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加工参数计算公式

加工参数计算公式
加工参数计算公式是指在机械加工中，根据不同的加工要求，计算出需要使用的各种加工参数的公式。

这些参数包括切削速度、进给量、切削深度等，它们直接影响着加工的效率、质量和安全性。

1. 切削速度计算公式：
Vc=π×D×n/1000
其中，Vc为切削速度，D为刀具直径，n为主轴转速。

单位为m/min。

2. 进给量计算公式：
f=Z×n×fz
其中，f为进给量，Z为齿数，n为主轴转速，fz为每齿进给量。

单位为mm/min。

3. 切削深度计算公式：
ae=Kt×fz×Z
其中，ae为切削深度，Kt为切削力系数，fz为每齿进给量，Z 为齿数。

单位为mm。

4. 切削宽度计算公式：
ap=ae×tanα
其中，ap为切削宽度，ae为切削深度，α为刀具前角。

单位为mm。

以上是常用的加工参数计算公式，不同的加工过程和材料会有所不同，需要根据具体情况进行调整和计算。

在使用计算公式时，需要注意单位的换算，保证计算结果的准确性。

45度倒角刀切削参数

45度倒角刀切削参数
我们要找出45度倒角刀的切削参数。

首先，我们需要了解切削参数的基本概念和计算方法。

切削参数通常包括切削速度（Vc）、进给速度（F）和切削深度（Ap）等。

这些参数的选择会影响到切削效率、刀具寿命和加工质量。

对于45度倒角刀，其切削参数的计算方式可能会因刀具和加工条件的不同
而有所差异。

但通常，我们可以根据以下经验公式进行估算：
1. 切削速度（Vc）：Vc = (60 × Dc × N) / (π × T)
2. 进给速度（F）：F = (Dc × N) / (π × T)
3. 切削深度（Ap）：Ap = (Dc × T) / 2
其中，Dc是刀具直径，N是主轴转速，T是刀具的刃数。

为了简化问题，我们假设刀具直径Dc为10mm，主轴转速N为1000rpm，刀具刃数T为2。

将这些值代入上述公式，即可求出45度倒角刀的切削参数。

计算结果为：切削速度Vc = mm/min, 进给速度F = mm/min, 切削深度Ap = 10 mm。

所以，对于45度倒角刀，其切削参数为：切削速度Vc = mm/min, 进给速度F = mm/min, 切削深度Ap = 10 mm。

加工参数计算公式

加工参数计算公式
加工参数计算公式是指在机械加工中，根据工件的特性和加工要求，计算出加工参数的公式。

主要包括以下内容：
1. 切削速度计算公式：切削速度=π×直径×转速÷60，其中π取3.14。

2. 进给速度计算公式：进给速度=每齿进给×齿数×转速，其中每齿进给指每个齿槽切削时的进给量，齿数指刀具上的齿数。

3. 切削深度计算公式：切削深度=每齿进给×齿数，其中每齿进给和齿数同上。

4. 切削力计算公式：切削力=切削力系数×主轴转矩÷刀具半径，其中切削力系数是由材料、切削参数等因素确定的常数。

5. 主轴转矩计算公式：主轴转矩=刀具力×刀具半径，其中刀具力由切削力计算公式得出。

6. 切削功率计算公式：切削功率=切削力×切削速度，其中切削力由切削力计算公式得出，切削速度同上。

通过以上公式计算出加工参数，可以保证机械加工过程中的效率和质量，提高生产效益。

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切削参数和计算公式

切削参数和计算公式切削参数是决定切削加工过程中各项切削条件的重要参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。

正确选择切削参数可以提高工件的加工质量和加工效率，降低刀具的磨损和工时成本。

在进行切削参数的选择时，需要考虑材料的硬度、韧性、切削性能以及刀具的材料、形状和质量等因素，综合考虑才能确定最佳的切削参数。

一、切削参数的影响因素1. 切削速度：切削速度是指工件上切削过程中切削刀具进给的线速度，一般用V表示，单位是m/min。

切削速度的选择直接影响到切削加工的效率和切削表面质量。

通常情况下，切削速度越高，加工效率越高，但是也会导致刀具的磨损增加。

切削速度的选择要根据材料的硬度和切削性能来确定。

2. 进给量：进给量是指每分钟工件沿切削刀具的运动方向移动的距离，一般用f表示，单位是mm/rev。

进给量的选择影响到切削中切屑的形成和工件表面的光洁度。

进给量越大，切屑越容易破碎和排出，工件表面粗糙度越大，但是加工效率越高。

进给量的选择要根据切屑的形成和排出情况以及工件表面要求来确定。

3. 切削深度：切削深度是指切削刀具在一次切削过程中切入工件的深度，一般用a表示，单位是mm。

切削深度的选择直接影响到切削力和切屑的形成。

切削深度越大，切削力越大，切屑的形成和排出也更加困难。

切削深度的选择要根据工件的尺寸和形状以及切削刀具的刃数和形状来确定。

4.切削角度：切削角度是指切削刀具刀尖与工件表面之间的夹角，一般用α表示。

切削角度的选择影响到切削力和切屑的形成。

切削角度越小，切削力越小，但是刀具的强度也会减小。

切削角度的选择要根据工件材料的硬度和切削性能以及切削刀具的刃数和形状来确定。

二、切削参数的计算公式1.切削速度的计算公式：切削速度V=π×D×N/1000其中，V为切削速度，单位是m/min；D为刀具直径，单位是mm；N 为主轴转速，单位是r/min。

2.进给量的计算公式：进给量f=V×n其中，f为进给量，单位是mm/rev；V为切削速度，单位是m/min；n 为主轴转速，单位是r/min。

常用车削加工计算公式

常用车削加工计算公式车削加工是金属加工中最常见的一种加工方式，适用于各种金属材料的加工。

在车削加工过程中，计算公式是帮助确定切削速度、进给速度和主轴转速等参数的关键因素。

下面将介绍一些常用的车削加工计算公式。

1.切削速度公式：切削速度是指工件表面的切削线速度，通常用Vc表示，单位是m/min。

切削速度公式如下：Vc=π×D×n其中，D为工件直径，单位是mm；n为主轴转速，单位是转/分钟。

2.进给速度公式：进给速度是指刀具在工件上移动的速度，通常用Vf表示，单位是mm/min。

进给速度公式如下：Vf=n×f×z其中，n为主轴转速，单位是转/分钟；f为每转进给量，单位是mm/转；z为刀具刃数。

3.主轴转速公式：主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，通常用n表示，单位是转/分钟。

主轴转速公式如下：n=1000×Vc/(π×D)其中，Vc为切削速度，单位是m/min；D为工件直径，单位是mm。

4.主轴转动时间公式：主轴转动时间是指主轴从零转速加速到设定转速所需的时间，通常用t表示，单位是秒。

主轴转动时间公式如下：t=(n2-n1)/a其中，n1为初始主轴转速，单位是转/分钟；n2为最终主轴转速，单位是转/分钟；a为主轴加速度，单位是转/分钟²。

5.简化车削时间公式：简化车削时间是指刀具从初始位置移动到终点位置所需的时间，通常用t表示，单位是分钟。

简化车削时间公式如下：t=(L/1000)/Vf其中，L为刀具的移动路径长度，单位是mm；Vf为进给速度，单位是mm/min。

6.车削力公式：车削力是指刀具对工件施加的力，通常用F表示，单位是N。

车削力公式如下：F = K × f × ap × cos(ψ) × c其中，K为切削力系数；f为进给量，单位是mm/转；ap为切削深度，单位是mm；ψ为刀具前角；c为刀具刃数。

常用的车削、铣削、钻削加工计算公式全在这里了，随用随查

常用的车削、铣削、钻削加工计算公式全在这里了，随用随查01常用车削加工计算公式●切削线速度Vc（m/min）D m：加工直径，单位(mm)n：主轴转速，单位(rpm)●主轴转速 n （rpm）Vc：切削线速度，单位（m/min）D m：加工直径，单位(mm)●金属去除率 Q （cm3/min）Vc：切削线速度，单位（m/min）a p：切深（吃刀量），单位（mm）f n：每转进给量，单位（mm/r）●净功率 Pc （kW）Vc：切削线速度，单位（m/min）a p：切深（吃刀量），单位（mm）f n：每转进给量，单位（mm/r）●加工时间 Tc （min）I m：加工长度，单位（mm）f n：每转进给量，单位（mm/r）n：主轴转速，单位(rpm)●特定切削力 Kc（N/mm2）k c1：特定切削力，适用于h m= 1 mmh m：平均切屑厚度，单位（mm)m c：实际校正系数h mγ0：切屑前角02常用铣削加工计算公式03常用孔加工计算公式其它一些加工计算公式，也许对你有用。

一、挤牙丝攻内孔径计算公式：公式：牙外径－1/2×牙距例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm二、一般英制丝攻之换算公式：1英寸=25.4mm（代码）例1：（1/4-30）1/4×25.4＝6.35(牙径)25.4÷30＝0.846(牙距)则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846例2：（3/16-32）3/16×25.4＝4.76(牙径)25.4÷32＝0.79(牙距)则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79三、一般英制牙换算成公制牙的公式：分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）例1：(3/8-24)3÷8×25.4＝9.525(牙外径)25.4÷24＝1.058(公制牙距)则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058四、美制牙换算公制牙公式：例：6-326-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.1380.138×25.4＝3.505（牙外径）25.4÷32＝0.635（牙距）那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.6351、孔内径计算公式：牙外径－1/2×牙距则应为：M3.505－1/2×0.635＝3.19那么6-32他内孔径应为3.192、挤压丝攻内孔算法：下孔径简易计算公式1：牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径例1：M6×1.0M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径）M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式：M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大）M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小)M6－（牙距×0.860.96）/代码＝下孔径例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05五、压牙外径计算简易公式：1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径) 例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径) 六、公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径) 例2：M6×1.0＝6－0.6495×1.0＝5.35(车削前外径)七、压花外径深度（外径）外径÷25.4×花齿距＝压花前外径例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13 压花深度应为0.13八、多边形材料之对角换算公式：1．四角形：对边径×1.414＝对角径2．五角形：对边径×1.2361＝对角径3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径公式2：1．四角：对边径÷0.71＝对角径2．六角：对边径÷0.866＝对角径九、刀具厚度（切刀）：材料外径÷10+0.7参考值十、锥度的计算公式：公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数等于查三角函数值公式2：简易（大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数-End-。

切削参数和计算公式

切削参数和计算公式1.切削参数的定义：切削参数是指在切削过程中，用于描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数。

它们是切削过程中的基本参数，对于切削加工的效率、质量和切削工具的寿命等有着重要的影响。

2.切削力的计算公式：切削力是指在切削过程中刀具对工件的力，它是表征切削负荷大小的重要指标。

常见的切削力计算公式有：2.1无刃深切削力计算公式：Fc = k*Ap*fn其中，Fc为切削力；k为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；fn为切削力展开系数，与刀具形状有关。

2.2小尺寸切削力计算公式：Fc = Kc*Ap*Dpn其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；Dpn为主切削刃数。

2.3端面切削力计算公式：Fc=Kc*Ap其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积。

3.切削速度的计算公式：切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，它是切削过程中非常重要的参数，对于切削效果和工件表面质量有显著影响。

通常使用单位时间内刀具工作长度与刀具进给速率之比来表示切削速度。

常见的切削速度计算公式有：3.1转速计算公式：n=1000*v/(π*d)其中，n为转速；v为切削速度；d为刀具直径。

3.2切削速度计算公式：v=n*(π*d)/1000其中，v为切削速度；n为转速；d为刀具直径。

4.进给量的计算公式：进给量是指切削刀具每转一周与工件的相对位移距离，它是切削过程中控制材料去除率和工件表面质量的关键参数。

4.1转速计算公式：S=n*f其中，S为进给量；n为转速；f为进给速率。

4.2进给速率计算公式：f=S/n其中，f为进给速率；S为进给量；n为转速。

总结：切削参数是切削过程中描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数，对切削加工的效率、质量和切削工具的寿命有重要影响。

常见的切削参数计算公式包括切削力公式、切削速度公式和进给量公式等。

切削参数和计算公式

F力=Kc xfr xap
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半，即Vc镗＝1/2Vc车
Vc xap xfr xkc P=
60037.2 T= F力 x(D/2)
=P x9549/RPM
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度为100mm
车削功率和扭矩计算
Vc= 3.14 xD xRPM 1000
举例：车削奥氏体不锈钢外圆，工件硬度HB200, 工件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度 230m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度
为100mm
V=Vc xap xfr(mm3/min) RPM=(230X1000)/(3.14X75)=976转每分钟
面铣刀直径80mm, 6个刀片刃口，铣削的材料分别为铸铝合金（kc:800) 和奥氏体不锈钢(kc:2400), 若刀片的切削速度为600m/min和150m/min, 每齿进刀为fz=0.2mm/z, 切深ap=4mm, 切宽ae=60mm, 问他们的铣削功率和扭矩
N铝=2388rpm vf铝=2865mm/r p铝=9.16kw T铝=36Nm
N不锈钢=597rpm vf不锈钢=716mm/r p不锈钢=6.87kw T不锈钢=109Nm
U钻钻削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force
例：工件材料为高合金钢，硬度HRC50，钻削直径20mm，Vc＝ 40m/min，f＝0.07mm/r，Kc＝4500N/mm2，

车床刀具切削参数计算公式

车床刀具切削参数计算公式车床刀具切削参数计算是机械加工中非常重要的一环，它直接影响着加工效率和加工质量。

在车床加工中，刀具的切削参数包括切削速度、进给速度和主轴转速等，这些参数的选择需要根据具体的加工材料、刀具材料和加工要求来确定。

本文将介绍车床刀具切削参数的计算公式及其应用。

一、切削速度的计算公式。

切削速度是指刀具在加工过程中与工件接触的线速度，它是刀具切削过程中的重要参数。

切削速度的计算公式如下：vc = π× D × n。

其中，vc为切削速度，单位为m/min；D为刀具直径，单位为mm；n为主轴转速，单位为r/min。

在实际应用中，根据切削材料和刀具材料的不同，切削速度的选择也不同。

一般来说，对于硬度较高的材料，切削速度应该较低，而对于硬度较低的材料，切削速度可以适当增加。

二、进给速度的计算公式。

进给速度是指刀具在切削过程中沿工件表面的移动速度，它是刀具切削过程中另一个重要的参数。

进给速度的计算公式如下：f = f × n。

其中，f为进给速度，单位为mm/r；f为进给量，单位为mm；n为主轴转速，单位为r/min。

在实际应用中，进给速度的选择需要考虑到切削材料、刀具材料和加工要求等因素。

一般来说，对于粗加工，进给速度可以适当增加，而对于精加工，则需要降低进给速度。

三、主轴转速的计算公式。

主轴转速是指车床主轴的转速，它是刀具切削过程中的另一个重要参数。

主轴转速的计算公式如下：n = (vc × 1000) / (π× D)。

其中，n为主轴转速，单位为r/min；vc为切削速度，单位为m/min；D为刀具直径，单位为mm。

在实际应用中，主轴转速的选择需要根据切削材料和刀具材料的不同来确定。

一般来说，对于硬度较高的材料，主轴转速应该较低，而对于硬度较低的材料，则可以适当增加主轴转速。

四、切削力的计算公式。

切削力是指刀具在切削过程中对工件施加的力，它是刀具切削过程中的另一个重要参数。

切削参数和计算公式

Time= fr xN
Vc xap xfr xkc P= 60037.2 F力= Kc xfr xap
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半，即Vc镗＝1/2Vc车
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度为100mm RPM=(115X1000)/(3.14X75)=488转每分钟
KcfVc （D2－d2） P= D 240000
D: hole diameter
d: core diamerer
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
钻削功率P＝4500 0.07 40 20/240000 0.9=1.2KW
转速 n=40 1000/3.14 20=636rpm 扭矩 T=1.2 9549/636=18NM
车削功率和扭矩计算
Vc= 3.14 xD xRPM 1000 V=Vc xap xfr(mm3/min) L
举例：车削奥氏体不锈钢外圆，工件硬度HB200, 工件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度 230m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度为100mm RPM=(230X1000)/(3.14X75)=976转每分钟金属去除率V=230x2x0.2=92 立方厘米每分钟每加工一个零件的时间=100/(0.2x976)=0.51分钟车削功率P=(230x3x0.2x2900)/60037.2=6.7千瓦车削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤车削扭矩T=1740 x37.5=65牛顿米

切削参数和计算公式

什么是切削三要素
车削与镗削：车削速度Vc, 刀片切深ap, 每转走刀量fn;
铣削：
铣削速度Vc, 铣刀轴向切深ap, 径向切深ae，每齿走刀量fz; 钻削：钻削速度Vc, 钻头每转进刀量fr
加工效率

金属去除余量=apxfr (z) xVc
50/20%
20/20%
20/50%
选择切削参数的方法
Time= fr xN
Vc xap xfr xkc P= 60037.2 F力= Kc xfr xap
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半，即Vc镗＝1/2Vc车
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度为100mm RPM=(115X1000)/(3.14X75)=488转每分钟
60037.2
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
铣削功率和扭矩的计算铣削三要素 Cutting data formulas
铣削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force
Torque (Nm) = kW (nett) x 9549 RPM
铣削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force 面铣刀直径80mm, 6个刀片刃口，铣削的材料分别为铸铝合金（kc:800) 和奥氏体不锈钢(kc:2400), 若刀片的切削速度为600m/min和150m/min, 每齿进刀为fz=0.2mm/z, 切深ap=4mm, 切宽ae=60mm, 问他们的铣削功率和扭矩

切削参数计算常用公式

进给量（可参考刀具商推荐值）
Zn刀具齿数
以32日立飞刀为例计算
材料：低合金钢
切削力
1700--2000
N/mm
布式硬度HB 175-300
HRC <37
ae1 = 04
Vc1=90
N1=90*1000/(*320)=895
Vf1=2*895*4=716
Q1=32*4*716/1000=916
切削参数计算常用公式
端铣飞刀计算
切削线速度
Vc=*Dc*N/1000
m/min（切削线速度可参考刀具商推荐值）
主轴转速
N=Vc*1000/（*Dc）rpm
进给速度
Vf=fz*N*Zn
mm/min
金属去除率
Q=ap*ae*Vf/1000 CM3
Dc刀具切削位置直径
ap轴向切削深度（可参考刀具商推荐值）
有效切削直径
De=2√ap(Dc2-ap)
端铣刀参数计算
进给速度
Vf=fz*N*Zn
mm/min
切削线速度
Vc=*Dc*N/1000
m/min（可参考刀具商推荐值）
主轴转速
N=Vc*1000/（*Dc）rpm
ae2=0.2
Vc2=135
N2=135*1000/(*320)=1342
Vf2=2*1342*2=5368
Q2=32*2*5368/1000=3. 416
球刀参数计算
进给速度
Vf=fz *N *Zn
mm/min
切削线速度
Ve=*De*N/1000
m/min
主轴转速
N=Ve *1000/(*De)
rpm

切削参数和计算公式 ppt课件

F力=Kc xfr xap
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
切削参数和计算公式
镗削功率和扭矩计算
计算镗削功率时注意Vc减半，即Vc镗＝1/2Vc车
Vc xap xfr xkc P=
60037.2 T= F力 x(D/2)
=P x9549/RPM
举例：镗削奥氏体不锈钢，工件硬度HB200, 工件直径75mm,切深3mm,走刀量0.2mm/r, 切削速度115m/min, 材料单位切削力为2900N/mm2,加工长度为100mm
“Start value”
Speed range
10 min. tool life 15 min. tool life 30 min. tool life
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式
车削功率和扭矩计算
L Time= fr xN
Vc xap xfr xkc P=
60037.2
金属去除率V=230x2x0.2=92 立方厘米每分钟每加工一个零件的时间=100/(0.2x976)=0.51分钟车削功率P=(230x3x0.2x2900)/60037.2=6.7千瓦车削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤车削扭矩T=1740 x37.5=65牛顿米
切削参数和计算公式
选择切削参数的方法
一、根据刀片盒选择切削参数
二、参考样本上切削参数一栏中的切削速度推荐值三、使用切削参数选择软件
切削参数和计算公式
Make use of the tools
Application range