陶瓷型机械注浆成型机械装备

新型国产CHN系列陶瓷自动注浆成型机填补国内空白

由北京中航里程科技有限公司历时3年攻关研发的专利产品CHN系列陶瓷自动注浆成型机目前正全面推向市场。

众所周知，建筑陶瓷领域历经多年发展，在产品成型工艺方面已具有较高的自动化水平。而日用陶瓷领域，特别是在注浆成型工艺方面，目前主要还是依靠劳动密集型的手工生产。

随着人力资源、厂房资源等产品主要成本构成因素的必然上涨趋势，如何提高劳动生产率是广大陶瓷生产企业必须面对的问题。

CHN系列陶瓷自动注浆成型机的出现，将会给众多企业提供一条升级发展的新途径。

一、技术背景

陶瓷注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用滚压成型以及薄胎制品都可以用注浆成型来生产。

目前，在日用陶瓷工业中，注浆成型主要以手工完成。设备方面一般利用通用或专用的流体机械、管路元件、输送机械等来实现注浆成型的目的。所用注浆成型设备主要有高位压力管道注浆成型机械、气体压力管道注浆成型机械和离心注浆机。其共同缺陷是自动化程度不高，手工操作较多，生产效率较低，产品质量难以提高。

北京中航里程科技公司技术研发团队对于陶瓷自动注浆成型生产线设备的研制经历了三个阶段：第一阶段，引进和消化吸收。2007年6月与北京中艺高端陶瓷科技有限公司、广东兴业陶瓷有限公司共同论证了研制该产品的必要性。通过引进和消化吸收国外相关设备的工艺技术，结合航天系统工程设计与控制技术、陶瓷空心注浆成型类产品的生产工艺技术要求，确立了该设备的研制方案。

第二阶段，样机研制和小批试产。2007年11月完成首条生产线样机研制与现场安装调试；2008年6月完成小批9条生产线制造与现场安装调试。

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型固定下来，见图 1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼

第十三章注浆成形机械(2)

五、注意事项
1、喂料浆压力应恒定，以保证喂浆均匀
2、不用垂直注浆，避免破坏旋流，带入空气
3、手工辅助——初注浆、后补浆
克服制品的底部缺陷防止制品顶部缺浆造成缺陷
§13—4 陶瓷卫生洁具注浆成形机(线)

操作程序
首先打开总阀，然后打开各相联的阀门，开始给模注浆；坯体厚度达到要求后，开始倒浆，巩固后，清理总管。然后逐一打开顶模、边模，取出坯体，打孔，并进行坯体修理。
第十三章wenku.baidu.com

注浆成形机械
§13—1 概述 §13—2 泥浆的真空脱气设备
§13—3 离心注浆机
§13—4陶瓷卫生洁具注浆成形机(线)
§13—1 概述

定义及用途
优缺点
分类
一、定义及用途

定义
将含水分(30～40)%的泥浆浇注入模型(模具有很强的吸水性)，模型吸水后形成湿坯。
三、分类

1、按成形工艺分
实心注浆(双面注浆) 空心注浆(单面注浆)

2、按泥浆受压形式分
普通注浆压力注浆离心注浆热压注浆
§13—2 泥浆的真空脱气设备

真空脱气的目的
工作过程
一、真空脱气的目的
排除泥浆中微小气泡改善泥浆性能
提高坯体质量
二、工作过程

注浆成型

注浆成型，亦称浇注成型定义及原理：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。其完成过程可分为三个阶段：1. 泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。3. 石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。注浆成型的特点：优点：(1)适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单的石膏模就可成型；(2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；(3)成型技术容易掌握，生产成本低。(4)坯体结构均匀。缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低；(2)生产周期长，石膏模占用场地面积大；(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。(4)模具损耗大。(5)不适合连续化、自动化、机械化生产。常规注浆成型方法：单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面，称为单面注浆。双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触，双面吸水，称为双面注浆。

1.粉料浆料的性能.如安定性,流动性,触变性,含水量的多少,脱模性好坏,料浆含气泡情况.

2.注浆成型的方法的影响.如实心,空心,离心,压力,真空注浆等.

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板等。实心注浆常用较浓的泥

陶瓷机制成型工艺

成型技术是制备陶瓷材料的一个重要环节。陶瓷制造经历数千年历史,直到20世纪中叶因为烧结理论的创立获得了飞速发展。上世纪七八十年代关于超细粉体制备和表征的发展,促使陶瓷工艺第二次大发展。当前阻碍陶瓷材料进一步发展的关键之一是成型工艺技术没有突破.压力成型不能满足形状复杂性和密度均匀性的要求。

成型工艺是陶瓷材料制备过程的重要环节之一,在很大程度上影响着材料的微观组织结构,决定了产品的性能、应用和价格。过去,陶瓷材料学家比较重视烧结工艺,而成型工艺一直是个薄弱环节,不被人们所重视。现在,人们已经逐渐认识到在陶瓷材料的制备工艺过程中,除了烧结过程之外,成型过程也是一个重要环节。在成型过程中形成的某些缺陷(如不均匀性等)仅靠烧结工艺的改进是难以克服的，成型工艺已经成为制备高性能陶瓷材料部件的关键技术,它对提高陶瓷材料的均匀性、重复性和成品率,降低陶瓷制造成本具有十分重要的意义。

陶瓷成型工艺大致可分为以下几个方面:注浆成型、可塑成型、压制成型。

1注浆成型

工艺过程：将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内，由于多孔性模型的毛细管力吸水性，泥浆在贴近模壁的一侧被模子吸水而形成均匀的泥层，并随时间的延长而加厚，当达到所需厚度时，将多余的泥浆倾出，最后该泥层继续脱水收缩而与模型脱离，从模型取出后即为毛坯。

工艺特点：一方面适于成型各种产品，形状复杂、不规则、薄、体积较大而且尺寸要求不严的器物，如花瓶、汤碗、椭圆形盘、茶壶等。另外一方面，坯体结构均匀，但含水量大且不均匀，干燥与烧成收缩大。

基本注浆成型方法:

陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法分析

陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法

一、石膏模具

1、石膏的特性:

石膏是模型制作的主要原料，一般为白色粉状晶体，也

有灰色和淡红黄色等结晶体，属于单斜晶系，其主要成分是

硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏，

陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏，就是利用二水石膏

经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点。除天然石膏外，还有人工合

成石膏。一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为2-8分钟，发热反应为5-8分钟，冷却后即成结实坚固的物体。

理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为

18.6%；在模型制作过程中，实际加水量比此数值大的多，

其目的是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注，同时能获

得表面光滑的模型；多余的水分在干燥后留下很多毛细气

孔，使石膏模型具有吸水性。

吸水率是石膏模型一个重要的参数，它直接影响注浆时

的成坯速度。陶瓷用石膏模的吸水率一般在38-48%之间。

石膏粉放置在干燥的地方，使用时不要溅到水，石膏袋

子要干净，严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中。

2、石膏浆的调制:

（1）准备好盆和石膏粉；

（2）在盆中先加入适量的水，再慢慢把石膏粉沿盆边

撒入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏。

（3）直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片

刻，就用搅拌棒搅拌，要快速有力、用力均匀。成糊状即可。

（4）石膏在调制时的比例为：水：石膏=1：1.4-1.8左右。

（5）注意挑除石膏浆里的硬块和杂质。

3、模型翻制操作:

常用的材料和工具有：钢锯条、锯条刀，直尺三角板、

毛刷、海绵、脱模剂等。

陶瓷工艺学(4.4)--注浆成型最终

陶瓷工艺学千姿百态陶瓷诞生记——注浆成型
课程导入
川剧变脸
川剧脸谱，是川剧表演艺术中重要的组成部分，是历代川剧艺人共同创造并传承下来的艺术瑰宝。
川剧《白蛇传》中的许仙
川剧变脸大师
课程导入
千姿百态陶瓷诞生记
泥浆
石膏模具
百态陶瓷
课程导入
福建德化陶瓷
课程导入
贵妃醉酒
德化瓷雕塑，一种是选用优质的高岭土直接塑造成型，另一种是将泥塑翻制模具后再注浆或拓印成型，以后根据需要决定是否上釉，而后放入窑中在一千多度的高温中烧制。
4.3 注浆成型对泥料的要求
注浆成型是基于能流动的泥浆
和能吸水的模型来成型的。为了使成型顺利进行并获得高质量的
要
坯体，必须对注浆成型所用的泥
求
浆有所要求。
1 、流动性好 2、稳定性好 3、具有适当的触变性 4、含水量少 5 、滤过性好 6、其他性能
4.4.1 基本注浆方
法
基本注浆方法
强化注浆方法
本节课主要内容
4.1、
注浆过程
4.2、
注浆成型的特点
4.3、
注浆成型对泥料的要求
4பைடு நூலகம்4、
注浆方法
4.1 注浆过程
第一阶段
从泥浆注入石膏模吸入开始到形成薄泥层;
第二阶段

陶瓷机械技术装备行业发展探讨

寸的不同，粉碎机械可分为破碎机械和粉磨机潜力很大。械两火类。在生产过程中，料浆的含水量通常较多，不符合成形工序的要求。如可塑法成形要求泥料的含水量为２～２％，干压和半压成０５
形要求粉料的含水量为３％，因此必须通过～７
的吸收、转化力度，加大对国外先进技术的消化吸收，进一步缩小陶瓷机械技术装备行业与４３加大科技创新力度．要积极依靠重点技术改造，提高设计与
油液天然气烧制陶瓷技的陶瓷坯体，有的还需要将含水分较高的坯体近年来，用电，，化气，进一步干燥到烧成允许的范围，一般还要经过术的不断发展，相继研发出了高温电热隧道
修整和施釉等工艺操作，因此，成形机还包括窑，双开对推电热隧道窑，微渡烧成窑炉等烧
３３烧成装备发展情况．备，在陶瓷生产中起着举足轻重的作用。我国以前全线引进国外窑炉生产线，通过消化、吸
窑炉是日常餐饮用陶瓷生产的关键设国际先进国家的差距。
脱水设备将料浆中过多的水分除去，常用脱水ｊ收，现已成为我国陶瓷装备国产化率最高的装制造水平，推进机电一体化，为各行业提供先
２陶瓷机械的主要类型陶瓷机械按其在生产工艺过程的主要用途，分为原料制备机械设备、成形机械设备、

陶瓷成型方法

二、等静压成型（一）等静压成型原理 1、定义：是装在封闭模具中的粉体在各个方向同时均匀受压成型的方法。等静压成型是干压成型技术的一种新发展，但模型的各个面上都受力，故优于干压成型。 2、等静压成型过程该工艺主要是利用了液体或气体能够均匀地向各个方向传递压力的特性来实现坯体均匀受压成型的。
特殊的压制工艺（如等静压法），坯料水分可在3％以下。
一、压制成型的模具和设备模具可用工具钢制成。产品外形不合理，决定了模具设计不合理，致使影响成型质量，因此，有时宁可对产品的外形作一些修改，使模具设计合理。模具设计应遵循的原则：便于粉料填充和移动，脱模方便，结构简单，设有透气孔，装卸方便，壁厚均匀，材料节约等。模具加工应注意尺寸精确，配合精密，工作面要光滑等。施压设备：机械压机、油压机或水压机等。

§ 3 压制成型
一、定义
将含有一定水分（或其它粘结剂）的粒状粉料填充于模具之中，对其施加压力，使之成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体的成型方法叫做压制成型。又称模压成型（stamping process）、干压成型(dry pressing)。
粉料含水量8%~15％时为半干压成型；
粉料含水量为3％~7％时为干压成型；
二. 基本注浆成型方法
1、空心注浆法（单面注浆）
要求浆料流动性、稳定性好，粒度细，比重小(1.55-1.7g/cm3)，脱模水分15-20%。吸浆时间决定坯体厚度，同时与模具温度、湿度、泥浆性质有关。适用于小、薄件。

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。 (一)注浆成型的方法 l、基本注浆方法 (1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来，见图 1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在 1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。 (2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大

机械工艺技术在陶瓷制造中的应用与工艺改进

机械工艺技术在陶瓷制造中的应用与工艺改

进

陶瓷，作为一种古老而又充满魅力的材料，在人类文明的发展历程中扮演着重要的角色。从古代的精美瓷器到现代的工业陶瓷，其制造工艺不断演进，而机械工艺技术的应用则为陶瓷制造带来了巨大的变革和提升。

在陶瓷制造的初期阶段，手工制作占据主导地位。工匠们凭借着经验和技巧，塑造出各种形状的陶瓷制品。然而，这种方式效率低下，产品质量的一致性难以保证，且难以满足大规模生产的需求。随着工业革命的推进，机械工艺技术逐渐引入陶瓷制造领域，从原料处理、成型、干燥到烧制等各个环节，都发生了根本性的改变。

在原料处理方面，机械粉碎设备的应用使得陶瓷原料能够被更精细地粉碎，提高了原料的均匀性和纯度。球磨机、颚式破碎机等设备能够将原料破碎至所需的粒度，为后续的成型工艺提供了良好的基础。同时，通过搅拌、混合等机械装置，能够使各种原料充分融合，确保陶瓷配方的准确性和稳定性。

成型是陶瓷制造中的关键环节之一。传统的手工成型方式如拉坯、捏塑等虽然能够展现出独特的艺术魅力，但在大规模生产中存在局限性。机械成型技术的出现解决了这一问题。其中，干压成型、注浆成型和挤压成型等方法广泛应用于陶瓷工业生产。

干压成型是利用压力将陶瓷粉料压制成特定形状的坯体。这种方法

生产效率高，产品尺寸精度高，适用于制造形状简单、尺寸较小的陶

瓷制品，如瓷砖、电子陶瓷元件等。在干压成型过程中，压力的大小、加压时间以及模具的设计都对成型质量有着重要影响。

注浆成型则是将陶瓷浆料注入模具中，通过吸附、凝固等过程形成

坯体。这种方法适用于制造形状复杂、大型的陶瓷制品，如卫生洁具、艺术陶瓷等。为了提高注浆成型的效率和质量，机械搅拌装置能够使

陶瓷制作中常见的成型方法

一、引言

陶瓷制作是一项历史悠久且技艺精湛的艺术。随着科技的发展，陶瓷制作的技术和工具也在不断进步，但成型作为其中最关键的环节之一，其重要性始终未变。本文将对陶瓷制作中常见的成型方法进行详细探讨，以期为相关领域的专业人员提供有价值的参考。

二、陶瓷制作中的常见成型方法

1.轮制成型：轮制成型是最古老且最常见的陶瓷成型方法之一。它是通过轮盘转动，利用陶泥在轮盘上的粘性和惯性，将陶泥拉成所需的形状。轮制成型可以制作出各种大小、形状的陶瓷制品，如碗、盘、罐等。

2.捏塑成型：捏塑成型是一种通过手工捏制和塑造陶泥的成型方法。这种方法的优点是自由度较高，可以制作出形态各异的艺术品。但缺点是生产效率较低，且对技术要求较高。

3.压膜成型：压膜成型是一种利用模具成型的陶瓷制作方法。首先将陶泥放入模具中，然后施加压力，使陶泥在模具内壁形成所需的形状。压膜成型的优点是可快速复制大量形状一致的陶瓷制品，尤其适用于生产标准化、规模化的产品。

4.注浆成型：注浆成型是一种将浆料注入模型内形成陶瓷坯体的方法。浆料由陶泥和水混合制成，具有一定的流动性。当浆料注入模型后，水分蒸发，留下坯体。注浆成型的优点是可快速制备大型坯体，适用于生产量大、形状简单的陶瓷制品。

5.热压成型：热压成型是一种利用热压工艺将陶泥压制成型的工艺方法。该方法能够在较低的压力下制备出密度高、机械强度大的陶瓷制品。同时，热压成型能够有效地减少坯体中的气泡和裂纹，提高产品质量。

三、成型方法的比较与选择

在选择陶瓷成型方法时，需综合考虑以下因素：

陶瓷注浆成型工艺究竟始于何时

注浆成型工艺是陶瓷制作中一个重要手段，其工艺流程是首先按照设计图

纸用石膏块制作一件未来所需瓷器形状相同的造型，如瓶、罐、壶等圆形器物

使用车削方法制成，四方六方等非圆形器物用雕塑方法完成，这个过程称之为"制种"

种制好后，再用水将石膏粉调成糊状将"种"全部包裹，并预留石膏凝固后

取出"种"的开合缝，待石膏硬结后，取出"种"，石膏就成为模具，石膏模具彻

底干燥后用橡胶带捆好，在模具的顶部开一孔，由此孔向模具内注入特别配制

的泥浆，这种泥浆加入了化学制剂，使得泥沙在一定的时间内保持悬浮状态，

干燥的石膏模具接触到泥浆后立刻会吸收水份，悬浮的泥沙会均匀的吸附在模

具内壁上，随着时间长短不同，吸附的泥沙厚度也不同，需要薄胎时间就短一些，需要胎厚一些时间就长一些，待达到需要的厚度以后，将泥浆从模具中倒出，再等吸附在模具内壁上的泥沙稍干燥后，即可打开模具取出制好的泥坯;瓷器的成型工序完成。

其工艺原理是利用石膏模具的吸水性能，将悬浮在水中的泥沙吸附在内壁上，达到一定厚度的泥沙吸附后，再将剩余的泥浆倒出，既形成中空的器皿泥坯，其优点是工艺简单、方便的制作各种非圆形不能使用辘轳车旋转制作的泥

坯如方形，菱形，等以及壶嘴、瓶耳等，使用注浆工艺成型使得镶器类、小器

类瓷器成本大大下降，质量大幅度提高。

但是由于其工艺特点，又有些影响产品质量的问题无法解决，一是合缝线

残留，由于两块或更多块模具的相接处的缝隙影响泥沙的吸附，造成接缝处泥

坯密度与其他处不同，高温烧成时其收缩率不同，烧成的瓷器胎体上会留下隆

陶瓷注浆成型工艺方法

产品注浆成型作业指导

1．目的：保证精陶大件产品注浆成型顺利进行，提高成型半成品合格率。

2. 适用范围：适用于精陶产品如辊棒、方梁、立柱等产品的注浆成型作业。

3．作业要点

注浆作业前的准备

模型清理

注浆工在进行作业前，要仔细检查清理模型。对于新上的模型，首先检查核对型号，检查模型是否完好，工作面有无缺陷。核对检查合格的模型先用细砂纸(240#)将模型工作面轻轻打磨一遍，清除模型表面的脱模剂及其它杂物，并用约20%的稀浆水将模型工作面擦拭一遍。正常使用的模型，注浆作业前要将模型表面的余浆及石膏屑清理干净。模型跑浆时，对沾在模型内外及子母扣处的泥渣都要清理干净。对脱模时发现有不能脱模的情况，再次注浆前用石墨将模型对应坯体不脱模的地方薄薄抹一层，便于脱模。

模型及进浆管与添浆管的安装

清理过的模型放于支架上时，首先要保证支架每个支撑点在一条直线上，模型放置要稳定，不得有悬空的情况，以免引起模型断裂或变形。合模时要将模型子母扣对整齐，并用紧固件压紧。注意紧固件要分布均匀并锁紧，防止注浆时跑浆。进浆管与添浆管依次插紧，添浆管处用来盛浆的容器要高于模型悬挂，且管子要拉直，便于进浆、回浆及排气。

泥浆的准备

泥浆要使用配浆人员已化好的泥浆。泥浆使用前，要确保充分搅拌均匀，搅拌时间不得少于 30分钟，未充分搅拌的泥浆不得使用。在抽进注浆罐前要进行过筛，筛目要求为 100 目。过筛时要缓慢往筛内添浆，不得漫筛，防止料渣进入已过筛的浆料中。浆料的比重规定为，对不符合规定的泥浆不得使用。配浆要保证泥浆具有5天的陈腐期。

(完整word版)注浆成型

注浆成型

注浆成型,亦称浇注成型定义及原理：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆,然后注入多孔模具内（主要为石膏模)，水分在被模具（石膏)吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层,脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。其完成过程可分为三个阶段：1。泥浆注入模具后,在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收,泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差,薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散,当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。3. 石膏模继续吸收水分,雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。注浆成型的特点：优点:（1）适用性强，不需复杂的机械设备,只要简单的石膏模就可成型；（2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；（3)成型技术容易掌握,生产成本低。(4）坯体结构均匀。缺点：（1)劳动强度大，操作工序多,生产效率低;(2）生产周期长,石膏模占用场地面积大;(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。(4)模具损耗大。（5)不适合连续化、自动化、机械化生产. 常规注浆成型方法：单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面,称为单面注浆。双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触,双面吸水，称为双面注浆。

1.粉料浆料的性能.如安定性,流动性,触变性，含水量的多少,脱模性好坏,料浆含气泡情况.2。注浆成型的方法的影响。如实心,空心,离心，压力，真空注浆等.3。浆料设备的影响.4.吸浆速度的影响。因素有模型的阻力，坯料的阻力。5

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