带有内凹塑料件注塑模的抽芯机构设计

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种新颖的注塑模具内缩机构设计

一种新颖的注塑模具内缩机构设计具有整圆内侧倒扣特征的塑件是指圆形塑件的内壁有侧凸或侧凹，例如各种塑料盖、水管接头和其它结构塑件等，图1是该类塑件的简化示意图。

注塑成型该类塑件的关键在于内侧倒扣的脱模，目前采用的主要方法有强制脱模、螺纹旋转脱模、熔芯注塑和二步抽芯法脱模等。

模具设计人员需根据塑件的具体情况和工厂生产条件，有针对性的选择最合适的模具设计方法。

笔者介绍一种新型的注塑模具内缩机构，可以解决该类塑件的倒扣位出模问题。

并利用Pro/ Mechanism对该注塑模具内缩机构进行模拟仿真，获得了良好的效果，可作为同类塑件模具设计的参考。

1 注塑模具内缩机构1.1 内缩机构原理图2示出注塑模具内缩机构的原理图。

模具型芯由芯轴2（1件）、主动斜滑块1（3件）和从动斜滑块3（3件）构成。

主动斜滑块1与芯轴2采用斜T形槽连接，二者可在斜T形槽方向产生位移。

从动斜滑块3则不直接与芯轴2连接，而是通过燕尾槽与主动斜滑块1首尾相连，从而构成主动与从动的关系。

该内缩机构的动作原理为：通过一定的模具机构，实现芯轴2与主动斜滑块1的相对运动，在斜T形槽的作用下，主动斜滑块1沿水平方向向型芯内侧运动。

这样的内侧运动给从动斜滑块3让出了内缩的空间，使从动斜滑块3有了运动的空位，另外也为从动斜滑块3的内缩提供了动力，动力的传递来自首尾相连的燕尾槽。

该内缩机构的设计关键就在与主动斜滑块1和从动斜滑块3之间的空间避位和动力传递。

1.2 模具结构简图按照上述内缩机构原理设计的模具结构简图（动模部分）如图3所示。

该注塑模具使用普通带推板的标准模架。

推板镶件4和推板5将主动斜滑块1和从动斜滑块3约束在水平方向上（通过台阶位），而芯轴2则固定在B板8和垫板9上。

垫板9、和推板5之间装有弹簧7，推板5在弹簧7作用下承受预压，并且其开模距离由限位螺钉6确定。

开模时，必须保证分型面I先于分型面II分型，否则塑件会因为与定模摩擦力大而留在定模上，因此可以在模具定模上设置一弹性顶针，该弹性顶针的弹力远大于弹簧7的弹力，以保证分型面I先分型。

内置抽芯注射模具设计

ｉｎｍｏｌｄｓｎｎｅｎｌｏｅｐｌｅｔｕｄｅｉｉｎｏｎｇ
ＬＥＮＧｅｌｎ ① Ｚｈｎｏｇ
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ＨＵａｇ ① ＹＡＺｈｏｕ。ＬｉｉｇＮＧＪｎｅｇＺＯＵｐｎ ② ｉｆｎ ① ，
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（）ｅａｔｅｔｆｃａｉａＥｅｔｃｌｎｉｅｒｇＳｃｕｎＥｇｅｒｇ（ＤｐｒｎｏＭｅｈｎｃｌｌｒａＥｇｅｎ，ｉｈａｎｉｅｉ￣ｍｃｉｎｉｎｎ
Ｔｅｈｉａｌｅｅ，Ｄｅａｇ６１００，ｃｎｃｌＣｏｌｇｙｎ０ＣＨＮ；８
空间，抽芯机构安放在塑料制件内部，内置抽芯模将即
分型面是分开模具取出塑件和浇注系统凝料的模
晒．… 十ｊ
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ＭＩＤ横具技术０ｓｉｕ＆ｅｄｓ
ｃｒ— ｕｌｇｉｅｔｎｍｕｄｓｕｔｒ，ｔｓｐｏｅａｈｓｍｌｓｅｌｗｃｓｏｅｐｌｎｊｃｏｏｌｔｃｅｉｉｒｖｄｔｔａａｉ，ｏｏｔｉｎｉｒｕｈｓｌｚ．
Ｋｅｗｏｄｓ：Ｓｄ —ｈｌｙｒｉｅｏｅ；ＳｏｅＧａｅ；ｉｔｒａｒｐｌｉｇ；ＭａｄｅｐｋｔｎｅｎｌＣｏｅ－ｕｌｎｎｒｌ
制件带有与开模方向不平行的侧向凹凸的特征。成型
具，该模具结构简单，尺寸小且制造方便。塑件材料采用ＡＳ具有较高的冲击强度、面硬度及耐磨性，Ｂ，表化
学稳定性好，型性好，型周期短，足架子的使用成成满

注塑整圆内侧倒扣塑料件的分步抽芯法

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刘斌，：等注塑整圆内侧倒扣塑料件的分步抽芯法
５７
注塑整圆内侧倒扣塑料件的分步抽芯法术
刘斌覃孟然
（华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心，广州５０４）１６０
摘要
针对具有整圆内侧倒扣特征的塑料件，设计了一种新型的注塑模具分步抽芯机构，使用ＰｏＭｅｈｎｓｒ／ｃａｉｍ分步抽芯
Ｂ板６上设置４个钢珠７分别对应４个滑块，，
１主型芯；－横向滑块；－纵向滑块～２３
图２分步抽芯法结构图
钢珠７下安装有弹簧，在滑块内缩到设定距离后，钢珠７就会嵌入滑块的凹槽中，将滑块固定。在试模
｛国家自然科学基金项目（０９３１、１５０５）高等学校博士学科点专
的模具结构实例。在Ｂ板６上加工出Ｔ形槽，供横向滑块２和纵向滑块３滑动。开模时，向斜楔４横带动横向滑块２在的开模行程里内缩了．的距ｓ离，与此同时，向斜楔５是直身位与纵向滑块３配纵合，意即纵向滑块３保持不动。横向滑块２内缩结束后，纵向斜楔５带动纵向滑块３在的开模行程里内缩了．的距离。这样就通过分步延迟抽芯的ｓ办法，实现了整圆倒扣位的脱模，最后利用顶针将塑料件顶出。合模过程则刚好相反，向滑块３先行纵复位，然后横向滑块２再复位。
面（ｌａ）Ｐａｒ约束，ｎ然后再分别施加与各自楔的槽斜（ｌ）Ｓｔ连接，ｏ自由度为０。这样，整个机构的自由度为１也就是开模自由，度，定义一个直线伺服电机（ｅｏｏｒ，Ｓｒｔ）模拟开合ｖＭｏ模行程，进行运动仿真分析，结果如下： ①在开合模过程中，主体（ｏｙ间均没有发生干涉现象，Ｂｄ）倒扣

注塑整圆内倒扣塑件的简易抽芯法

第２２卷第１期２０１９年３月成都工业学院学报ＪＯＵＲＮＡＬＯＦＣＨＥＮＧＤＵＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＣＡＬＵＮＩＶＥＲＳＩＴＹＶｏｌ.２２ꎬＮｏ.１Ｍａｒ.ꎬ２０１９ＤＯＩ:１０.１３５４２/ｊ.ｃｎｋｉ.５１－１７４７/ｔｎ.２０１９.０１.００３收稿日期:２０１８－０６－２０基金项目:四川省教育厅基金项目(１８ＺＤ００３９)第一作者简介:廖益均(１９８８ )ꎬ男ꎬ讲师ꎬ博士ꎬ研究方向:高分子材料改性及成型加工ꎬ电子邮箱:ｌｉａｏｙｉｊｕｎ１９８８＠１６３.ｃｏｍꎮ注塑整圆内倒扣塑件的简易抽芯法廖益均１ꎬ罗㊀坤１ꎬ麦贵鑫１ꎬ吴晓莉１ꎬ王卫生２(１.成都工业学院㊀材料工程学院ꎬ成都㊀６１１７３０ꎻ２.重庆平伟汽车科技股份有限公司ꎬ重庆㊀４０１１２２)摘要:针对具有整圆内倒扣特征的特殊塑件ꎬ设计了一种简易的分步抽芯机构ꎮ采用组合式凸模分步抽芯的方法ꎬ实现分步抽出具有整圆内倒扣特征凸模的目的ꎮ运用ＵＧＮＸ㊁ＡｕｔｏＣＡＤ等计算机辅助设计软件ꎬ设计出了运用该结构的注塑模具ꎮ分析表明ꎬ该结构运动过程简单ꎬ能够稳定可靠的完成整圆内倒扣塑件的脱模ꎮ关键词:整圆内倒扣ꎻ注塑模ꎻ楔形推块ꎻ分步抽芯ꎻ多分型面中图分类号:ＴＨ２１㊀㊀文献标志码:Ａ㊀㊀文章编号:２０９５－５３８３(２０１９)０１－００１２－０４ＡＳｉｍｐｌｅＣｏｒｅ￣ｐｕｌｌｉｎｇＭｅｔｈｏｄｆｏｒＰｌａｓｔｉｃＰａｒｔｓｗｉｔｈＩｎｔｅｒｎａｌＦｕｌｌＣｉｒｃｌｅＵｎｄｅｒｃｕｔＬＩＡＯＹｉｊｕｎ１ꎬＬＵＯＫｕｎ１ꎬＭＡＩＧｕｉｘｉｎ１ꎬＷＵＸｉａｏｌｉ１ꎬＷＡＮＧＷｅｉｓｈｅｎｇ２㊀㊀(１.ＳｃｈｏｏｌｏｆｍａｔｅｒｉａｌｓＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇꎬＣｈｅｎｇｄｕＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙꎬｃｈｅｎｇｄｕ６１１７３０ꎬＣｈｉｎａꎻ２.ＣｈｏｎｇｑｉｎｇＰｉｎｇｗｅｉＡｕｔｏＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＣｏ.ꎬＬｔｄꎬＣｈｏｎｇｑｉｎｇ４０１１２２ꎬＣｈｉｎａ)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ａｓｉｍｐｌｅｓｔｅｐ￣ｂｙ￣ｓｔｅｐｃｏｒｅｐｕｌｌｉｎｇｍｅｃｈａｎｉｓｍｗａｓｄｅｓｉｇｎｅｄｆｏｒｓｐｅｃｉａｌｐｌａｓｔｉｃｐａｒｔｓｗｉｔｈｉｎｔｅｒｎａｌｆｕｌｌｃｉｒｃｌｅｕｎｄｅｒｃｕｔ.Ｔｈｉｓｍｅｔｈｏｄｗａｓａｄｏｐｔｅｄｔｏａｃｈｉｅｖｅｔｈｅｐｕｒｐｏｓｅｏｆｐｕｌｌｉｎｇｏｕｔｔｈｅｐｕｎｃｈｗｉｔｈｉｎｔｅｒｎａｌｆｕｌｌｃｉｒｃｌｅｕｎｄｅｒｃｕｔｆｅａｔｕｒｅｓｔｅｐ￣ｂｙ￣ｓｔｅｐ.ＢｙｕｓｉｎｇＵＧꎬＡｕｔｏＣＡＤａｎｄｏｔｈｅｒｃｏｍｐｕｔｅｒ￣ａｉｄｅｄｄｅｓｉｇｎｓｏｆｔｗａｒｅꎬｔｈｅｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｗｉｔｈｔｈｉｓｓｔｒｕｃｔｕｒｅｗａｓｄｅｓｉｇｎｅｄ.Ｉｔｉｓｐｒｏｖｅｄｔｈａｔｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｈａｓａｓｉｍｐｌｅｍｏｔｏｒｐｒｏｃｅｓｓｅｓａｎｄｉｓａｒｅｌｉａｂｌｅｓｏｌｕｔｉｏｎｔｏｔｈｅｄｅｍｏｕｌｄｏｆｐｌａｓｔｉｃｐａｒｔｓｗｉｔｈｔｈｅｆｅａｔｕｒｅｓｏｆｉｎｔｅｒｎａｌｆｕｌｌｃｉｒｃｌｅｕｎｄｅｒｃｕｔ.Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ｉｎｔｅｒｎａｌｆｕｌｌｃｉｒｃｌｅｕｎｄｅｒｃｕｔꎻｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄꎻｗｅｄｇｅｐｕｓｈｉｎｇｂｌｏｃｋꎻｓｔｅｐ￣ｂｙ￣ｓｔｅｐｃｏｒｅｐｕｌｌｉｎｇꎻｍｕｌｔｉｐｌｅｐａｒｔｉｎｇｓｕｒｆａｃｅ㊀㊀塑料凭借其易于成型㊁易于生产和低成本等的特性在生产生活中运用越来越多ꎬ涉及的领域也越来越广泛[１]ꎮ当下对塑料潜能的开发正处于深度开发阶段ꎬ尤其凭借其易成型的特性可生产许多其他材料无法生产的具有特殊结构的制件ꎬ能够大大减轻在特殊结构件上对其他材料的加工压力ꎮ注塑模具成型作为最常用的一种可以大批量㊁高效率生产塑件制品的加工方法ꎬ在塑料成型领域中占有举足轻重的地位ꎮ但对于具有特殊结构的塑料件ꎬ该如何运用模具进行精确生产ꎬ一直都是世界公认的难题[１]ꎮ本文主要针对具有整圆内倒扣特征的塑件ꎬ提出一种具有该结构以及类似结构的塑件的简易脱模方法ꎮ目前ꎬ行业面对整圆内倒扣塑件大多采用强制脱模的方法或者采用内缩型芯[２]ꎬ这两种方法中前者对塑料的流动性和塑件尺寸要求较高ꎬ后者的结构复杂且模具的成本很高ꎮ本文通过采用组合型芯分步抽出的方法巧妙地为下一型芯抽出让出空间ꎬ解决了整圆内倒扣塑件强制脱模时型芯挤压塑件产生的诸多问题ꎮ因此ꎬ该方案中型芯结构简单㊁机构动作单一ꎬ是生产具有整圆内倒扣特征的塑件的可靠结构ꎮ１㊀分步抽芯法１１㊀分步抽芯法的原理如图１所示ꎬ是一个具有整圆内倒扣结构的塑件ꎬ该塑件具有一个整圆的内凹ꎮ图１㊀具有整圆内侧倒扣特征塑件的示意图图２为分步抽芯法的工作示意图ꎬ其中型芯被分为５部分ꎬ分别为滑块１(两块)㊁滑块２(两块)㊁主型芯３ꎮ２０１９年第１期廖益均ꎬ等:注塑整圆内倒扣塑件的简易抽芯法滑块１和滑块２采用斜面拼接的方式ꎬ配合倾斜角αꎬ整圆内倒扣加工在滑块１和滑块２上ꎮ只有让滑块１和滑块２分别向塑件内侧抽芯ꎬ才能使塑件顺利脱模ꎮ该机构采用非常规的动模双分型面设计ꎬ主型芯３固定在动模板２上ꎬ滑块１和滑块２固定在动模板１上ꎮ开模时随着Ｃ￣Ｃ分型面的分开ꎬ在定距拉板限位的作用下ꎬ主型芯３与滑块分离并且刚好运动到滑块以下２~３ｍｍ处ꎬ为滑块１和滑块２内抽避让出空间ꎮ然后在侧抽机构的作用下ꎬ滑块１先于滑块２向内部抽芯ꎮ在完成抽芯距Ｓ１后ꎬ滑块１相对应的塑件内倒扣完成抽芯ꎬ同时也为滑块２内抽避让出空间ꎮ紧接着ꎬ滑块２在侧抽机构带动下向内运动抽芯距离Ｓ２ꎬ结束整个塑件内圆倒扣的抽芯工作ꎮ之后ꎬ塑件则可采用常规方法脱模ꎮ通过以上对该分步抽芯机构的分析ꎬ此机构必须满足以下三点要求才能顺利完成脱模ꎬ一是必须设计出合理的斜度配合角αꎻ二是合理的控制主型芯３的运动距离ꎬ这可以采用限位机构实现ꎻ三是滑块１必须先于滑块２内抽ꎬ可采用相应的模具机构实现ꎮ图２㊀分步抽芯法的工作示意图１２㊀模具实例如图１所示塑件ꎬ塑件内部具有半径为２５ｍｍ的整圆内倒扣结构ꎬ材料为ＡＢＳꎬ塑件外表面要求无明显的划痕ꎬ批量中等ꎮ材料为ＡＢＳꎬ收缩率为０４％~０９％ꎬ弹性模量值为０２ＧＰａꎮＡＢＳ具有较高的抗冲击强度和良好的机械强度[３]ꎮ根据塑件的结构和材料ＡＢＳ的性能分析可知ꎬ该塑件的结构成型不难ꎬ但是塑件的脱出较为困难ꎮ针对该塑件设计出如图３所示的模具ꎬ这副注塑模具采用１１的原理而设计ꎮ模具共有Ａ￣Ａ㊁Ｂ￣Ｂ㊁Ｃ￣Ｃ㊁Ｄ￣Ｄ四个分型面ꎮ综合考虑该材料的性能和塑件的结构ꎬ这副模具采用点浇口进行浇注[４]ꎮ这副模具采用弹簧顺序脱模机构[５]ꎬ开模时Ａ￣Ａ分型面的压缩弹簧１６迫使此面首先分开ꎮ在固定在定模板上的凝料拉杆２４的作用下ꎬ点浇口被强行拉断ꎮ随后在限位机构(即图３Ｃ￣Ｃ所示)的作用下ꎬＢ￣Ｂ分型面先于其他分型面打开ꎮ主流道凝料拉出ꎬ完成凝料的自动脱出ꎮ其定距限位螺钉２６的限位距离为４５ｍｍꎮ成都工业学院学报ｈｔｔｐ://ｐａｐｅｒ.ｃｄｔｕ.ｅｄｕ.ｃｎ/第２２卷随后Ｃ￣Ｃ㊁Ｄ￣Ｄ分型面打开(由于这两个分型面打开的先后顺序并不影响脱模工作ꎬ故没有设计弹力机构)ꎮ该模具没有使用传统的侧抽芯机构ꎬ而是选择使用楔形推块６与内侧凸模型芯２５开出的斜面槽相配合ꎮ通过楔形推块的向上运动来带动滑块以不同顺序向塑件内部运动ꎬ从而完成内抽动作ꎮ由于滑块１和滑块２之间采用倾斜角α配合ꎬ所以当滑块１向内运动抽芯距离Ｓ１后ꎬ滑块２也向内运动抽芯距离Ｓ２ꎮ内抽完成后ꎬ斜面已经不再具有推动内侧抽滑块内抽的作用ꎮ这时楔形推块继续向上运动ꎬ实现推杆的作用ꎬ顶出塑件ꎬ开模动作顺利完成ꎮ模具四个分型面分别通过定距拉杆３９㊁定距拉杆２６㊁定距拉板７㊁定距拉板３２完成限位ꎮ各定距机构的限位距离是为了完成相应的分型工作ꎬ分别取２５㊁４５㊁３０㊁４５ｍｍꎮ１动模坐板ꎻ２挡钉ꎻ３垫块ꎻ４推板ꎻ５推杆固定板ꎻ６楔形推块ꎻ７定距拉板ꎻ８内六角螺钉ꎻ９支撑板ꎻ１０动模板１ꎻ１１螺帽ꎻ１２螺钉ꎻ１３弹簧ꎻ１４动模板２ꎻ１５定模板ꎻ１６弹簧ꎻ１７定模板ꎻ１８定模坐板ꎻ１９凸模型芯ꎻ２０螺钉ꎻ２１定位圈ꎻ２２防转销ꎻ２３浇口套ꎻ２４凝料拉杆ꎻ２５内侧凸模型芯ꎻ２６定距拉杆ꎻ２７紧固螺钉ꎻ２８推板导套ꎻ２９推板导柱ꎻ３０紧固螺钉ꎻ３１复位杆ꎻ３２定距拉杆ꎻ３３导柱ꎻ３４导套ꎻ３５紧固螺钉ꎻ３６压块ꎻ３７顶销ꎻ３８弹簧ꎻ３９定距拉杆ꎻ４０内侧凸型芯ꎮ图３㊀模具装配图２㊀设计要点２１㊀配合角α和内抽距Ｓ１㊁Ｓ２以及推出距Ｌ１从图２可以看出配合角α会影响内抽滑块的相对运动ꎻ滑块的相对运动会影响内抽滑块的抽芯距Ｓ１ꎻ抽芯距会进一步影响Ｂ￣Ｂ㊁Ｃ￣Ｃ分型面分型距Ｌ(即定距拉板的定距长度)ꎻ分型面分型距Ｌ会影响推出机构的推出距离Ｌ１ꎮ因此ꎬ配合角α㊁滑块１的抽芯距离Ｓ１㊁滑块２的抽芯距离Ｓ２㊁分型距离Ｌ㊁推出距离Ｌ１之间满足的关系为:Ｓ２<Ｓ１ˑｔａｎαＬ＝Ｓ１ˑｔａｎα＋Ｈ＋(２~３)ｍｍ２０１９年第１期廖益均ꎬ等:注塑整圆内倒扣塑件的简易抽芯法Ｌ１＝Ｘ＋Ｌ(１)其中:Ｘ为推出机构的其他推出距离ꎻＨ为塑件内部高度ꎮ显然ꎬ由(１)式可以得出:α越大ꎬＳ２越大ꎬ越有利于整圆内侧倒扣的脱模ꎻ但是α过大会造成滑块过薄ꎬ使得内侧凸模型芯结构强度不足ꎬ影响模具寿命ꎬ所以在选择配合角α时必须考虑多方面的因素ꎮ２２㊀配合长度Ｌ２如图２所示ꎬ滑块２和滑块１之间的配合长度为Ｌ２ꎬ这段长度的作用是封胶ꎮＬ２太短会影响滑块的配合稳定性ꎬ容易引发塑料体向型芯内部空间溢料ꎮ由于溢料发生在组合凸模内ꎬ会填充凸模内部ꎬ影响滑块间的运动ꎮ同时ꎬ塑料的堆积会严重影响滑块之间的配合ꎬ故应避免溢料现象ꎮ解决方案为滑块与主型芯间采用过度配合ꎬ即在合模时滑块内部的间距略小于主凸模ꎮ采用此方案ꎬ合模时主凸模会给滑块一个压紧力ꎬ进而保证滑块的配合准确性ꎮ建议Ｌ２不要小于６ｍｍꎮ３㊀结语本文主要针对具有整圆内侧倒扣特征的注塑件ꎬ介绍了一种分步抽芯的脱模方法ꎮ该方法结构简单ꎬ机械动作单一可靠ꎬ能够避免强制脱模造成的塑件变形ꎮ其设计的关键为ꎬ将动模拆分到两个分型面上ꎬ进而完成主型芯和滑块的分离ꎬ为滑块内抽让出空间ꎮ本文模具中塑件结构比较简单ꎬ技术要求不高ꎬ故采用一模一腔设计[６]ꎮ由于需成型塑件较复杂ꎬ故选择楔形推块进行推出ꎬ从而简化了该模具的设计ꎮ又因推出距离较大ꎬ设计模具时要选择合适的注塑机ꎮ参考文献:[１]张清.ＵＧ注塑模具设计与制造[Ｍ].北京:化学工业出版社ꎬ２００５:１５０￣１７８.[２]屈华昌ꎬ张俊.塑料成型工艺与模具设计[Ｍ].３版.北京:机械工业出版社ꎬ２０１４:１１８￣２６４.[３]Ｈ瑞斯.模具工程[Ｍ].朱元吉ꎬ等ꎬ译.北京:化学工业出版社ꎬ２００４:１１６￣１６７.[４]邹需强.塑料模具设计参考资料汇编[Ｇ].北京:清华大学出版社ꎬ２００５:２４７￣２４９.[５]阎亚林.塑料模具图册[Ｍ].北京:高等教育出版社ꎬ２００９:９４￣９６. [６]«塑料模具技术手册»编委会.塑料模具技术手册[Ｍ].北京:机械工业出版社ꎬ１９９７:１２２￣１４０.。

注射模小型抽芯机构的设计

不大，且需经常检查弹簧的弹性。
５一种荷簟的抽芯机构．对于模具空间位置较小的外侧抽芯，采用如可图５所示的简易抽芯机构。合模时，定模型芯１在
的作用下完成抽芯动作。
定位销钉１起定位作用。整个机构抽芯动作可靠。加工简单。芯的蔓合机构对于一模有几腔不同
抿槭Ｉ凡ｔ拥Ｉ２２年抟 ∞
图１定位悄钉．５型芯头．７弹簧２２．动模型芯４啦蟹裹头．６定模板８动曩板
的作用下，滑块３压迫弹簧４并复位，斜两个导向销钉５起导向作用。开模时定模型芯１动模板７分与开，滑块３在弹簧４的作用下，导向销钉５上行斜沿完成抽芯。抽芯动作瞬间完成，缩短了开模时间，提高了生产效率。此种抽芯机构经适当变化也可用于
定模抽芯，故动模型芯２需
要设计成延时开模，以避免用斜滑块内侧分型抽芯或斜滑杆顶出机构。加工复拉坏塑件．如果是动模抽芯，
传统的内侧抽芯机构多采
１定蕞重茹－－动模型芯
杂，斜滑杆摩擦运动距离长，摩擦机构藏于模具中
赢形过翟所处阶段前处理
因此，它不必采用传统的加工机床和工模具，只需传
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注射模小型抽芯机构的设计

内侧凹结构塑料模具设计

目录一.塑件成型工艺性分析 (1)二.拟定模具结构形式 (1)1.塑件的成型工艺性分析 (1)2.分型面的选择 (1)3.确定型腔的数量和排列方式 (2)4.模具结构形式的确定 (2)5.注射机型号的选定 (2)三．浇注系统的设计 (3)1.主流道的设计 (3)2.分流道的设计 (4)3.浇口的设计 (5)四. 成型零件的设计 (6)1.成型零件的结构设计 (6)2.成型零件钢材的选用 (6)3.成型零件工作尺寸的计算 (6)4.成型零件的强度及支承板厚度的计算 (8)五.模架的确定 (8)1.各模板尺寸的确定 (8)1.注射机安装尺寸的校核 (9)六．排气槽的设计 (9)七．脱模推出机构的设计 (9)八．温度调节系统的设计 (9)1．冷却水的体积流量 (9)2．冷却管直径 (10)3．冷却水在管内的流速 (10)4．冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数 (10)5．冷却管道的总传热面积 (10)6．模具上应开设的冷却孔数 (10)九．设计小结 (12)参考文献 (13)内侧凹结构模具设计说明书一塑件成型工艺性分析1、塑件（盒盖）分析图1塑件2、塑料名称聚乙烯（PE）3、色调白色或淡白色4、生产纲领中小批量5、塑件的结构及成型工艺性分析1)结构分析该塑件为一个类似盒盖，公差等级要求一般，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证塑件在脱模时不变形，没有裂纹。

2)成型工艺分析如下（1）精度等级。

采用一般精度等级7级。

（2）脱模斜度。

该塑件壁厚约为2.5mm，脱模斜度内表面30＇～50＇，塑件外表面35＇～40＇。

二拟定模具的结构形式1、塑件的成型工艺性分析该塑件属于薄壁塑件，生产批量不大，材料选用聚已烯（PE），且零件体积小，内侧凹结构较大，成型工艺性好，不能直接强行脱模成型。

所以采用了带活动镶件的注射模。

2、分型面的选择根椐塑件的结构形式（如下图2所示），分型面选在塑件的底平面。

模具抽芯机构的设计

模具抽芯机构的设计一、模具抽芯机构的作用模具抽芯机构的作用是用来实现产品在模具成型过程中的顺利取出。

在一些特殊的产品造型中，需要在成型时将内部的一些零件抽出，这样才能使产品完整且正常工作。

模具抽芯机构通过结构设计和动力传递，实现了在模具成型过程中需要抽出的部分能够按要求顺利完成抽出动作。

二、模具抽芯机构的设计原则1.设计合理性：模具抽芯机构的设计必须根据模具的具体情况进行合理设计，避免出现设计不合理导致抽芯机构不能正常工作的情况。

2.结构简单性：模具抽芯机构的结构应尽量简单，使其易于制造和装配。

同时也要考虑到机构的稳定性和可靠性。

3.抽芯动作顺畅：抽芯机构设计必须确保抽芯动作的平稳顺畅，不能出现卡滞或者阻塞的情况。

4.与模具配合性强：模具抽芯机构的设计应与模具的其他部分紧密配合，确保模具整体工作的协调一致性。

三、模具抽芯机构的分类根据具体的结构和工作原理，模具抽芯机构可以分为以下几种类型：1.直线型：这种抽芯机构通过直线运动来实现产品的抽出。

常见的有滑块式和直线导轨式。

2.弧线型：这种抽芯机构通过弧线运动来实现产品的抽出。

常见的有曲柄摇杆式和凸轮式。

3.扇形型：这种抽芯机构通过扇形运动来实现产品的抽出。

常见的有滑块扇形式和齿轮扇形式。

四、模具抽芯机构的设计步骤1.确定抽芯方式和抽芯零件的位置。

2.设计抽芯机构的结构和工作原理。

3.绘制抽芯机构的零件和总装图。

4.制作和装配抽芯机构。

5.调试和测试抽芯机构的工作效果。

6.根据测试结果进行优化设计。

五、模具抽芯机构的应用六、模具抽芯机构的发展趋势随着工业的不断发展和科技的进步，模具抽芯机构的设计和制造也在不断提升。

未来的模具抽芯机构将更加注重自动化和智能化，提高生产效率和产品质量。

同时，也将更加关注环保和节能，降低能耗和污染。

总结：模具抽芯机构是模具设计中的重要部分，它通过合理的结构设计和动力传递，实现了产品在模具成型过程中需要抽出的部分能够顺利完成抽出动作。

凹槽注射模具设计

2019.27科学技术创新凹槽注射模具设计杨玉霞李艳钰孙海燕（济源职业技术学院，河南济源454650）1塑件分析1.1凹槽塑件分析。

由图可知该制品结构简单，侧方有个直径10mm 的圆孔，经过UG 建模分析，凹槽最终体积v 约等于3.2cm 3，制件所用的材料为PE ，其密度为0.95g/cm 3，经计算，制件的质量m=3.04g 。

图1凹槽零件图1.2塑件材料的性能分析。

聚乙烯是一种常用的塑料材料，在平时常见的各种塑料可以广泛的看到，其实用性很强，稳定性较好，后期成型的制品在使用中比较耐磨，具备一定的强度。

该制件壁厚均一，所选择的塑料性能优良，成本较低，达到了大量生产的要求，2浇注系统和型腔设计2.1选择浇注方案。

从注射机喷嘴至型腔使高温塑料流体布满，同时使压力要保持均一。

模具的浇注机构和最终产品的质量，如表面光洁度等有着密不可分的作用。

因此特别要注意进料机构的设计。

为保证制件表面的光洁度，选用点浇口浇注方案[1]。

2.2型腔的布局和成型尺寸。

凹槽注射模具的型腔尺寸依据凹槽产品的分布来决定的，凹槽注射模采用一模二腔，根据凹槽制品的特点可设置型腔长350mm ，宽230mm ，制品的高度是40mm ，脱模时，由于包紧力的作用，型芯部分与制品的作用力很大，因此脱模最后塑料制品留在型芯上面、整个型腔厚度等于型芯的高度加上20mm 到40mm ，本次取20mm ，初选厚度60mm 。

2.3分型面的设计。

凹槽塑件的顺利脱模与分型面的设计是否合理密切相关。

分析凹槽的形状特点，使用下图分型（即平面分型），设置在投影面积最大处:位进行持续验电，作业前还可使用感应电档位测试作业环境中是否存在感应电的存在给高空作业人员提供是否使用个人保安线的依据，而不是高空作业人员已经遭受了感应电的伤害后再使用个人保安线；图4可无人机携带的感应验电器3.2区分实际电压与环境感应电的能力，最好有电子屏显示来区分电压等级或者环境感应电；并在验电器身设置档位区分感应验电和实际电压验电。

《塑料注射模抽芯机构图册》

・模具制造技术・EDIT BPM 10000S 二10000FINISHING CANCEL FEEDRATE ACCEPT EDIT FTHICKNESS AXIALFORM TOOLZHEIGHTSEDIT SAFZ RESET EDIT STAZ RESET EDIT RMOVES SKIM EDIT 1SAFZ 10安全Z 高度为10EDIT ISTAZ 1开始Z 高度为1TOOLZHEIGHTS ACCEPT FORM DATUM EDIT DATUM BLOCKDATUM ACCEPTIMPORT TEMPLATE ENTITY TOOLPATH "Favourites\Constant-Z-Finishing.ptf FORM TOOLPATH EDIT FTOLERANCE 0.01EDIT FTHICKNESS @{THK ）@ACTIVATE BOUNDARY ””选用等高策略公差为0.01余量为火花位FORM LEADLINKEDIT TOOLPATH LEADS PAGE LEADIN EDIT TOOLPATH LEADS GOUGECHECK YEDIT TOOLPATH LEADS LEADIN HARC EDIT TOOLPATH LEADS LEADIN ANGLE 90EDIT TOOLPATH LEADS LEADIN LRAD 2EDIT TOOLPATH LEADS LEADOUT COPY EDIT TOOLPATH LEADS PAGE LINK EDIP TOOLPATH LEADS LINK ARCFIT YEDIT TOOLPATH LEADS LINK THRESHOLD 10EDIT TOOLPATH LEADS LINK STEP EDIT TOOLPATH LEADS LONGLINK INCR EDIT TOOLPATH LEADS SAFELINK INCR LEADS ACCEPTEDIT STEPDOWN 0.2下切量为0.2EDIT CONSTZ CORRECTIONMETHOD ARCFITSET POCKET_MACHINE EDIT CONSTZ CUTDIR CLIMB 可以根据自己的加工方法做宏,.MAC 文件可以用写字板打开编辑的，软件可以输入或输出宏文件的，可以把刀库换成你自己常用的刀库，但宏里的刀具名称要和刀库的名称一致。

带内侧凹塑件注射模设计

ｎｈｅＯｎｎｅ姆喀ｈｏｌｎｈｏｌａｄｔｋｙＰｉｉｄｓ曲ｔｍｕａｔｍｕ ’ｓｃｌｓｆｗｒｗｒＰｓｔ．ｅｓｔｅｄｄｅｄｏｌｅｏｏｋｅｅ肥ｅ仆ｅｒｎｅｄ
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对型芯的冷却采用了铜管喷流的冷却方式，为避免使用２组水而增厚模板，使用了分水器２。对型腔１镶件１的冷却使用了２２组水，一组用于冷却热流道喷嘴，另一组冷却型腔。
塑件脱模过程为：首先气缸活塞推动型芯固定板２推板３推杆固定板４推件板６压套１、、、、、６推套３１与可压缩型芯１整体向前移动，使可压缩型芯７７１与内型芯１分离，９为径向压缩提供空间。在限位杆２的作用下型芯固定板２０停止移动。而推板３、推杆固定板４以及压套１在顶杆２的作用下继续６４向前移动，完成对型芯１的径向压缩。当推杆固定７板４移动至推件板６与推件板６时，一起向前移动，依靠固定在推件板上的推套１推出塑件。３此推出机构中也可以采用两级推杆的标准件。而不用气缸。！，同时注意固定环２和１是２２８个半圆形零件，而不是一个零件，否则无法装配。

带有内凹塑料件注塑模的抽芯机构设计

带有内凹塑料件注塑模的抽芯机构设计曲宝龙（长江大学化学与环境工程学院湖北荆州434100）摘要：介绍了一种成型带有内部侧凹的塑料件的注塑模内侧分型抽芯机构，阐述了该机构的工作原理，指出主要零件的设计要点。

关键词：内侧分型；注塑模；抽芯机构随着塑料制品的日益普及，塑料件外形也越来越复杂。

对于带有外部侧凹、侧凸、侧孔的塑料件来说，一般情况下采用带有普通侧向分型抽芯机构的成型模具即可生产；而遇到带有内部侧凹、侧凸的塑料件时，需要的侧向分型抽芯机构就比较复杂。

图1所示为一带有内部侧凹的塑料件，其特点是：塑料件整体形状为回转体形，内部侧壁带有侧向的圆形凹陷，凹陷深5mm，直径10mm。

图1 带有内部侧凹的塑料件很显然，成型这种塑料件，不能使用外侧分型抽芯机构。

生产中，通常采用弯销内侧抽芯机构［1］，这使模具加工和装配都比较困难。

本文将介绍一种新的内部分型抽芯机构来生产这种塑料件。

1 模具工作原理本模具抽芯动作主要由限位螺钉4、内滑块7、弹簧10、内滑块支承件11和摆钩12等结构共同控制完成。

现将本模具抽芯机构的工作原理及工作过程介绍如下：图2是本模具合模状态图。

该状态下，凹模6、凸模8与推板5共同成型塑料件的内外表面，内滑块7成型塑料件内壁上的侧向凹陷。

此时，限位螺钉4处于非工作状态，弹簧10处于被压缩状态，摆钩12处于锁紧状态。

图3是本模具开始分型时的状态图。

在模具开始分型时，动模垫板1和支承件固定板2在注塑机动力带动下向主分型方向移动。

由于摆钩的锁紧作用，凹模6与凸模固定板3被相对固定，所以型腔形状不会改变，模具沿A 面打开。

由于内滑块支承件11固定在板1和板2之间，所以会向后退。

此时，内滑块7在弹簧10的作用下向右移动，这样，用于成型塑料件内凹的滑块端部就会被抽出来，完成内部侧向的抽芯动作。

当内滑块7完全从塑料件内凹中抽拔出来之后，此时的摆钩12应处于临界解锁状态，而限位螺钉 4 仍应处于非工作状态，如图3所示。

注塑模具的抽芯机构设计

第8章抽芯机构设计
塑料模具设计
第8章抽芯机构设计 8.3.4 抽芯机构与推出机构的干涉
hC tan SC
侧型芯与推杆的干涉现象 1-斜导柱 2-侧滑块 3-推杆
塑料模具设计
第8章抽芯机构设计
1．弹簧式先复位机构
1-推杆垫板 2-推杆固定板 3-弹簧 4-推杆 5-复位杆 6-立柱
2．摆杆式先复位机构
弯销受力示意图塑料模具设计
第8章抽芯机构设计
2．弯销长度的确定
L
H
H1
l
S
tan
(6
~
8)
L1
S tan
3.弯销的基本形式
塑料模具设计
第8章抽芯机构设计
4．弯销的安装固定方式
塑料模具设计
第8章抽芯机构设计
8.4.3 弯销抽芯机构的典型实例
1．弯销内侧抽芯机构
弯销安装在定模的内侧抽芯机构 1-侧滑块 2-弯销
塑料模具设计
第8章抽芯机构设计
（4）抽芯机构的定位装置应确保模具合模时抽芯机构可靠定位，以防合模时发生事故；（5）完成同一塑件成形的方式可有很多种，因此在满足制品形状特点和质量要求的前提下，抽芯机构应力求采用简便的方式，并尽可能使模具结构简化；（6）必要时，应对机床的开模距离和开模力进行校核，以确保足够的抽芯力和抽芯距离；（7）应尽可能避免抽芯部位的侧型芯在合模过程中与推杆发生“干涉”，不可避免时，一定要设置先复位机构，防止损坏模具的侧型芯和推杆。
塑料模具设计
第8章抽芯机构设计
弯销安装在动模的内侧抽芯机构 1-定模 2-斜滑芯 3-拉钩 4-主型芯 5-动模 6-复位杆 7-固定板 8-压块 9-弯销 10-定距螺钉 11-推杆 12-推杆固定板 13-弹簧 14-滑板

小型斜滑块内侧抽芯塑料注塑模具设计(1)

广西轻工业GUANGXI JOURNAL OF LIGHT INDUSTRY机械与电气2010年4月第4期（总第137期）【作者简介】陈爱霞（1982-），女，河南浚县人，教师，在读硕士，主要从事塑料模具设计与制造方面的教学工作。

１引言塑料具有密度小、质量轻而强度高、刚度大、绝缘性着色性好、成型方便等优点，成为20世纪发展最快材料之一。

各种各样、形状颜色各异的塑料零配件出现在我国工业、农业及日常生活当中，以塑代钢、以塑代木已成为一种趋势。

本文采取日常生活中婴幼儿哺乳奶瓶盖设计，介绍一种成型内螺纹塑件的新型塑料模具，在螺纹的成型与推出方式上采用斜滑块的形式，取代传统螺纹塑件的强制脱模或旋转脱模的方式，保证螺纹塑件的精度。

２塑件结构及成型工艺性分析图1为奶瓶盖的平面图，由图可见，该制件整体为圆桶形结构，总体大致尺寸为直径50mm ，高度20mm ，平均壁厚为2.5mm 。

塑件内壁有内螺纹，上部有半径14mm 的孔。

大批量生产，公差按照GB/T14486—1993标准MT5级执行。

图1制件平面图塑件的成型材料为PP ，它具有良好的流动性、耐腐蚀性，力学性能好，耐疲劳能力与耐应力开裂性好，常用于医疗器具、家用厨房器具。

成型工艺参数为：收缩率2%，溢边值0.03mm ，料筒温度为160~200℃，模具温度为40~80℃，注塑压力为70~120MPa ，注塑时间为3~5s ，保压时间为20~60s ，冷却时间为15~50s,成型周期约35~110s 。

３模具结构设计该塑件为小型制品，尺寸精度不高。

采用Pro/E 设计后，一个制件的体积为8.522cm 3。

为了提高生产效率，设计一模四腔的三板式模具结构。

三板式塑料模具和两板式塑料模具相比，中间多了一个可移动的型腔板，同时采用针点式浇口，总体模具结构如图2所示。

1—推杆2—内滑块3—模套4、5—圆柱销6—定模底版7—拉板8—弹簧9、16—导柱10—型腔板11—定位环12—浇口套13—冷却水道14—凝料推板15—凸模固定板17—拉料杆18—垫板19—推板导柱20—推杆固定板21—推板图2模具装配图3.1分型面位置确定注塑过程完成后，需要将制件和流道凝料一起推出模外，在进行下一次注塑循环。

模具抽芯机构的设计。(理论知识)

第八节：抽芯机构设计一`概括当塑料制品侧壁带有通孔凹槽，凸台时，塑料制品不可以直接从模具内脱出，一定将成型孔，凹槽及凸台的成型部件做成活动的，称为活动型芯。

达成活动型抽出和复位的机构叫做抽苡机构。

（一）抽芯机构的分类1.灵巧抽芯开模时，依赖注射检的开模动作，经过抽芯机来带活动型芯，把型芯抽出。

机机构可分为以下几种：斜导柱抽芯，斜滑块抽芯，齿轮齿条抽芯等。

2.手动抽芯开模时，依赖人力直接或经过传达部件的作用抽出活动型芯。

其弊端是生产，劳动强度大，并且因为遇到限制，故难以获得大的抽芯力、其长处是模具构造简单，制造方便，制造模具周期短，合用于塑料制品试制和小批量生产。

因塑料制品特色的限制，在没法采纳灵巧抽芯时，就一定采纳手动抽芯。

手动抽芯按其传动机构又可分为以下几种：螺纹机构抽芯，齿轮齿条抽芯，活动镶块芯，其余抽芯等。

3．液压抽芯活动型芯的，依赖液压筒进行，其长处是依据脱模力的大小和抽芯距的长短可改换芯液压装置，所以能获得较大的脱模力和较长的抽芯距，因为使用高压液体为动力，传达平稳。

其弊端是增添了操作工序，同时还要有整套的抽芯液压装置，所以，它的使用范围遇到限制，一般很小采纳。

抽芯距和脱模力的计算把型芯从塑料制品成型僧抽到不阻碍塑料制品脱出的僧，即型芯在抽拔方向的距离，称为抽芯距。

抽芯距应等于成型孔深度加上2-3MM.抽芯距的计算如图 3-102 所示。

计算公式以下：S=Htgθ(3-26)式中S------抽芯距（MM ）H------斜导柱达成抽芯所需的行程（MM ）θ -----斜导柱的倾斜角，一般取15 · ~20·2.脱模力的计算塑料制品在冷却时包紧型芯，产生包紧力，若要将型芯抽出，一定战胜由包紧力惹起的磨擦阻力，这类力叫做脱模力，在开始抽芯的瞬时所需的脱模力为最大。

影响脱模力要素好多，大概概括以下；型芯成型部分表面积和断面几何形状：型芯成型部分面积大，包紧力大，其模力也大；型芯的断面积积形状时，包紧力小，其脱模也小；型芯的断面形状为矩形或曲线形时，包运费劲大，其脱模力也大。

内侧凹壳体注射模结构设计

内侧凹壳体注射模结构设计陈智明【期刊名称】《《模具制造》》【年(卷),期】2019(000)009【总页数】6页(P28-33)【关键词】内侧凹壳体; 收缩型芯; 斜楔; 推板; 油缸; 注射模【作者】陈智明【作者单位】国光电器股份有限公司广东广州 510800【正文语种】中文【中图分类】TQ320.661 引言在产品设计过程中，常常会遇到一些特殊外部形状的塑胶壳体部件（如周边内侧凹），因其结构要求的特殊性，给模具设计人员带来了很大的挑战，与此同时亦需要在产品结构设计的初期充分考虑到模具的可行性，力求做到既满足结构功能要求的同时，又能最大限度地满足模具的设计要求，以求达到两全其美的最优实施方案。

本文所阐述的案例是一个周边内侧凹壳体的脱模原理，重点剖析其作为关键部件的收缩型芯参与脱模的整个运动过程。

2 壳体工艺分析图1所示是壳体的技术要求工程图。

从图1可以看出，其基本外形就是一个近似跑道形的球体，内部周边设有侧凹，故无法直接完成脱模。

另外，在壳体的M、N、O 3个视图方向还设计有一些柱孔和沉台等的结构特征，要解决所有这些特征的脱模问题，必须采用一些特殊的处理方法才能实现。

通过壳体的3D建模图进一步分析，该壳体的脱模可以分两大部分来考虑：首先是外形脱模，其次是内侧凹的脱模。

总体来说，脱模的基本思路：①哈夫滑块实施外形脱模；②收缩型芯实施内部侧凹脱模分两步，亦即是二次顶出。

第一步，动模板弹出推板，使固定在动模板上的斜楔与推板发生位移，使型芯产生内部空间，让型芯的外部拼块能够往内部收缩；第二步，顶杆板通过斜顶负责作最后顶出壳体工作。

图2 壳体外形分模方案3 壳体外形脱模过程对于壳体的外形脱模方案，比较容易作出判断选择。

首先要确定外形的分模线位置和走向，如图2所示，如果单就外形面的分形，方案初步分析应该有两种。

很明显，壳体N向的跑道形大沉台及其上面依附的柱子与孔都是需要设置一个斜向的滑块作为脱模的。

图1 壳体工程图方案一，依照PL1上下分模，好处是壳体外形脱模不需要滑块，但在N向的跑道形大沉台的分模位置不在其分模投影的最大处，导致其型腔在分模面处形成钢料两个的锐角，影响模具强度，显然是不可行的。

注塑模具的抽芯顶出机构

注塑模具的抽芯顶出机构
（19）中华⼈民共和国国家知识产权局
（12）发明专利申请
（10）申请公布号
CN110154330A
（43）申请公布⽇ 2019.08.23（21）申请号CN201910556973.6（22）申请⽇2019.06.25
（71）申请⼈浙江台州美多模具有限公司
地址318020 浙江省台州市黄岩区新前街道朝元路31号
（72）发明⼈史恩波
（74）专利代理机构北京志霖恒远知识产权代理事务所(普通合伙)代理⼈顾王建
（51）Int.CI
权利要求说明书说明书幅图
（54）发明名称
注塑模具的抽芯顶出机构
（57）摘要
本发明涉及⼀种注塑模具的抽芯顶出机
构，包括动模与定模，所述定模包括定模座板与
定模镶块，所述动模包括动模座板，所述动模座
板上固定有动模镶块，所述动模座板上还安装有
推件板，所述推件板上安装有滑块，所述动模镶
块穿过所述推件板，并与所述滑块、定模镶块共
同构成模腔，所述模具上还安装有定距分型装
置。

与现有技术相⽐，本发明适⽤于冰箱透明瓶
架的脱模，采⽤推件板加滑块的抽芯顶出结构，。