握，程序简短，容易操作。
2、数控车削梯形螺纹方法的选用根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。
分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的结应用。
数控车床梯形螺纹编程实例
数控车床梯形螺纹编程实例1. 引言数控车床是一种高效、精确的机械加工设备，广泛应用于制造业领域。
在数控车床中，编程是非常重要的一环，它决定了加工件的形状和尺寸。
本文将以数控车床梯形螺纹编程为例，介绍相关的概念、步骤和注意事项。
2. 梯形螺纹简介梯形螺纹是一种常见的机械连接元件，它具有较大的承载能力和良好的自锁性能。
在实际应用中，常见的梯形螺纹包括三角螺纹和矩形螺纹。
本文以三角螺纹为例进行编程。
3. 数控车床编程基础在进行数控车床编程之前，需要了解一些基础知识： - G代码：G代码是数控机床中用于控制加工过程的指令代码。
- M代码：M代码是数控机床中用于定义辅助功能或机器状态的指令代码。
- X、Z轴：X轴表示车刀的横向移动，Z轴表示车刀的纵向移动。
- 车床坐标系：车床坐标系是数控车床中用于确定工件和刀具位置的坐标系。
4. 梯形螺纹编程步骤梯形螺纹编程的步骤如下： 1. 确定工件尺寸：根据需求确定梯形螺纹的外径、内径、螺距和螺纹长度等参数。
2. 确定加工路径：根据工件尺寸确定梯形螺纹的加工路径，包括入刀、退刀和过渡段等。
3. 编写G代码：根据加工路径编写相应的G代码，包括G00、G01和G02/G03指令等。
4. 设定切削条件：根据材料性质和加工要求设定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
5. 加工调试：将编写好的程序加载到数控车床中进行调试，确保加工质量和效率。
5. 梯形螺纹编程示例以下是一个梯形螺纹编程实例：1: G54 G18 G40 G80 G902: T0101 M063: G00 X50 Z54: G92 S1000 M035: G01 Z-10 F0.26: G01 X40 F0.27: G02 X30 Z-20 I-5 K08: G01 Z-30 F0.29: G01 X20 F0.210: G02 X10 Z-40 I-5 K011: G00 X50 Z512: M05 M09 M30解释： - 第1行：设定工件坐标系、选择XY平面和取消半径补偿。
SIEMENS SINUMERIK 801 操作编程 车床版 说明书
SINUMERIK 801资料结构SINUMERIK 801操作编程车床版适用于控制系统SINUMERIK 8012005年11月SINUMERIK文献版本说明以下是当前版本及以前各版本的简要说明。
每个版本的状态由“附注”栏中的代码指明。
在“附注”栏中的状态码分别表示：A ... ... 新文件B ... ... 没有改动，但以新的订货号重印C ... ... 有改动，并重新发行版本订货号附注2005.11 6FC5598-1CC10-0RP0 A注册商标SIMATIC®，SIMATIC HMI®，SIMATIC NET®，SIMODRIVE ®，SINUMERIK®，和SIMOTION® 均为西门子公司的注册商标。
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在这些文字之前有三角形的警示符予以突出强调。
根据各自的危险程度不同，共有以下几种类别： 危险：表示有紧急危险。
如果不注意避免，将会导致人身伤亡或重大的财产损失。
梯形螺纹丝杆的加工方法
梯形螺纹丝杆的加工方法梯形螺纹丝杆是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种工业机械设备中。
其主要特点是具有良好的自锁性能和负载能力，适用于需要实现线性运动的场合。
梯形螺纹丝杆的加工方法是机械加工中的一个重要领域，其加工难度和要求较高。
本文将从加工工艺流程、加工设备和工艺参数等方面介绍梯形螺纹丝杆的加工方法。
一、加工工艺流程梯形螺纹丝杆的加工工艺流程主要包括下列几个步骤：1、材料准备：选择合适的材料，一般选用优质碳素钢或合金钢材料。
2、车削加工：首先进行车削加工，将材料的直径加工至所需尺寸。
3、热处理：对车削加工后的材料进行热处理，使其具有较高的硬度和强度。
4、外圆磨削：对热处理后的材料进行外圆磨削，使其达到更高的精度要求。
5、螺纹加工：进行螺纹加工，将材料加工成梯形螺纹丝杆。
6、修磨：对螺纹丝杆进行修磨，以提高其精度和光洁度。
7、表面处理：进行表面处理，如镀铬、喷涂等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
二、加工设备梯形螺纹丝杆的加工需要使用多种设备，包括车床、磨床、螺纹加工机等。
其中，车床是最基本的加工设备，主要用于车削和外圆磨削；磨床是用于对精度要求较高的工件进行磨削加工；螺纹加工机是专门用于对螺纹进行加工的设备。
在使用这些设备时，需要注意以下几点：1、设备选型：根据加工要求选择合适的设备，以确保加工精度和效率。
2、设备调试：对设备进行调试和检查，以确保其正常运转和安全性。
3、刀具选择：根据材料和加工要求选择合适的刀具，以确保加工质量和效率。
4、加工液选择：根据加工要求选择合适的加工液，以确保加工质量和刀具寿命。
三、工艺参数梯形螺纹丝杆的加工需要掌握一定的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的选择对加工质量和效率有重要影响。
1、切削速度：切削速度是指加工时刀具相对工件的速度。
切削速度过快会导致刀具磨损加剧和工件表面粗糙度增加，切削速度过慢则会降低加工效率和加工质量。
切削速度的选择应根据材料和加工要求进行调整。
任务3 螺纹套零件的编程与加工SINUMERIK808系统
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二、知识准备
勤 学
（一）数控车削工艺知识
苦 3.螺纹切削参数的确定
练 3)分层背吃刀量
❖ 每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背
技 能 吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹切 报 削的进给次数与背吃刀量可参考表选取。 国 ❖ 注意表中值为直径值
图2-31 螺纹升降速段
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二、知识准备
勤 学
（一）数控车削工艺知识
N200 G0Z100
快速退刀到换刀点Z值。
N210 X100
快速退刀到换刀点X值。
技
N220 T2D1S400M3 N230 G0X20Z2
选择内切槽刀具，建立刀补，设置主轴转速。 快速定位到进刀起点。
能
N240 CYCLE93(25，-35，4，2， ， ， ， ， ， ， ，0.2，0.1，1，0.5，3， ，)内切槽循环。
能
离，它是车削时车刀总切入深度。对于三角形普通螺纹，牙型高度按下式计
报 算：h=0.6495P 式中P--螺距（mm）。
国
7
二、知识准备
勤 学
（一）数控车削工艺知识
苦 3.螺纹切削参数的确定
练
2)螺纹起点与终点轴向尺寸
技
δ1、δ2一般按公式选取：
能
δ1 ≥2×导程 δ2 ≥(1～1.5)×导程
报
国
0.05
200
2
国
6
切断刀
T05
刃宽4mm
200
0.05
14
三、方案设计
4.确定编程原点
勤
学
设定编程原点在零件右端面中心处。
苦
5.确定毛坯粗加工方法
练
由于SINUMERIK系统没有单一固定循环，选用其CYCLE95、CYCLE93、
西门子801数控车床子程序加工梯形螺纹的探索
西门子801数控车床子程序加工梯形螺纹的探索摘要：本着解决问题，化解难题的思想。
在程序中巧妙地结合了普通车床车削梯形螺纹时应用的各种工艺技巧，采用分层切削、左右切削、螺纹粗、精加工分段等方法，为数控车床车削大螺距梯形螺纹提供了又一个方便实用的加工方法。
关键词：梯形螺纹；数控车削；子程序；大螺距；西门子801前言梯形螺纹是机械行业中应用十分广泛，主要是用在一些机构的传动，用于传递准确的运动和动力，如车床中的走刀丝杆，镗床中的升降丝杆，虎钳上的夹紧丝杆以及其他机床上的传动丝杆，几乎都是用梯形螺纹，而且其精度直接影响传动精度，所以生产中对梯形螺纹的加工精度及螺纹槽两个侧面的粗糙度要求比较高。
随着梯形螺纹公称直径及螺距的增大，需切削的余量会大大增加，如果在普通机床上进行加工，其加工难度和时间必然会增加，而且费时费力，成本高，随着数控机床的广泛应用与数控系统功能的完善，使得梯形螺纹的数控加工成为了可能，基于以上可能，笔者在SIMENS801数控车床上进行加工梯形螺纹，并且总结了一定的经验。
相比普通车床车削梯形螺纹，数控加工梯形螺纹存在着以下几个难点：1、加工的工艺有难度；2、编程复杂、计算繁琐；3、精加工时工件质量难以保证。
针对以上几个难点，我们采取了以下一些措施：1、将梯形螺纹的粗、精加工分开，粗加工时采取分层左右车削的方法进行加工。
2、调用子程序加工螺距大直径大的梯形螺纹的梯形螺纹时，能够一定程度简化程序。
1梯形螺纹尺寸计算米制梯形螺纹的牙型角为30°，其代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋时需要加注“LH”，如Tr16×2，Tr40×6L2 梯形螺纹刀具的刃磨鉴于车削梯形螺纹时，切削余量和切削抗力都比较大，为尽量降低车削热和车削阻力，避免切削过程中刀具刃口损伤，因此采用低速车削方式。
车削效果比较理想的梯形螺纹车刀是使用弹性刀柄的螺纹车刀，可以避免扎刀。
梯形螺纹零件的编程加工及工艺
梯形螺纹零件的编程加工及工艺1.零件图样分析梯形螺纹零件图样如图1-4-2所示。
梯形螺纹零件图样如图1-4-2所示。
该零件表面是由外圆柱、圆弧、内孔、内孔槽、外螺纹、内螺纹等表面组成。
零件材45钢，无热处理和硬度要求。
尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
其中外圆右端需倒角料为#2⨯，其余未注倒角455.1⨯。
选毛坯¢120X50，对图样上的几个精度要求不高的尺寸，45全部取其自由尺寸即可。
精度要求高的尺寸，保证在公差范围之内。
2.选择设备（1）根据被加工零件的外形和材料等条件，选用SIEMENS 802D系统CKA6140数控车床。
（2）量具选择：25-50mm（0.01mm）、50-75mm（0.01mm）的外径千分尺，0-150mm（0.02mm）的游标卡尺常用的测量螺纹的量具有：螺纹环规、螺纹塞规，单针测量、三针测量法等。
3.确定零件的定位基准和装夹方式（1）定位基准。
确定坯料轴线和左端面为定位基准。
（2）装夹方式。
首先采用三爪自定心卡盘装夹夹紧毛坯左端，加工零件的内孔、内槽。
毛坯伸出长度应考虑安全加工距离，避免限位或者车削卡盘。
4.确定加工顺序及进给路线（1）加工顺序按由粗到精，由近到远（自左到右）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（留1mm精车余量），然后从右到左进行精车。
CKA6140数控车床具有粗车循环和精车循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需人认为确定）。
该零件从右到左沿零件表面轮廓路线精车进给，以保证零件的各部分加工尺寸。
5. 刀具参数设置表 1.4.2数控刀具卡片6. 加工操作流程（1）开机、返回参考点。
（2）检查毛坯尺寸（3）装夹刀具、工件并找正工件、夹紧。
外圆粗车刀安装在1号刀位，外圆精车刀安装在2号刀位，外螺纹T形刀安装在3号位。
（4）建立工件坐标系：根据编程原点的确定原则，外圆刀和内孔车刀工件坐标系建立在该零件编程工件坐标系原点确定在零件端面与轴线的交点上。
梯形螺纹数控加工及问题处理
梯形罗纹数控加工及问题处理梯形罗纹是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
在数控加工领域，梯形罗纹的加工是一项重要的任务。
本文将详细介绍梯形罗纹数控加工的标准格式，以及常见问题的处理方法。
一、梯形罗纹数控加工的标准格式1. 加工设备和刀具选择梯形罗纹数控加工通常使用数控车床进行加工。
在选择数控车床时，需要考虑其加工能力、精度要求和加工效率等因素。
刀具的选择应根据工件材料和加工要求进行合理选择，常用的刀具有内罗纹刀、外罗纹刀和切槽刀等。
2. 加工工艺梯形罗纹数控加工的工艺包括以下几个步骤：（1）确定加工工序：根据工件的形状和要求，确定加工工序，包括粗加工、精加工和修整等。
（2）确定切削参数：根据工件材料和刀具的特性，确定切削速度、进给速度和切削深度等参数。
（3）编写加工程序：根据工艺要求，编写数控加工程序，包括刀具路径、切削参数和加工顺序等。
（4）装夹工件：将工件装夹在数控车床上，保证工件的位置和夹紧力合理。
（5）加工过程控制：启动数控车床，按照编写的加工程序进行加工，同时进行加工过程的监控和控制。
3. 加工质量检验梯形罗纹数控加工完成后，需要对加工质量进行检验。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量和罗纹检测等。
检验结果应符合相关标准和要求。
二、常见问题的处理方法1. 加工精度不达标如果梯形罗纹的加工精度不达标，可能会导致工件无法正常使用。
处理方法如下：（1）检查数控车床的精度：检查数控车床的定位精度、回转精度和切削精度等，确保设备的正常运行。
（2）检查刀具的磨损情况：如果刀具磨损严重，应及时更换或者修磨刀具，确保切削效果和加工精度。
（3）调整切削参数：根据实际情况，适当调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，提高加工精度。
2. 刀具寿命过短刀具寿命过短会增加生产成本和加工周期。
处理方法如下：（1）选择合适的刀具材料：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具材料，提高刀具的硬度和耐磨性。
（2）优化切削参数：通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，减少刀具的磨损和热变形，延长刀具的使用寿命。
梯形螺纹数控加工与问题处理
梯形螺纹数控加工及问题处理在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。
例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。
随着科学技术的不断发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工中，通常还是采用车削的方法来加工。
1、梯形螺纹牙型梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30°）梯形螺纹，其牙型如下图。
图12、梯形螺纹尺寸计算表13、梯形螺纹标记梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。
梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程（螺距）”表示，左旋时加注LH。
公差带代号只标注中径公差带代号。
当旋长度为N 组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。
例如：Tr40x7-7H表示公称直径为40mm,螺距为7mm、中径公差为7H、中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。
又如：Tr40x14(p7)LH-7e-L表示公称直径为40mm、导程为14 mm、螺距为7mm、中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。
再如：Tr40x7-7e-140表示公称直径为40mm、螺距为7mm、中径公差为7e、旋合长度为140mm的右旋梯形外螺纹。
二、梯形螺纹车刀的准备梯形螺纹车刀的准备一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题：1、梯形螺纹车刀的材料选择。
车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。
用作梯形螺纹车刀的材料，常用的有高速钢和硬质合金两种。
（1）高速钢梯形螺纹车刀。
刃磨比较方便，容易得到锋利的刃口，而且韧性较好刀尖不易崩裂，车出的螺纹表面粗糙度较小，但是高速钢的耐热性较差因此适用于低速车削螺纹。
高速钢梯形螺纹车刀几何形状如图2、图3所示：（2）硬质合金梯形螺纹车刀。
浅析梯形螺纹的数控加工
浅析梯形螺纹的数控加工摘要 :主要介绍了利用左右切削法在数控车床上加工梯形螺纹的加工方法，梯形螺纹的加工是数控车削的一个难点，由于梯形螺纹加工工艺要求较高，在数控加工中往往会因为工艺不当而产生问题。
文章利用左右切削法解决了梯形螺纹在数控车床上加工编程困难的问题，在程序中巧妙地结合了普通车床车削梯形螺纹时应用的各种工艺技巧，采用左右进刀法车削、合理递减切削深度、螺纹切削粗精加工分段降低牙侧的粗糙度。
为数控车削梯形螺纹提供了一个实用合理的通用程序。
关键词：梯形螺纹工艺分析一、梯形螺纹零件图分析梯形螺纹常用于传动，精度要求较高。
在机床加工行业，三角形螺纹加工最为普遍，加工方法成熟易学。
梯形螺纹与三角形螺纹相比，螺距大、牙型高、切除余量大、切削抗力大，而且精度高，牙型角两侧表面粗糙度值较小，这就导致梯形螺纹加工时，吃刀深、走刀快，尤其是加工硬度较高的材料时，加工难度较大。
在数控车床上加工梯形螺纹，由于数控车床自动化程度高，加工过程由程序控制，这就要求车削梯形螺纹时，数控加工工艺设计要合理，程序编写要准确。
本文结合长期教学经历及生产实践，介绍用华中世纪星系统数控车床HNC-21/22T加工梯形螺纹的方法。
该零件是梯形螺纹轴，材料为中碳钢（45）。
零件最大外圆直径?64，总长80mm。
外圆及表面粗糙度为Ra1.6,零件的左端为Tr36单头螺纹，导程是6mm,螺纹两端倒角3x30°。
梯形螺纹根部退刀槽为?26x8,台阶圆柱直径?50，上偏差0，下偏差-0.1，台阶圆长12mm，台阶端面倒角1x45°。
零件右端直径?64，上偏差0，下偏差-0.1，长度20mm，上偏差0，下偏差-0.05，两端倒角0.5x45°。
根据要求分为两部分进行加工：(1)在该零件的加工中，为了便于装夹，选择先以毛坯材料左端定位，夹持毛坯外圆，用90°外圆车刀加工右端直径?64保证公差及粗糙度Ra1.6，倒角0.5x45°及右端面见光。
数控车床上梯形螺纹的加工
数控车床上梯形螺纹的加工摘要梯形螺纹作为现实中应用广泛的传动螺纹，在普通机床加工中是一个常见的课题。
随着数控技术的发展，越来越多普通车床被数控车床所代替，数控车床加工零件的优势也越来越被体现。
本文将如何在数控车床上加工梯形螺纹和程序编制，进行说明并提出加工编程办法，为车削梯形螺纹提供参考。
关键词梯形螺纹；加工方法；程序编制0引言数控车床上加工梯形螺纹较三角螺纹加工难度大，因为螺纹螺距大、牙型大、切削余量大、切削抗力大，在加工过程中容易出现“轨刀”现象。
同时梯形螺纹作为传动螺纹，精度要求较高，故在加工过程中要充分考虑加工方法，选择合理的加工指令以及加工程序的编制。
1 梯形螺纹的加工方法根据梯形螺纹的特点，其车削方法通常有直进切削法、左右切削法、斜进切削法以及切槽刀粗切槽法。
1.1 直进切削法车削过程中，进刀采用横向，螺纹在车刀的往返运动中车好。
此类方法，因车刀三刃同时参加切削，产生切削力大，容易产生“轨刀”现象，故用于螺距小于4mm或精度要求不高的加工场合。
1.2左右切削法进行车削时，车刀也往往会采用横向进到的同时往往也会采用左右进刀，螺纹通过车刀的往返运动被车好。
这类方法避免了车刀三面同时切削，切削抗力减小，常用于车削大螺距螺纹。
1.3斜进切削法在车削过程中，每次往复几次行程后除横向进给外，向一个方向作少量纵向进给，这样重复数次行程，直至将螺纹车好。
这类方法避免了三面同时切削，但较左右分层切削法受力稍大，一般用在中等螺距的螺纹的切削加工上。
1.4切槽刀粗切槽法当加工大螺距或精度要求较高时，我们还可以选用刀宽小于槽宽的切槽刀，先采用直进法粗车，然后采用斜进切削法或左右切削法半精车、精车。
2 数控车床上梯形螺纹实例以下图为例，在数控车床上加工梯形螺纹。
2.1 的编程指令3 结论在进行提醒螺纹车削时，需要考虑螺距大小、车刀以及机床情况的同时也应该考虑到应采用何种加工方法才最为合适，以便于编程的合理性。
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图 １ 梯 形 螺 纹 车 削 的 ４种 进 刀 方 法
１ 梯 形 螺 纹 的 车 削 方 法
车 直槽 法 ： 如图 １ （ ｃ ） 所示 ， 选 车 刀 头 略 小 于 牙 底 槽 宽 的 矩 形 车 刀 ，采 用 径 向直 进 粗 车 出 螺 旋 槽 至 小径 尺 寸 （ 单 边 留有 ０ ． ２ ～ ０ ． ３ ｍｍ 的余 量 ） ， 然 后 换 用 左 右 偏 刀 轴 向进 刀 粗 车 两 侧 ，最 后 用 精 车 刀
０ 引 言
梯 形 螺 纹 作 为 传 动 螺 纹 ， 在 各 种 设 备 上 或 者
毛， 不 易得 到较好 的表 面质量 ， 并 容 易 产 生 扎 刀 现 象［ ５ １ 。因 此 ， 它只适合 车削螺距 较小的梯形螺 纹 。
左 右切 削法 ： 如图 １ （ ｂ ） 所示 ， 除径 向进 刀外 ，
图 ５所 示
７ ＋ ２ Ｒ ， ， 如
削法的运动轨迹 简单 。
ｌ 兰 堕 三 竺ｆ ’
直 径 方 向 螺 纹 车 削
左边余量循环条件 ３
＝＝ ＝］ ［二 二
— — — — — — — — 一
者 实 际工 作 和 教 学 经 验 进行 总结 和完 善 。
关 键 词 ：梯 形 螺 纹 ；左 右 切 削 ；宏 程 序
中 图分 类 号 ：Ｔ Ｐ ３ １ １
文 献 标 志 码 ：Ａ
文 章 编 号 ：１ ６ ７ １ — ２ １ ５ ３ （ ２ ０ １ ４ ） ０ ３ — ０ ０ ８ ０ — ０ ４
图 ４ 余 量计 算 表不
３ ． ２ 编 程分 析
２ 数控 车 削梯 形 螺 纹 方 法 的选 用
据 上述分 析 ，在 西 门子 ８ ０ １数控 车床 车削梯 形螺 纹采 用 “ 分层 车 削法 “ 比较合适 。 “ 分层 法 ” 不 是 一次性 把螺纹 槽切 出来 ，而是把 牙槽分 成若 干 层， 转化 为若 干个 较 浅的多个 梯形 槽进行 切 削 ， 从 而 降低车 削难度 。每一 层先 采用直 进再左 右 车削
２ ０１ ４ 年
６ 月
宁 波 职 业 技 术 学 院 学 报
Ｊ ｏ ｕ ｒ ｎ ａ ｌ ｏ ｆ Ｎｉ ｎ ｇ ｂ ｏ Ｐ ｏ ｌ ｙ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｃ Ｖ ｏ １ ． １ ８ Ｎ ｏ ． ３
第 １ ８卷 第 ３期
基 于西 门子 ８ ０ １ 梯 形螺 纹 的编程 与加工
同时还需 轴 向左 右微量 进 给 ， 直 到牙形 完全 车好 。
用左 右法 切削 时 ， 防止车 刀三个切 削 刃 同时切削 ，
不易 产生振动 和扎刀现象嘲 。
工梯 形螺纹进 行总结 和完善 。结果 表明 ， 只要合 理 运用加 工方法 ，完 全可 以在数控 车床 上加 工 出合 格的梯形螺 纹 。
的方法 ， 由于左 右切 削时槽 深不变 ， 刀具 只须做 向 左 或 向右 的进 给 （ 如 图 ２所 示 ） ， 因 此 它 比 左 右 切
现 分 层 切
削和左 右切削 。 利用 Ｇ ３ ３螺纹 加工指令 ， 左 右切削
时只须 将起 点移 到 点 Ｒ １ ０ ＋ Ｒ １ ＋ Ｒｎ或 者 Ｒ １ 『 Ｒ１ ４ 一 Ｒ 就 可 以实 现 。 分层 切削是通 过变量 Ｒ ， ＝ Ｒ ３ 一 Ｒ 实现， 每 层 中 螺 纹 的 坐 标 不 变 ， 始 终为 Ｒ
综 上所述 ： 除直进 法外 ， 其 他 ３种 车 削 方 法 都 能 不 同 程 度 地 减 轻 或 避 免 三 刃 同 时 切 削 ．排 屑 较 顺畅， 刀 尖受 力 、 受 热情 况得 到 改善 ， 从而不易出
现振 动和扎 刀现象 ， 还可 提高切 削用量 ， 改 善螺纹
表面质 量 。所 以 ， 左 右切 削法 、 车直槽 法和 车阶梯 槽法获得 了广泛 的应用 。
许多 附件 上都 常使用 。而在数 控 车床上要 进行 梯 形螺纹课 题训练是 一个难度较 大的问题【 ｌ １ 。目前在 数控 车床 培训方 面都 只能进 行 了三角螺 纹 的加工 练 习 。所 有教科 书上 对梯形 螺纹 加工没 有进 行讲
解． 只 讲 解 小 螺 距 螺 纹 的加 工 。 本 文 笔 者 结 合 自身 实 际 工 作 和 教 学 经 验 对 加
杨 旭
（ 四川科 技 职业 学 院 机 电工程 系，成都 ６ １ １ ７ ４ ５ ）
摘 要 ： 通过 对 梯 形 螺 纹 车 削 方 法 的 对 比 ， 提 出 了 适 合 于西 门子 ８ ０ １ 数 控 车床 加 工 梯 形 螺纹 的 方 法 。 采 用 西
门子 ８ ０ １ 螺纹加工基本指令 Ｇ ３ ３ ， 结合直进和左右车削法 ， 利用宏程序的通用 、 灵活、 高效进行加工 ， 并 结 合 笔
径 向进刀 修整 。这种 方法 简单 、 易懂 、 易掌 握 ， 但
车削较 大螺距 梯形 螺纹 时 ， 因刀头狭 长 ， 强 度 不 够 易折 断 ． 沟槽 较深 时 ． 不 易排 屑 ， 导 致 堆 积 切 屑 把
刀头“ 砸掉 ”
车 阶梯槽 法 ： 如图 １ （ ｄ ） 所示 ， 为 了降低 “ 直 槽
法” 车 削时 刀头 的损坏程 度 ， 采用矩 形车 刀进行 切
槽。 先用 刀头宽度小 于 Ｐ ／ ２的矩 形 螺 纹 车 刀 车 至 中
学 院助教 ． 研 究 方 向为 机 械 制 造 及 数 控 技 术 应 用 。
杨
旭： 基于西门子 ８ ０ １ 梯 形螺 纹 的编 程 与 加 工
径 ，再 用刀头 宽度 略小于 牙槽底 宽 的车刀 车至螺 纹小径 ， 最后用 梯形 螺纹 车刀粗 车两侧［ ６ １ 。这 样车 削余量小 ， 车削效率高 。