精益管理推进模块之现场标准化

精益生产推进的十八个模块

❖ 工作单元所使用的材料应放置在单元附件
❖ 建立可视信号系统，由工作单元的消耗拉动库房补充；同样，库房也应建立可视信号，以拉动采购
❖ 材料存货有控制并不断减少，由数据和趋势证明。
❖ 供应商拉动的指标是交付及时率和交付合格率。
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精益生产的十八个模块
模块之三
内部拉动
❖ 在产品整个过程中，设定流转批量，批量越小越好、最好是单件流。
❖ 要不断降低产成品的存货，实现产成品存货最小化乃至零库存（低于最小发货数量）。
❖ 提高生产系统的柔性，以能适应顾客的任何变化要求，从快换和加强技术熟练等方面提高。
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精益生产的十八个模块
模块之五精益生产与ERP匹配
❖ 生产计划及订单日清 ❖ 库存、物流及物料日清 ❖ 质量控制与质量日清 ❖ 采购系统 ❖ 销售系统 ❖ 成本控制
❖ 建立单元间的拉动系统（看板系统）。
❖ 看板：指附带着相关信息，并用于不同单元间传递信息的一种纸质或塑料板。
❖ 配送制：指定时间将指定数量的指定物品送达指定地点
❖ 内部拉动的指标是配送及时率和配送准确率。源自7精益生产的十八个模块
模块之四
市场拉动
❖ 精益生产将传统的推动生产改为拉动生产。
❖ 顾客拉动是生产拉动系统的源头，应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货系统拉动连接起来。
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精益生产的十八个模块
模块之六
效率提升
❖ 提高生产效率应从作业人员、工装、设备、技术熟练程度、不合格减少诸方面改进。学习曲线理论。
❖ 在准时交付考核时应区分原因（运输和生产）分别考核。
❖ 应对工作单元的未按时完成计划产量的生产加班进行考核。
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模块之六效率提升

精益管理咨询公司标准化的作用、目的及实施步骤

精益管理咨询公司标准化的作用、目的及实施步骤一、标准化的作用与目的1、标准化的作用①简单化有了标准，企业的管理难度就会降低，管理1000人与管理100人的难度一样。

相反，如果没有标准化，那么每增加一个人，每增加一倍的生产规模，企业的管理难度就会成倍增加。

②统一化有了标准，就能把不同的工作方式统一为一种方式。

③通用化有了标准，才能执行员工的教育培训，使工作职责和流程易懂、易学。

这无疑可加快人员培训的速度，降低培养新人的难度。

④系列化通过对企业行为和工作的分解，制定标准化的工作方式，然后再将不同的工作标准整合为作业手册，这样企业就可称之为有标准化管理的企业。

另外标准化还具有降低成本、减少变化、累积技术和明确责任等作用。

2、标准化的目的标准化强调系统管理和品质管理，5S推动强调标准化，目的就是降低成本，提升产品质量，提升企业的形象，减少浪费。

二、标准化的实施1、标准化的实施步骤①选定标准化项目；②检讨现有的作业方法；③制定标准；④培训标准；⑤执行标准；⑥标准化的修订和完善。

2、标准化实施的误区①标准化内容过于抽象难以理解，或是难以给予具体的量化；②标准不切实际，难以做到或不可能做到；③与员工的切身利益不挂钩；④标准太多，执行者疲于奔命；⑤标准不详细，仅有目的和结果，没有具体的操作方法，员工不知道究竟该怎么做。

3、如何让员工按标准化作业①灌输遵守标准的意识；②全员要理解标准化的意义；③班组长要现场指导，跟踪确认；④标准作业的方法要展示在很显眼的位置⑤接受别人的质疑；⑥对违反的行为要严厉地指责；⑦不断完善，定期检查修正；⑧向新的作业标准挑战。

文章来源：/jyscglnews/1068.html。

生产现场标准化管理

生产现场标准化管理生产现场标准化管理是指通过制定标准化作业流程、规范化作业程序和标准化操作要求，对生产现场进行全面管理，以提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量和安全生产。

标准化管理是现代企业管理的重要组成部分，也是企业提高竞争力的重要手段之一。

首先，生产现场标准化管理需要明确标准化的重要性。

标准化作业流程和规范化作业程序可以帮助员工明确工作职责和操作要求，减少人为因素对生产过程的影响，提高生产效率和产品质量。

同时，标准化管理还可以降低生产过程中的风险和安全隐患，保障员工的人身安全和生产设备的正常运行。

其次，生产现场标准化管理需要建立健全的管理体系。

企业应当制定相关的标准化管理制度和操作规范，明确各项工作的责任人和执行标准，确保标准化管理的有效实施。

同时，还需要加强对员工的培训和教育，提高员工的标准化意识和执行能力，使标准化管理成为员工的自觉行为。

另外，生产现场标准化管理需要不断完善和优化。

随着市场需求的变化和科技的发展，企业应当及时调整和更新标准化作业流程和规范化作业程序，以适应新的生产环境和要求。

同时，还需要加强对标准化管理效果的监测和评估，发现问题及时改进，持续提高生产效率和产品质量。

最后，生产现场标准化管理需要注重团队合作和持续改进。

企业应当营造良好的团队氛围，鼓励员工之间的沟通和协作，共同推动标准化管理工作的落实。

同时，还需要建立健全的改进机制，鼓励员工提出改进建议和意见，不断完善和优化标准化管理工作，实现持续改进和持续提高。

总之，生产现场标准化管理对于企业的发展至关重要。

企业应当重视标准化管理工作，加强组织领导，完善管理体系，注重团队合作，不断完善和优化标准化管理工作，以提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量和安全生产，实现可持续发展。

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。

现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。

本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。

二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。

现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。

现场管理是企业精益生产的重要手段之一。

现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。

现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。

2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。

精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。

精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。

精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。

精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。

三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。

现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。

现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。

现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。

现场管理标准化

现场管理标准化现场管理是企业生产经营活动中的重要环节，直接关系到生产效率、安全生产和产品质量。

标准化的现场管理可以有效提高企业的管理水平和生产效率，降低生产事故的发生率，保障员工的生命安全和身体健康，提升产品质量和企业形象。

因此，建立和完善现场管理标准化是企业管理的一项重要任务。

首先，企业应建立健全的现场管理制度和规范。

制定并完善各项现场管理制度，包括生产作业规程、安全操作规程、应急预案、设备维护保养规程等，明确各项管理制度的内容、执行程序和责任人，确保员工能够依法依规开展生产作业活动，提高生产效率和产品质量。

其次，企业应加强现场管理的培训和教育。

通过定期组织员工进行安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和操作技能，使员工能够熟练掌握各项安全操作规程和操作技能，提高员工的安全防范意识和自我保护能力，减少生产事故的发生。

再次，企业应加强现场管理的监督和检查。

建立健全的现场管理监督检查制度，定期对生产现场进行安全检查和隐患排查，及时发现和解决生产现场存在的安全隐患和问题，确保生产现场的安全生产环境，保障员工的生命安全和身体健康。

最后，企业应加强现场管理的信息化建设。

通过引进先进的信息化管理系统，实现对生产现场的实时监控和管理，及时掌握生产现场的生产情况和安全状况，提高对生产现场的管理效率和管理水平，为企业的安全生产和生产管理提供有力的技术支持。

综上所述，建立和完善现场管理标准化是企业管理的一项重要任务，对提高企业的管理水平和生产效率，降低生产事故的发生率，保障员工的生命安全和身体健康，提升产品质量和企业形象具有重要意义。

企业应加强现场管理制度和规范的建立和完善，加强现场管理的培训和教育，加强现场管理的监督和检查，加强现场管理的信息化建设，全面提高现场管理的标准化水平，为企业的安全生产和生产管理提供有力的保障。

精益生产现场管理

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适用于由人的手作业与设备的自动作业所组合的作业。改善工具： [标准作业组合票]是作业分配及决定作业程序所使用的一种工具。表中清楚地显示出人工作业及机械作业的经过时间。监督者可以利用这张表来分析每一部属的工作量以及对于工作本身的熟练程度和技术水平等问题，以便加强改善
适用于程序会根据判断结果而改变的非定型作业。改善工具：例）检查业务…零件选别（OK‧NG）、修改例）开发‧测试业务…零件测试（OK‧NG）例）保全业务追查机器故障原因
部门目标
部门计划
班组计划
做正确的工作（设定标准作业）
研究更好的工作。（改善标准作业）
要求部下贯彻正确的工作『使其遵守标准作业』
发现异常便予以处理。（异常处理）
创造良好的生产环境（维持管理）
5项内容
目标的达成工作的标准化及提高工作效率部下的培育
3个任务
“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。
现场6大管理要素： 5M1E （人员、设备、材料、环境和测量系统）
2.现场管理
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标，有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素；运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现；
3.督导者的位置
改进分为革新和改善
维持與改善
没有经过训练的员工是公司最大的成本
训练! 训练! 再训练!
“高度复合型人才” ---“有战斗力的团队”---“企业永续经营”
技能教育训练的推进体系
管理工程圖
工程作業表
（作業表D）
工作程序設定
標準作業書
分析、程序編排、組合流程
品質特性

推进标准化作业工作提升精益化管理水平

推行标准化作业工作提升精益化管理水平
为了消除现场工位器具架的不合理摆放现象，减少操作人员重复行走时间，做到各道工序的标准化及工序间的平衡，总装厂将85和102总装班作为实验班组，率先实施标准作业推行工作。

总装厂目前标准作业还只是潜意识阶段，虽具有较高基础，但还没有形成具体的文件标准，并不能完全的指导现场。

面对操作工人数紧张、员工业务技能水平和管理改善水平有待提高等情况，如何保质保量完成二十五万台生产目标是摆在总装厂面前的一道大难题。

总装厂领导集体认清形势，主动出击，迅速组建标准作业小组。

在标准作业小组的组织下，所有组员认真学习了潍柴集团标准作业实施现状，真正了解标准作业的目的和要求，统一思想认识，统一目标任务，把“要我做”变成“我要做”，赢得工作的主动性。

85和102作为实验班组，将会是现场原始视频的采集点，各班组长在晨会上将标准作业小组的精神传达给每一个员工，做好他们的思想工作，减少顾虑，达到原状态拍摄，保证了视频的真实性。

生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工序，而恰恰取决于作业速度最慢的工序，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。

通过制作《各工序（线）生产能力表》，我们能够发现瓶颈工序并实施改善。

针对工位器具布局不合理、作业顺序不明确、步行时间多、作业人员动作轨迹不固定、作业区域范围大等问题，我们合理使用标准作业票，用图示的方式表示出每位操作者的作业范围、人员移动轨迹。

对拍摄的工位操作视频，标准作业小组协同相关工艺质量人员、5S 小组成员反复观看，认真探讨，合理运用标准作业三票，努力实现人员配备标准化、现场管理标准化和装配工艺标准化。

精益管理标准化的概念

精益管理标准化的概念
精益管理标准化的概念
精益管理标准化是一种以最小化浪费和最大化价值为目标的管理方法。

精益管理标准化要求通过优化流程，消除浪费和提供更高质量的产品
或服务来提高效率和降低成本。

标准化是指将最佳实践转化为明确的
指导方针和规程。

这些规程会提供特定的流程和方法，以保证每个人
都可以在相同的标准下工作，这将有助于提高生产效率，确保产品质量，减少废品和不合格品的产生。

精益管理标准化还具有下列特点：
1. 精益管理标准化强调连续改进。

通过不断地评估和优化工作流程、
方法和规程，持续改善产品和服务的质量和效率。

2. 精益管理标准化鼓励员工参与其中。

员工是组织中最了解和理解工
作流程的人，鼓励员工参与标准化流程，能够充分利用他们的知识和
专业经验，从而帮助更好地实现目标。

3. 精益管理标准化要求在组织中实现一致性。

通过在整个组织中实施
标准化，能够确保每个人都按照相同的规程执行工作，避免因不同员
工采用不同方法而产生的偏差。

4. 精益管理标准化减少管理和监督的需要。

标准化流程提供了明确的
方向，员工可以在指导下按照制定的流程完成工作，从而减少了管理
和监督的需要。

5. 精益管理标准化强调实际意义。

标准化流程和规程确保了工作的一
致性和准确性，同时避免了不必要的步骤和程序，从而提高了工作效
率并有效减少了不必要的浪费。

总之，精益管理标准化是一种更有效的管理方法，可以提高生产效率、确保产品质量、降低成本，同时还可以为员工提供更清晰的方向和明
确的流程，从而实现组织的各项目标。

精益推进5年规划

生产现场标准化---组织制定现场管理标准、作业标准、安全标准、关键点控制标准，以技术/设备防呆防错的方式实现通用化
生产管理信息化---利用MES先期实现模具及模具备品的精准管理，逐步到设备设施维护和备品库存管理，再到销售定单与生产计划
生产过程自动化---先期实现工站间的自动物流；减少无效搬运；充分发挥现有自动焊接、自动铆压、磨削设备的设计指标；探索AGV&垂直升降梯在制程间/楼层间的运用，逐步实施省力化→少人化→自働化→智能制造
4.【生产计划与控制】作业标准制定，能处理生产计划的异常与进度管控，基本能独立对生产周期L/T、WIP找出原因，并逐一展开改善
5.【提案改善作业办法】制定，在全公司掀起改善高潮，由浅入深、由点到线再到面，逐步成燎原之势
6.【TPM专案活动】推动，深入挖掘和清除6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源），逐步建立规范作业体系，朝自主维修和自主管理的目标前进。
生产质量国际化---品质保证+品质工程+品质管理三层次职能架构，ISO标准贯彻执行“怎么写就怎么做，怎么做就怎么写”，员工上岗证实施，首尾件检验、巡回检查、自检互检制度标准化
时机
第一阶段（基础准备期）
2019/Q1~2019/Q3
第二阶段（精益生产技术培养期）
2019/Q4~2020/Q4
第三阶段（精益生产技术应用期）
2021/Q1~2022/Q4
主题
扎根现场，夯实基础
人人IE，事事IE
精耕细作，务实高效
程度
1.【现场5S管理作业标准】制定→教育训练→宣导→逐步实施→交叉稽核→定期评比→KPI考核
2.【作业指导书】更新和设备/治具/夹具/检具点检表彻底执行到位有效

由6SCTPM精益管理到现场管理提升的心路历程

由6S/CTPM精益管理到现场管理提升的心路历程
6S/CTPM精益管理即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的简称，刚开始被职工简单粗暴的认为“搞6S”就是“大扫除、搞卫生”。

于是，在上级领导以罚代管的硬性强制下，职工们在满腹的牢骚和抱怨声中被迫去完成。

然而随着6S/CTPM精益管理推行的阶段性深入，身边的环境正悄然的发生着变化：昔日的杂乱无章变得井然有序，使用工具定置摆放伸手可及；装置现场实现可视化，一目了然，完成工艺操作更加快捷；无形中，职工的工作效率在提高，特别是平时工作中的一些陋习，也在自觉地收敛和改变。

良性循环下，职工的职业素养不断提高，责任意识不断增强，企业的管理水平不断提升，安全平稳生产也就愈加有保障。

从6S/CTPM精益管理到现场管理提升，该公司在不断进步，不断提高要求，针对限产、针对管理，公司不断推行标准化、规范化、精细化管理的前提和基础。

俗语说“没有最好，只有更好”，从6S/CTPM精益管理到现场管理提升，不是一朝一夕或一劳永逸的事情，她犹如逆水行舟，不进则退，而且会很快退至原点。

所以必须要实现从6S/CTPM 精益管理到现场管理提升常态化，要持之以恒地、不断深入地优化效果，让6S/CTPM精益管理和现场管理提升更好的为企业服务。

精益现场管理模式

建立工厂人力资源配置管理流程，公司生管部门、生产副总和总经理将成为工厂组织与资源配置的审核单位；
工厂组织与资源配置以“精干、发展和组织管理”的原则开展；
角色定位： 1.人力资源部门组织组织与岗位优化方案，精益信息部参与和建议！
技术质量副厂长
工厂组织与资源配置案例: 五金厂厂长
品管科
综合科
出口工段主管国内工段主管冲压工段主管弯管工段主管备料工段主管车把工段主管
26
安全主题：检查人：
13
安全主题：检查人：
20
安全主题：检查人：
27
安全主题：检查人：
注明： ■ 绿色：无事故 ■ 灰色：险肇事故
■ 黄色：急救事故
■ 红色：损失工作日事故
完成时间负责人状态跟踪
1.3.工段长安全隐患记录和整改
说明：1.班长、工段长、主任在安全巡查公司安全检查中发现、以及员工发现安全隐患（或发生事故）时，组长、课长、主任必须填写“安全隐患描述”，工段内能整改的应填写“整改措施”，不能独立整改的应立即向上级报告。2、根据整改情况填写整改状态栏，未按整改措施要求完成整改时应向上级报告。 3.类别栏：物的隐患用“W”表示；人为违章用“R”表示。
精益现场
精益现场管理模式
精益变革路线图（四条主线）
JUST IN TIME
流动化
标准化稳定化
精益现场
准时化均衡化
精益工厂
机制建设高层共识、变革氛围、项目推进机制、绩效管理模式建设能力培育培训体系建设、人才引入、人才培养机制组织资源组织与岗位设置、组织资源配置、资金资源及物质资源支持
班组长 1次/天
利用改善原则组织质量改进
目标

精益管理标准化

精益管理标准化
精益管理是一种以价值为中心的管理方法，强调对流程的持续改善和对浪费的消除。

而标准化则是精益管理的重要手段之一，可以帮助企业实现精益生产和管理。

具体来说，标准化包括规程、操作指导书、检查表和标准化工具等，可以帮助企业达到以下目标： 1. 统一标准：通过制定标准化文件，企业可以统一流程、规范行为，从而提高工作效率和质量。

2. 确保质量：标准化可以减少人为因素的影响，避免出现错误，确保产品和服务的质量稳定。

3. 提高效率：标准化可以帮助企业优化流程，消除浪费，提高生产效率和管理效率。

4. 便于监控：标准化可以让企业更容易进行监控和评估，及时发现问题并进行改进。

总之，标准化是精益管理的基础，对于企业的生产和管理都有重要的作用。

企业需要制定适合自己的标准化方案，并不断改善和优化，才能不断提升自身竞争力。

- 1 -。

精益制造质量管理系统标准化作业模块ppt课件

5S
工作场地的有序安排
=5S Workplace Organization
5 Self Discipline自律
4 Sustain保持 3 Sweep清扫 2 Sort整理 1 Sift筛选
10
标准化 Standardization
5S-筛选
5S-Sift
1，制定必需和非必需品的评判标准，消除不必要的工具,设备,材料和次品； Make judgement criteria for necessary and unnecessary, Eliminate non-essential tools, equipment , material and salvage.
不可在线上修复的缺陷
For defects that can nFilled in defect record and keep it 反馈给操作工 feedback to T/M
通知返修工段 Advise repair group
8
标准化 Standardization
：可疑零件
：报废零件
零
件
scrap dubious
repaired
线旁已不再使用的工具应去除 Tools (not used any more) attached with red label
可疑、报废零件分区域放置 Scrap/dubious part put in different colored area
Andon
操作工拉动暗灯T/M pull Andon 暗灯(Andon)=求助(HELP)
在什么时候拉动暗灯
WHEN PULL?
FPS
70% FPS
5
标准化 Standardization

以精益生产为载体,推广标准化作业,深化安全生产管理——浅谈现场安全管理的途径和技巧

地结合实际情况，特别是利用事业部推行精益生产
管理的契机，确定了以精益生产为载体，大力推广标准化作业模式，深化安全生产管理，从根本上查事故隐患，深入开展检查安全管理漏洞、人的不安
６．５．
ＰｒｄｕｃｉｎＭａｇｍｅ，ａｅｏａＰｒｄｕｃｉｎｏｔｏｎａｅｎｔＭｋｅｕｓｆＬｅｎｏｔｏ
—
ＳｐｅｓｕｓｏｆｎＳｔａｅｙＭａａｅｅｔｅｈｄｎｋｌｌｃｓｉｎｏｉＳｆｔｎｇｍｎｔｏｓｄＳｉｓＤｉｏｅＭａｌ
全行为和物的不安全状态，并及时进行积极整改和
督查，有力地促进了安全管理，尤其是生产现场的
坚持 “ 安全第一、预防为主、综合治理 ” 的方针，结合南车时代电气的安全管理工作部署，我事业部在安全管理工作的具体运作方面，一改以往照本宣科、面面俱到和笼而统之一把抓的方法，有针对性
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ
ｌａｎｐｒｄｕｔｅｏｃｉｏｎ；ｔｄａｒｚａｉＳａｎｄｉｔｏｎ；ａｅｙｍａｎｅｍｅｎｖｉｅｓｆｔａｇｔａｄｃ
２０年１，全国安全生产工作会议确立了２００９月０９
年 “ 爱生命，安全发展 ” 的安全活动主题，秉着关
工的操作行为，实践证明，只要深入推进，持续开展就能有效降低安全事故的发生。对安全生产具有

办公室(职能部门)精益推进方法

上一篇文章我们讨论了企业推行精益的几个切入点，其中之一的工具就是价值流图，实际上价值流图起源于物流和信息流图，也就是它包含了两个方面的内容，信息流和物流。

而在之前的精益推进工作本着“三现”的原则，人们更多的关注与现场的物流和信息流，很多工具也针对于现场，但是如果你仔细查看价值流图，就会发现在现场之上，还有从客户需求到售后的纯信息流：因此，单独改善现场的物流和信息流，并不能提升整个过程，并且如果管理流程没有改善的话，现场的改善也会大大折扣。

通过之前项目的经验，很多的现场问题来源于管理问题，例如：大量的工程变更，订单的提前和推迟，插单，错误的信息，不合理的计划，缺料等等，由于信息错误导致的损失至少是生产现场的两倍以上。

今天，我们就来讨论一下办公室精益如何推进。

我们仍然会使用现场精益的工具，但是由于现场和信息流的差异，我们需要对这些工具做相应的改变，以适应纯信息流的情况。

因此我们首先了解办公室和现场的区别：1、信息与物的对应关系在现场的改善中，无论是推动还是拉动，物流和信息流都是对应的，也就是物流反映了信息流，信息流也随着物流而变化。

因此，通过对物流的管理，我们也可管理信息流，也就是通过建立对现场产品的管理KPI，来管理和控制信息流，同时信息流的变化也会反应在产品上，这是一个有参照的，简单的管理模式。

但是在办公室中，除了少数单据和表格（这些单据和表格很难像产品那样容易被发现和管理）之外，大部分都是通过电话，邮件传递的，很难像现场一样有明确的实物对应关系，所以管理的难度比现场更大。

2、标准化现场的工作通常可以通过标准作业将差异控制在很小的范围内，因为所有的信息都是建立在物的基础上，有了实际的参照物，就容易达成一致并管理。

而办公室，除了传递的单据外，大多数是信息本身。

由于没有客观的实物作参照，导致了很多问题（常见的沟通课程上大家都会有体会）。

传递者和接受者对同一信息的理解有差异（性格，经历，能力等个体差异导致），同时，对同一信息的处理周期，也与不同的工作方式和能力导致比较大的差异。

车间精益管理推进方案

车间精益管理推进方案1. 引言在现代制造业中，提高生产效率和质量是企业的核心目标。

为了实现这一目标，许多企业采取了精益管理方法。

精益管理是一种重视减少浪费、提高价值流动性的经营管理方法，它的主要目标是通过消除非价值增加的活动，提高生产效率和质量，降低成本。

本文将介绍一种车间精益管理推进方案，帮助企业实现生产效率和质量的提升。

2. 背景车间生产过程中存在许多不必要的浪费，如过程延迟、库存积压、瑕疵品产生等。

这些问题导致了生产效率低下和成本上升。

为了应对这些挑战，企业需要引入精益管理方法来改善生产效率和质量。

3. 精益管理推进方案3.1 现状分析首先，对车间生产过程进行现状分析。

通过数据收集和价值流程图绘制等方法，全面了解生产过程中的问题和瓶颈。

3.2 识别浪费根据现状分析的结果，识别并分类不必要的浪费。

常见的浪费包括过度生产、库存积压、运输等。

针对每种浪费，制定相应的解决办法。

3.3 优化价值流程基于浪费的识别，重新设计生产流程和价值流程。

通过消除浪费和提高流程效率，实现生产效率和质量的提升。

3.4 引入标准化工作流程建立标准化的工作流程是保证生产质量和效率的关键。

通过制定标准作业程序和工艺流程，确保每个工作步骤都能按照最佳的方法进行。

3.5 培训和培养员工精益管理需要全员参与和支持，因此，培训和培养员工是至关重要的一步。

通过培训，使员工对精益管理理念和工具有深入的了解，并提供实际操作的机会。

3.6 进行持续改进精益管理是一个持续改进的过程。

通过设立关键绩效指标和持续监控的机制，对工作流程和效果进行评估，并进行必要的优化。

4. 实施计划为了确保推进方案的顺利实施，需要制定详细的实施计划。

计划中应包含以下内容：•阶段性目标•时间表•资源分配•责任分工•风险评估和应对措施5. 成果评估实施计划完成后，需要对推进方案的效果进行评估。

通过比较实际结果和预期目标，确定推进方案的有效性，并针对存在的问题进行改进。