脱硫除雾器选型指南——板片结构篇1

脱硫除雾器

17
（2）除雾器临界烟气流速在一定烟气流速范围内，除雾器对液滴分离的能力随烟气流速增加而提高，但是当烟气流速超过一定数值后除雾能力反而会下降，这一临界烟气流速称为除雾器的临界烟气流速。临界点的出现，主要是因为产生了雾沫的二次夹带所造成的，即分离下来的雾沫，再次融入烟气中，被烟气带走，其原因是： ①撞在叶片上的液滴由于自身动量过大而破裂、飞溅；②气流冲刷叶片表面上的液膜，将其卷起、带走。为了达到一定的除雾效果，烟气流速非常重要，气流最高速度不能超过临界速度，最低速度要保证能达到所要求的最低除雾效率。
28
1.2可能导致结垢的原因
1.2.1设计方面 • 除雾器冲洗水压力不足：除雾器冲洗水压力是指冲洗时入口母管处的压力, 一般要求大于0. 2Mpa。脱硫系统冲洗水压力偏小,会使得冲洗效果得不到保证。 • 脱硫系统水平衡有问题：特别是机组低负荷运行时表现得比较突出。很多设计将设备和轴承冷却、润滑、密封水全部进入系统, 造成吸收塔高液位影响系统水平衡时, 运行人员只得停止除雾器冲洗, 以防止吸收塔溢流; • 冲洗压力和流量控制及监测方式不正确：有些系统在除雾器冲洗门前未设置冲洗水的流量和压力测点, 不能及时监视和发现阀门内漏及冲洗水压力低, 难以保证冲洗效果。除雾器差压不准,形同虚设, 起不到监视和报警作用。
23
五、除雾器的常见问题
• 1——除雾器的结垢、堵塞、坍塌
• 2——除雾器的热变形坍塌
24
1、除雾器的结垢堵塞坍塌
严重结垢, 会引起局部堵塞或整体塌陷, 有的甚至将除雾器底部冲洗水管和支撑梁压断。此问题主要出现在一级除雾器, 即下部的初级除雾器, 使得除雾器局部滑动移位,甚至局部脱落。
25
12

湿法烟气脱硫除雾器设计选型和维护

湿法烟气脱硫除雾器设计选型和维护除雾器是湿法脱硫装置中必不可少的设备[ 1 ] 。

除雾器的形式有多种,如气旋式、丝网式、叶片式等。

在石灰石—石膏湿法脱硫吸收塔中,一般采用叶片式除雾器。

这种除雾器具有阻力小,一般每级小于100 Pa;不容易堵塞;允许较高的烟气流速;切分粒径可达到20～40μm等优点。

1除雾器叶片及其间距的选择目前,我国火电厂湿法脱硫系统中采用的吸收塔除雾器叶片有多种,但得到广泛应用的主要是正弦波型和折流板型两种叶片。

用于制造除雾器叶片的材料一般都采用PP塑料,该材料的优点是价格较低廉、耐腐性强。

缺点是强度较低,耐温性差,且随着温度的升高,强度降低很快,正常室温下的强度仅为30MPa, 只有玻璃钢的1 /5。

但综合各种因素考虑,脱硫系统中仍然普遍采用这种材料。

除雾器叶片的间距设定要综合考虑除雾器阻力以及除雾效率两个因素,一般要求两级的阻力小于200 Pa, 同时要求通过除雾器的烟气中水的质量浓度低于100mg/m3。

从目前的使用情况来看,正弦波型的叶片间距一般为30mm左右,而两级平板型叶片间距一般选20～40mm。

安装时,一般将叶片水平布置的平板型除雾器两端支撑在梁上,此时梁的跨度选择多大合适呢? 笔者曾计算了不同跨距下结垢厚度达到1 /3叶片间距时的最大应力,即按叶片高度为200mm,叶片厚度为3mm,间距40mm计,计算结果详见表1。

据有关文献介绍, PP塑料在70 ℃时的强度为8. 85MPa[ 2 - 3 ] 。

根据除雾器的工作环境,设定安全系数为4. 5, 允许应力为1. 96MPa。

因此,建议平板型除雾器的梁间距尽量不要超过2 000mm。

2除雾器的选型为了提高除雾效果,一般采用两级叶片,第一级为粗除,第二级为精除。

屋脊型除雾器布置在烟气垂直流动的吸收塔上层,多采用单层梁支撑两级叶片的固定方式。

但为了检修方便,也有用户要求用两层梁支撑。

平板型除雾器可以布置在烟气垂直流动的吸收塔内,也可以布置在烟气水平流动的烟道中,一般采用双层梁支撑或固定。

脱硫除雾器工作原理

脱硫除雾器工作原理首先，燃煤烟气从烟囱底部进入脱硫除雾器，在底部的除雾器采用喷淋系统喷洒一定浓度的吸收剂，通常使用的是氧化钙或氧化钠溶液。

吸收剂与烟气接触后，发生气液反应，二氧化硫被吸收剂中的碱性成分（如氢氧化钠或氢氧化钙）吸收，并转化为硫酸根离子。

其次，除雾器顶部设置了喷水系统，通过喷水形成细小的液滴。

液滴下落的过程中，与烟气中的颗粒物相互碰撞和接触，颗粒物被液滴湿化和附着。

湿状的颗粒物受到液滴的拖曳作用，一起下落到底部的污泥坑中，从而实现了除雾效果。

对于液滴-颗粒物接触的机理来说，液滴下落的速度和直径是决定其与颗粒物碰撞的关键因素。

一方面，液滴直径越大，与颗粒物碰撞的概率就越高；另一方面，液滴的下落速度越慢，与颗粒物碰撞的时间就越长。

因此，通过控制喷水系统的水流量和压力，可以调节液滴的大小和下落速度，进而影响液滴与颗粒物的接触效果。

气液传质过程是脱硫除雾器中的另一个重要环节。

在烟气经过喷洒吸收剂的过程中，二氧化硫通过气体的传质作用从烟气相向液相迁移，吸收到吸收剂中。

传质过程中，二氧化硫从气相通过边界层进入气液界面，然后通过界面附近弥散到液相中。

传质的速率主要受烟气中二氧化硫浓度、吸收剂浓度、界面传质面积和气体的动力学因素的影响。

综上所述，脱硫除雾器工作原理主要包括液滴-颗粒物接触和气液传质两个过程。

液滴通过喷洒系统形成，与烟气中的颗粒物发生碰撞和湿化，从而实现颗粒物的除雾效果。

同时，烟气中的二氧化硫在吸收剂的作用下，通过气液传质的过程从气相吸收到液相中。

通过控制喷水系统的参数，可以调节液滴的大小和下落速度，进一步优化除雾效果。

脱硫除雾器的工作原理使其成为一种可靠和高效的空气污染控制设备，为环境保护和空气质量改善做出了重要贡献。

除雾器设计所需的数据参数：

除雾器设计所需的数据参数：烟气量吸收塔直径烟气入口温度粉尘含量杂质成分及含量锅炉常规工作状态烟囱高度脱硫工艺支撑梁数量支撑梁间距人孔大小除雾器优化设计后所得到的相关参数：除雾器组装直径一级除雾器板片间距一级除雾器板片结构形式一级除雾器组件尺寸二级除雾器板片间距二级除雾器板片结构形式二级除雾器组件尺寸除雾器的设计直接影响到脱硫系统的脱硫效率。

除雾器的结构我们所说的除雾器主要指火电厂脱硫吸收塔中的除雾器除雾器包括除雾器本体，除雾器冲洗系统两大部分。

除雾器本体一般分为2层（即上下层结构），下层一般表述为一级除雾器，上层一般表述为二级除雾器。

一级除雾器板片之间的间距要比二级除雾器板片之间的间距大。

采用这种结构布局主要有2个原因，其一是利用一级除雾器除去粗颗粒，二级除雾器除去细颗粒；其二是因为一级除雾器获得的冲洗水是二级除雾器的4倍，而一级除雾器的除雾量也是二级的2~4倍。

假如一级除雾器的间距与二级除雾器的间距一样或者更小，那么就会出现2个问题：1.一级除雾器及其容易堵塞，经常导致脱硫系统无法运行；2.二级除雾器的存在将没有意义，起不到除雾效果。

除雾器冲洗系统一般选用4层，很多脱硫总包商为了节约成本采用3层，是极不可取的做法，因为除雾器冲洗水系统单层的成本仅仅占据脱硫系统总价的千分之一到千分之五，而它所起到的作用可能要站到整个脱硫系正常运行的20%~30%，多加一层除雾器是四两拨千斤的做法。

除雾器常用的板片结构形式可以有如下四种流线型2通道带钩板片流线型2通道不带钩板片折线型2通道板片折线型3通道板片除雾器的作用除雾器，就是除去水雾的设备。

除雾器的作用就是把气体中的水雾，水滴含量降至最低。

除雾器的种类也有很多，综合节能与环保等诸多因素考虑，折流板除雾器是最佳选择。

基于除雾器的功能和作用，它有很多拓展用途，例如除尘，除臭，物理方法去除各种离子等。

除雾器在烟气脱硫系统中的作用主要有以下几个方面：除去烟尘；除去水雾；除去浆液雾滴；除去弱酸离子；除雾器的有无，直接决定了脱硫效率，因为无论是水雾还是硫酸根离子，均含有硫元素，没有除雾器的收集，它们将直接排放到我们赖以生存的环境中，就会使脱硫系统大打折扣。

脱硫吸收塔除雾器改造方案

#3机组脱硫吸收塔除雾器改造方案一、概述我公司脱硫系统投产至今，GGH一直频繁堵塞，机组连续高负荷运行时，GGH堵塞更快，期间通过调整蒸汽吹灰压力、频率和在线高压水冲洗频率，以及调整换热元件换热板间隙等方法，都不能使GGH的堵塞得到有效的控制，最后需要脱硫系统停运对GGH进行人工高压水冲洗。

我公司在2012年上半年的#1机组A修中，对吸收塔除雾器进行了换型改造，选用适应烟气流速更大的屋脊式除雾器。

在改造前后请西安热工院对#1机组脱硫系统除雾器出口烟气的雾滴含量进行了测试。

试验结果：改造前，负荷分别为600MW、350MW旁路挡板开度全关时，净烟气雾滴含量分别为121.6 mg/Nm3，87.8mg/Nm3（干基，6%O2）。

改造后，负荷分别为600MW、305MW时净烟气雾滴含量分别为40.1 mg/Nm3（干基，6%O2）和14.9 mg/Nm3（干基，6%O2），均符合国家75 mg/Nm3标准。

试验结果表明：#1机组通过除雾器改造，吸收塔出口净烟气雾滴含量大大降低，对缓解GGH堵塞和减少石膏雨现象可起到比较大的作用。

二、改造方案拆除原平板除雾器，在现有吸收塔除雾器安装钢结构基础上，安装两级平行布置的单波纹式屋脊式除雾器，不破坏原塔内结构。

同时安装配套的冲洗水系统。

第一级波纹板间距30mm，第一级波纹板间距25mm，第二级波纹板中部带切线勾，如图，可拦截更小的雾滴,提升除雾效果。

第二级除雾器示意图管式除雾器布置在一级除雾器下部，支撑与一级除雾器共用，不单独设置冲洗水，通过屋脊除雾器冲洗落水冲洗。

改造后的冲洗水仍分三层间断控制冲洗，冲洗系统与现有冲洗系统相同，但内部管网需根据屋脊式的结构重新安装布置，接口仍使用原来的塔壁法兰。

此次改造在第二级除雾器上部增加第四级冲洗水，现场需在吸收塔顶部侧面开孔，通过7只DN150手动蝶阀控制，以便在需要时冲洗，防止顶部堵塞。

同时，为了便于修后的测试，在吸收塔顶部水平烟道上增设5个测试孔和相应的平台。

折板式除沫器

折流板除雾器产品主要用于烟气脱硫故又名：脱硫除雾器。

折流板除雾器具有结构简单、对中等尺寸和大尺寸雾滴的捕获效率高，压降比较低、易于冲洗，具有敝开式结构便于维修和费用较低等特点。

折流板除雾器原理：当含有雾沫的气体以一定速度流经除雾器时，由于气体的惯性撞击作用，雾沫与波形板相碰撞而被附着在波形板表面上。

波形板表面上雾沫的扩散、雾沫的重力沉降使雾沫形成较大的液滴并随气流向前运动至波形板转弯处，由于转向离心力及其与波形板的摩擦作用、吸附作用和液体的表面张力使得液滴越来越大，直到集聚的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就从波形板表面上被分离下来。

除雾器波形板的多折向结构增加了雾沫被捕集的机会，未被除去的雾沫在下一个转弯处经过相同的作用而被捕集，这样反复作用，从而大大提高了除雾效率。

气体通过波形板除雾器后，基本上不含雾沫。

除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。

一般为二级不同规格的除雾器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁及相关连接、固定件、密封件等组成。

折流板除雾器工作原理：折流板除雾器形式一折流板除雾器形式二折流板除雾器形式三折流板除雾器形式四折流板除雾器板片结构：流线型二通道不带钩除雾器板片是四种板片结构中使用范广、使用量最大的一种，由于板片不带钩，虽然在效率上稍稍不及型二通道带钩除雾器板片，但是其自清洁能力和清理的容易程度远于流线型二通道带钩除雾器板片，这种板片结构是目前湿法脱硫中采用的一种板片结构形式。

一、流线型二通道除雾器二、折线型二通道除雾器流线型二通道带钩除雾器板片是四种板片结构中效率最高种，由于板片带钩，效率和二次夹带的临界速度都得以提高，但也带钩而使冲洗的难度增加，这种板片结构只用于一些除雾效率要结垢不严重的场合使用。

三、流线型二通道带钩除雾器。

脱硫塔除雾器原理及应用

脱硫塔除雾器原理及应用玻璃钢除雾器的工作原理主要是利用惯性除去雾滴，广泛应用于电力、环保、化工、石油、医药、轻工、冶金等行业中各种设备上的气液分离，其主要应用在如下几个方面：(1)饱和蒸汽、二次蒸汽气液及夹带物的分离，提高蒸汽品质。

(2)冷却塔、洗涤塔、饱和塔后的气液分离，防止带水，保证下游设备安全稳定地进行。

(3)压缩气体冷却后冷凝液和油雾的分离，防止击缸和油雾对下游设备的堵塞及损害。

(4)回收及净化装置气体中雾滴的除外，回收有价值物料及保证工艺指标的合格。

(5)氢氮压缩机油雾的分离，防止油雾对触媒的损害。

(6)燃煤烟气脱硫装置中硫的脱除及夹带物的分离。

(7)减少污染物的排放(如粉尘)，保护环境。

玻璃钢除雾器的典型应用：1、折流板除雾器折流板除雾器的接触面积很大，它的细分离性能很好，因此折流板除雾器在洗涤塔、蒸发器、回收塔、冷却塔后的气液分离等过程中被广泛应用。

当夹带微小液滴的气流以一定的速度通过特殊设计成形的波形板时，气流携带着微小液滴在波形板构成的通道内作曲线运动。

水滴受到惯性力、附着力和离心力这三者的作用，使其不能和气流一起偏转，从而撞击壁面并粘附在波形板的壁面上形成一层水膜，由于重力的作用，水膜向下流动并汇聚成较大水流，水流不断流动一直到波形板倒钩处，并最后离开波形板，达到分离的效果。

波形板分离器一般安装在蒸发室、冷却塔、洗涤塔、回收塔、饱和塔的顶部或出口管道上。

2、脱硫塔除雾器在锅炉烟气脱硫系统中，脱硫除雾器是关键设备，脱硫除雾器性能的优劣关系到系统的运行状态，即湿法烟气脱硫系统能否稳定的、连续的运行。

如果除雾器产生故障，脱硫系统就会停运，严重的话整个机组都会停机。

除雾器主要用于除去烟气中的液滴(还有少量的粉尘)，使得烟气带水量降低，这样一方面防止风机振动，另一方面减少对环境的污染。

在反应区中，烟气中的硫与石灰石浆液发生中和反应，所形成的雾滴和烟气一起流至除雾器区域，从而被除雾器捕集。

脱硫塔除雾器：脱硫塔除雾器的工作原理

脱硫塔除雾器：脱硫塔除雾器的工作原理概述脱硫塔除雾器是在脱硫塔内部设置的一种设备，用于去除脱硫过程中产生的雾霾颗粒、净化烟气。

它的工作原理是利用重力、惯性等原理，使烟气中的小颗粒和水滴在设备内沉积并聚合成较大的颗粒，然后通过排污口排出。

工作原理聚合沉积脱硫塔除雾器通常是由多个层次构成的，不同的层次采用不同的原理去除烟气中的颗粒和水滴。

首先，烟气经过脱硫塔一层石灰石堵球层，在层次板栅的别离使烟气自下而上穿过这层堵球层，这个过程中会使得烟气中的颗粒和水滴因受到堵球层的阻挡而逐渐聚合成较为大的颗粒。

惯性碰撞之后，烟气进入脱硫塔壳体中。

在这里，脱硫塔除雾器利用了烟气中颗粒和水滴的惯性作用，以及设备中的屏障作用，使得颗粒和水滴沉降到设备底部。

其具体工作原理可以参考以下步骤：1.烟气在脱硫塔内部以大约1.5~2.0m/s的速度流动。

2.当烟气中的颗粒和水滴撞击到脱硫塔除雾器的汽流板时，由于颗粒和水滴的质量较大，会受到惯性作用而继续向前运动，碰撞到汽流板上。

3.碰撞在汽流板上的颗粒和水滴发生方向变化并向上漂浮，遇到下降的气流时再次落下，在设备内形成一个流动的颗粒和水滴层。

4.在这个过程中，颗粒和水滴逐渐聚集为较大的颗粒，并沉降到脱硫塔除雾器的底部。

重力沉积最后，经过了层层过滤的烟气进入脱硫塔除雾器的底部，通过排污口排出。

在此处，脱硫塔除雾器利用重力沉降原理去除大颗粒，烟气进入设备的底部后，其速度迅速减小，颗粒和水滴因其质量重，在重力的作用下，很快沉降到底部，从而达到净化烟气的目的。

结论脱硫塔除雾器逐层过滤的去除烟气中的颗粒和水滴，最后通过重力沉积等原理去除大颗粒，是一种成熟的大气污染治理设备。

这种设备可以有效去除脱硫过程所产生的雾霾，净化烟气，达到环境保护的要求。

脱硫除雾器

除雾器堵塞原因
• 1.由折流板式除雾器利用液滴的惯性分离的原理可知，除雾器除雾效果与烟气流速相关。在一定烟速范围内，除雾器对液滴分离能力随烟气流速增大而提高。但流速过高烟气的携带能力增强，容易产生雾沫的二次夹带，同时流速过大提高了系统阻力和能耗。流速过低不利于气液惯性分离效果和降低除雾效率，流经除雾器的烟气流速应具有一个合理的范围，通常设计烟气流速在3.5 m/s～5.5 m/s 之间。在系统安装完成后，运行中保证除雾器截面流速均匀分布的主要任务为保证除雾器各流道的畅通，不可发生结垢引起的局部流道堵塞导致其他流道内的烟气流速升高，引起烟气携带量增加而影响整台除雾器的除雾效果；因为结垢层的存在，减小了通道面积,导致该处的烟气流速增大,加大了二次携带的风险，除雾器叶片一旦开始结垢, 发展将十分迅速。
14
3.安装质量方面安装质量较差。表现在扣件松动, 除雾器间隙不均匀等; 喷嘴位置未进行调整, 喷嘴分布不均匀, 有的直接对着大梁和塔壁, 根本起不到冲洗作用等。 4.运行原因长期低负荷运行或部分烟气脱硫, 烟气流速低, 系统积灰, 引起除雾器和GGH 堵塞, 系统阻力增大; 冲洗水系统阀门内漏严重, 没有及时发现和处理, 致使系统水平衡出现问题, 吸收塔液位一直维持在高位, 除雾器冲洗减少, 甚至长时间不冲洗; 由于除雾器冲洗阀门反复动作, 电动头故障率比较高,防水措施不太好, 阀门接线处经常进水, 阀门内漏比较严重, 使得阀门行程和严密性发生变化, 冲洗水压力降低, 影响冲洗效果; 冲洗水含尘量大。没有及时发现和处理上述缺陷, 也没有定期对除雾器进行检查。这些运行方面的问题导致了除雾器冲洗不干净, 浆液积累、结垢, 使除雾器超载而塌陷。
除雾器堵塞的预防
• 1.除雾器检查在每次机组大小修或脱硫系统停运时都应对除雾器进行检查，保证除雾器芯体无杂物堵塞，表面光洁，无变形、损坏，连接紧固件完好、牢固，喷嘴及管道畅通。发现堵塞时要对除雾器进行彻底清理，保证除雾器运行正常。 2.除雾器差压报警除雾器差压报警必须在DCS组态，并在显示器上有报警提示。运行人员每班监视压降的变化，有效地撑握系统的运行状态，做到及时发现问脱硫除雾器堵塞的原因分析及预防题，及时处理。

湿法脱硫关键参数选取

湿法脱硫关键参数选取在湿法脱硫工艺中，吸收塔是一个核心部件，一个湿法脱硫工程能否成功，关键看吸收塔、塔内件及与之相匹配的附属设备的设计选型是否合理可靠。

在脱硫工程中运行阻力小、操作方便可靠的吸收塔和塔内件的布置形式，将具有较大的发展前景。

目前，在国内的脱硫工程中，应用较多的吸收塔塔型有喷淋吸收空塔、托盘塔、液柱塔、喷射式鼓泡塔等。

国内学者曾在实验室里对各种塔型做了实验测试(见图1)，从测试情况看，在塔内烟气流速相同的情况下，喷淋吸收空塔的系统阻力最小，液柱塔的阻力次之，托盘塔的阻力相对较大。

由于喷淋吸收空塔塔内件较少，结垢的机率较小，运行维修成本较低，因此喷淋吸收空塔已逐渐成为目前应用最广泛的塔型之一。

图2为喷淋吸收空塔(以下简称吸收塔)的结构简图。

喷淋吸收空塔主要工艺设计参数1.烟气流速在保证除雾器对烟气中所携带水滴的去除效率及吸收系统压降允许的条件下，适当提高烟气流速，可加剧烟气和浆液液滴之间的湍流强度，从而增加两者之间的接触面积。

同时，较高的烟气流速还可持托下落的液滴，延长其在吸收区的停留时间，从而提高脱硫效率。

另外，较高的烟气流速还可适当减少吸收塔和塔内件的几何尺寸，提高吸收塔的性价比。

在吸收塔中，烟气流速通常为3～4.5m/s。

许多工程实践表明，3.6m/s≤烟气流速(110%过负荷)≤4.2m/s是性价比较高的流速区域。

2.液气比(L/G)L/G决定了SO2的吸收表面积。

在吸收塔中，喷淋雾滴的表面积与浆液的喷淋速率成一定的比例关系。

当烟气流速确定以后，L/G成为了影响系统性能的最关键变量，这是因为浆液循环率不仅会影响吸收表面积，还会影响吸收塔的其他设计，如雾滴的尺寸等。

L/G的主要影响因素有：吸收区体积、SO2的去除效率、吸收塔空塔速率、原烟气的SO2浓度、吸收塔浆液的氯含量等。

根据吸收塔吸收传质模型及气液平衡数据计算出液气比(L/G)，从而确定浆液循环泵的流量。

美国能源部编制的FGD-PRISM程序的优化计算，L/G以15L/m3为宜，此时，SO2的去除效率已接近100%。

脱硫除雾器ppt课件

1）除雾器的临界分离粒径除雾器临界分离粒径是指除雾器在一定气流流速下能被完全分离捕捉的最小液滴粒径。除雾器利用液滴运动时产生的惯性力进行分离，在一定的气流流速下，粒径大的液滴，其惯性力就大，易分离。当液滴粒径小于一定程度时，除雾器对液滴就失去分离捕捉能力。除雾器临界分离粒径越小，表明除雾器的除雾性能越高。
18
3、除雾器的主要设计参数
(1)烟气流速烟气流速过高：易造成烟气二次带水, 从而降低除雾效率, 同时流速高系统阻力大, 能耗高。烟气流速过低：不利于气液分离, 同样不利于提高除雾效率。根据不同除雾器叶片结构及布置形式, 设计流速一般选定在3.5 ～ 5.5m/s 之间。
19
(2)除雾器叶片间距叶片间距过大：除雾效率低, 烟气带水严重, 易造成风机故障, 导致整个系统非正常停运。叶片间距过小：除加大能耗外, 冲洗的效果也有所下降, 叶片上易结垢、堵塞。叶片间距根据系统烟气特征(流速、SO2含量、带水负荷、粉尘浓度等)、吸收剂利用率、叶片结构等综合因素进行选取。叶片间距一般设计在20 ～ 95mm 。
4
二、除雾器的基本工作原理
除雾器是依靠烟气中液滴的惯性作用和重力作用为工作原理。当带有液滴的烟气以一定的速度通过除雾器通道时，由于烟道本身弯曲的特殊结构，迫使烟气在运动过程中连续地改变方向，使烟气流在惯性力和离心力的作用下实现气液分离，部分液滴被甩到除雾器叶片时被收集，当液滴在除雾器叶片上越聚越多，汇集到一定程度时，在自身重力的作用下向下运动回到洗涤池。而残留在除雾器叶片上的固体物质经过冲洗也被回收到洗涤池里。
脱硫除雾器
2
一、脱硫除雾器的作用
雾的来源：湿法脱硫（现在电厂的主流脱硫方式），吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10-60微米的雾。雾的成分：水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、SO2等。雾的危害：如不妥善解决，任何进入烟囱的“雾”，会携带SO2排放到大气中，同时也造成风机、热交换器及烟道的玷污和严重腐蚀。因此，湿法脱硫工艺上对吸收设备提出除雾的要求，被净化的气体在离开吸收塔之前要除雾。

脱硫除雾器的主要性能、特性及设计参数[5篇范文]

脱硫除雾器的主要性能、特性及设计参数[5篇范文]第一篇：脱硫除雾器的主要性能、特性及设计参数1主要性能参数(1)除雾性能除雾性能可用除雾效率来表示。

除雾效率指除雾器在单位时间内捕集到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值。

除雾效率是考核除雾器性能的关键指标。

影响除雾效率的因素很多，主要包括：烟气流速、通过除雾器断面气流分布的均匀性、叶片结构、叶片之间的距离及除雾器布置形式等。

对于脱硫工程，目前用于衡量除雾性能的参数主要是除雾后烟气中的雾滴含量。

一般要求，通过除雾器后雾滴含量一个冲洗周期内的平均值小于75mg/Nm3。

该处的雾滴是指雾滴粒径大于15μm的雾滴，烟气为标准干烟气。

其取样距离为离除雾器距离1-2m的范围内。

目前国内尚无脱硫系统除雾器性能测试标准,连州电厂根据AE公司提供的资料采用以下方法: I在除雾器出口烟道上用烟气采样仪采集烟气,记录采样时间,同步测量烟气流速、标准干烟气量、烟温、烟气含湿量、烟气含氧量等。

II在除雾器出口,用带加热采样管和尘分离器的标准除尘设备对气体进行等速采样。

采样体积为5m3,采样后用超纯水对采样管和采样设备进行反复冲洗,洗液倒入250ml容量瓶中定容。

混匀后用EDTA法测定Mg2 含量。

III用稀释的高氯酸和超纯水对采样后的微纤维过滤器进行反复冲洗,洗液用慢速厚型定性层析滤纸过滤到250ml容量瓶中,定容。

混匀后用EDTA法测定Mg2 含量。

另取1个新的微纤维过滤器作空白样。

IV用烟尘采样仪测定吸收塔进口烟尘浓度,然后计算除雾器出口液滴质量浓度。

(2)压力降压力降指烟气通过除雾器通道时所产生的压力损失，系统压力降越大，能耗就越高。

除雾系统压降的大小主要与烟气流速、叶片结构、叶片间距及烟气带水负荷等因素有关。

当除雾器叶片上结垢严重时系统压力降会明显提高，所以通过监测压力降的变化有助把握系统的状行状态，及时发现问题，并进行处理。

湿法脱硫系统除雾器的压力降一般要求小于200Pa。

锅炉烟气脱硫工程折流板除雾器技术规范书 - 副本

锅炉烟气脱硫工程折流板除雾器技术规范书技术规范书目录第一章技术规范 (1)1.1总则 (1)1.2工程概述 (2)1.3规范和标准 (2)第二章质量及性能保证 (3)2.1质量保证 (4)2.2性能保证 (4)第三章工作及供货范围 (6)3.1概述 (6)3.2供货范围 (7)3.3技术性能要求 (8)第四章技术资料及资料交接 (13)4.1一般要求 (13)4.2技术资料内容 (14)4.3保密条款 (15)4.4技术资料交付 (15)第五章设备的监造和验收试验 (15)5.1总述 (15)5.2监造 (17)5.3工厂检验及试验 (18)5.4现场检验和试验 (19)第六章技术服务和联络 (19)6.1投标方现场技术服务 (19)6.2培训 (21)6.3售后服务 (21)第七章技术差异说明 (22)第八章设备交货的时间及地点 (22)第一章技术规范1.1 总则1.1.1本技术规范书适用于锅炉烟气脱硫工程折流板除雾器设备及配套件的采购，包括此设备本体及其辅助设备系统的功能设计、制造、结构、性能、运输、指导安装、调试、试验及检查、试运行、考核验收、消缺、培训和最终交付投产等各方面的技术要求。

1.1.2 本技术规范书所提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文。

投标方应保证提供符合本技术规范书要求及国家有关安全、环保等强制规范要求和现行中国或国际通用标准的优质产品。

1.1.3投标方承诺提供的产品必须完全符合本技术规范书的要求，并保证本技术规范书的产品设计方案完全满足本技术规范书中招标方对产品质量与性能要求。

投标方为满足本技术规范书中招标方对产品的质量与性能要求需对设计方案进行修改时不得变更合同价，且投标方须将相应的方案提交招标方确认后才可实施，否则招标方有权作不合格品处理。

1.1.4 投标方对本设备负有全责，即包括分包（或采购）的产品。

凡在投标方供货范围之内的外购件或外购设备，技术上均由投标方负责归口协调。

脱硫设备选型

7.设备选型计7.1 设备选型依据1）FGD系统设备参数的设计应依照100%BMCR工况下FGD入口处的烟气条件，烟气条件如下所示(示例)：a. 烟气量（湿） 1,256,682 m3N/h(干） 1,193,075 m3N/hb. 烟气温度 131 ℃浓度 1,761 ppm （干）c. SO2流量 2,101 m3N/hd. 脱硫效率 95％e．灰尘浓度 180.5 mg/m3N（干）流量 215.4 kg/h2) 根据以上设计条件进行物料平衡计算(略)3）原则上，电机额定功率要根据设计的轴功率进行选择，并考虑裕量，具体裕量值如下表所示。

设计轴功率电机裕量≦5.5KW 50%5.5~19KW 25%19~55KW 15%55~1000KW 10%≧1000KW 5%7.2 增压风机1 风机数量：1套×2台炉＝2套2 风机型式：静叶轴流可调式3 设计条件：烟气条件：风机入口处烟气流量 1,256,682 m3N/h风机入口处烟气压力 -0.24kPaG(-24mmAq)风机入口处烟气温度 131℃1) 烟气量增压风机烟气流量min /950,35601245.8930332,1015.27313115.27368225613m =⨯-⨯⨯＋，，（大气压：8,930.5mmAq ）增压风机烟气设计流量（10％裕量）min /700,39545,391.1950,353m →=⨯ 2) 烟气压力锅炉荷载 100％BMCR 风机入口处温度 131℃ a. 每段烟道的压力损失干净状态污染状态烟道（FGD 入口处～增压风机）24mmAq 24mmAq烟道（增压风机～GGH 未处理侧）32mmAq 32mmAqGGH （未处理侧）55mmAq72mmAq 烟道（GGH 未处理侧～吸收塔） 6mmAq 6mmAq吸收塔 162mmAq 162mmAq 除雾器20mmAq26mmAq 烟道（除雾器～GGH 处理侧） 1mmAq 1mmAq GGH 处理侧50mmAq65mmAq 烟道（GGH 处理侧～FGD 出口处） 22mmAq 22mmAq总计 372mmAq 410mmAq 旁路挡板控制 20mmAq 20mmAq 压差增压风机压力392mmAq430mmAqb.增压风机的设计压力增压风机的设计压力是基于初始干净状态下所需压力值，并考虑20％裕量。