压力管道系统试验工艺导则[1]
压力管道设计导则
压力管道设计导则压力管道是指输送液体、气体、固体颗粒等介质的管道，工作中常受到较高的压力作用，因此在设计压力管道时需要考虑多个因素以确保其安全可靠运行。
下面是关于压力管道设计的一些导则。
1.法规合规性：在压力管道设计中，首先需要遵守相关法规和标准的要求。
例如，在中国，压力容器的设计与制造是需要符合《压力容器安全技术监察条例》以及相关标准的。
2.材料选择：对于压力管道来说，材料的选择是至关重要的。
设计者需要考虑介质的性质、温度、压力等因素，并选择合适的材料。
常用的材料包括碳钢、不锈钢、铜等。
在选择材料时，还需要考虑其抗腐蚀性、耐压性、耐磨性等特性。
3.强度计算：压力管道在工作中需要承受高压力，因此强度计算是必不可少的。
设计者需要根据设计压力、管道尺寸、材料强度等因素，进行强度计算，以确定管道的壁厚和支撑结构等。
4.施工的方便性：在压力管道的设计中，还需要考虑施工的方便性。
设计师应该尽量减少管道系统的复杂性，并确保管道布局合理，以便于安装、维修和更换。
5.安全阀的设置：为了防止管道发生过压或过热情况，设计中需要设置合适的安全阀。
安全阀的选择应根据设计压力和介质特性来确定，以保证在工作中能及时、准确地发挥保护作用。
6.管道支撑：压力管道在工作中需要受到适当的支撑，以避免管道挤压或变形。
设计者需要考虑管道长度、重量、介质流速等因素，以确定合适的支撑间距和类型。
7.定期检测和维护：压力管道的设计并不是一次性任务，设计者还需要考虑到日后的检测和维护。
在设计中应充分考虑到检测和维护的便利性，并确保管道系统可以进行定期的检查和保养，以保证其持久稳定运行。
总之，压力管道设计需要考虑多个因素，包括法规合规性、材料选择、强度计算、施工方便性、安全阀设置、管道支撑以及定期检测和维护。
只有在充分考虑这些导则的基础上设计出合理的压力管道，才能保证其安全可靠运行。
压力管道安装工艺导则
压力管道安装工艺导则1 范围本程序适用于各种工业管道、各种公用管道中的碳素钢管道安装。
2 材料2.1 管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证书，否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。
2.1.1 管子、管件、阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：A.1.1.1.1 2.1.1.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；A.1.1.1.2 2.1.1.2 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；3 常用机具3.1 电动工具：电动坡口机、砂轮切割机、套丝机、电锤、弯管机、手电钻、便携氧-乙炔割管机、电动试压泵、车床。
3.2 量具：钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外卡钳、测厚仪生平等。
3.3 工具：管子钳、活动扳手、套扳子（普通套扳子、特殊套扳子）、梅花扳手、套筒扳手、链钳、钢丝钳、螺丝刀、剪刀、手锯、手锤、扁錾、洋冲、压管钳、大锤、千斤顶、马梯子。
3.4 吊装机具：链式手葫芦、索具（麻绳、尼龙绳、钢丝绳）、气扣和轧头、钢钎、撬棍、起重机、滑车和滑轮组、卷扬机。
3.5 焊接/切割设备：电焊机（手弧电焊机、交流电焊机、直流电焊机）、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、焊枪、割刀、压力表、橡胶管等。
4 作业条件4.1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程的全面展开。
4.2 与管道相连的设备已经找平、找正和固定，并已作了二次灌浆。
4.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、技术/安全交底。
4.4 作业指导书、开工报告已经编制审批，必要的技术培训已完成。
4.5 管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈、清洗、脱脂、内部附腐等。
4.6 作业指导书提出的机具等事项已准备就绪。
4.7 劳动力、施工环境等符合要求，施工用的水、电、气等的供应可以按进度计划满足需要。
4操作工艺5.1 操作流程见图1。
图1 工艺流程图5.2 中、低压管道安装5.2.1 连接形式。
压力管道气压试验通用工艺
压力管道气压试验通用工艺压力管道气压试验通用工艺1.目的为了规范压力管道工程中工业管道系统气压试验施工工艺过程，保障压力管道施工安装质量，特制定本工艺标准。
2.适用范围本施工工艺标准适用于压力管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后需进行气体压力试验而不能用液体进行试验的管道系统，或因设计要求而必须进行气压试验的管道系统。
3.参考文件或引用标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB502354.施工准备4.1材料要求4.1.1系统气压试验使用的施工材料，无缝钢管，高压橡胶软管、阀门、螺栓、垫片、钢板各种型钢等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准和相应设计的规定，并按标准进行外观检验合格。
4.1.2系统气压试验使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.5级，表的刻度值应为气压试验压力的1.5-2倍。
并检定合格。
4.1.3其它材料应具有制造厂质量证明书，质地良好，外观检验合格。
4.2主要机具4.2.1设备：空气压缩机、直流电焊机4.2.2施工机具：无齿锯、氧乙炔割矩与焊矩、手提电钻、钢板尺、角向磨光机等常用工具。
4.3作业条件4.3.1系统气压试验前管道系统封闭完成，各种施工记录齐全，应由业主、施工单位和有关部门对资料进行审查确认，并按设计要求对管道系统检查确认合格。
4.3.2管道系统内焊接接头的射线检测符合《压力容器无损检测》JB4730的有关规定；超声检测时，管道焊接接头经检测后应符合DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》的规定。
4.3.3气体压力试验方案，经批准并已进行技术交底。
4.3.4所有参加与管道系统气压试验的机器单机试运完，设备清理封闭完，上道工序检查确认完成，施工记录齐全。
4.3.5系统气压试验前，应将系统内的安全阀，防水膜等安全附件进行隔离或拆除，按系统气体流程图建立试验系统，不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离，安全可靠并有明显的标准印记。
压力管道压力试验通用工艺
压力管道压力试验通用工艺守则编号T-002/Y-2006编制审核批准XXXXXX有限公司二00六年元月1.总则：本手册规定压力管道安装过程中的耐压试验通用标准及通用工艺，作为压力管道安装的通用指导文件。
2.依据：本守则依据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》3.耐压试验要求：3.1压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采用有效的安全措施，需经单位技术总负责人批准，安全部门进行现场监察。
脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
3.2当现场条件不允许使用液体或气体进行耐压试验时，经建设单位同意可采用下列方法代替3.2.1所有焊缝（包括附件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验。
3.2.2对接焊缝用100%射线照相进行检验。
3. 3耐压试验的场地应划定禁区，应有可靠的安全防范措施，耐压试验过程中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。
3.4 建设单位应参加耐压试验，试验合格后，应填写“管道系统耐压试验记录”3.5耐压试验前应具备下列条件3.5.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
3.5.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热3.5.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置3.5.4试验时应采用两个量程相同、精度相同且经校验在有效期内的压力表，其精度不低于1.5级，压力表量程应为试验压力1.5～2倍，表盘直径不小于100㎜。
3.5.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
3.5.6待试管道口的安全附件及仪表元件已经拆下或加以隔离。
3.6液压试验3.6.1试验介质与温度3.6.1.1液压试验应采用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
3.6.1.2试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
3.6.2试验压力3.6.2.1承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
压力管道压力试验方案
压力管道压力试验方案1.试验目的：2.试验范围：本试验方案适用于各类压力管道的压力试验，包括新建以及维修改造后的管道。
3.试验条件：3.1温度：试验温度应与设计工作温度一致，如果工作温度在0℃以下或者高于环境温度20℃，应额外进行温度影响试验。
3.2压力：试验压力应为设计工作压力的1.5倍，最小不小于试验压力。
3.3试验介质：试验介质应与设计工作介质一致，如果工作介质属于腐蚀性介质，试验介质应为腐蚀性介质的水溶液或模拟介质。
4.试验准备：4.1检查管道及连接件的材质、规格、焊口、螺纹等是否符合设计要求，并进行外观检查。
4.2清理管道内部，确保无杂物、油污和焊渣等杂质。
4.3安装压力表、温度计等试验设备，并进行校验和验证。
4.4准备试验介质，并确保介质的质量和清洁程度。
5.试验步骤：5.1开始试验前，对试验装置和管道系统进行一次全面检查，确保安全可靠。
5.2将试验介质充入管道系统，观察是否有渗漏现象，并进行初次压力试验，压力保持在设计压力的1.2倍，持续时间不少于15分钟，确保系统的正常工作。
5.3在5.2步骤确认无渗漏后，开始正式压力试验。
逐步增加压力至设计工作压力的1.5倍，并保持一段固定时间，通常不少于30分钟。
5.4在试验过程中，需进行定时检查，观察管道系统是否有渗漏、变形和异常等情况。
5.5试验结束后，逐步降低试验压力至零，并确认系统无渗漏后，方可停止试验。
6.试验记录和报告：6.1记录试验前的管道检查和准备工作，包括管道的材质、规格、焊口等。
6.2记录试验过程中的压力变化和时长，记录试验过程中的异常情况和处理措施。
6.3记录试验结束后的管道状态，包括是否有渗漏、变形和异常情况等。
6.4编写试验报告，包括试验目的、试验条件、试验步骤和试验结果等，并对试验中出现的问题提出解决方案和改进建议。
以上是压力管道压力试验的试验方案，通过严格的试验过程和有效的记录和报告，可以确保管道的安全工作，防止事故的发生。
压力管道作业指导书
压力管道作业指导书1、阀门检验、试验工艺22、工业管道伴热管施工工艺63、工业管道化学清洗工艺导则94、工业管道系统气密试验工艺135、工业管道强度、严密性试验工艺166、工业管道脱脂工艺217、工业管道系统冲洗与吹扫工艺2 58、工业管道支吊架预制安装工艺289、埋地钢制工业管道防腐工艺3410、埋地钢制工业管道施工工艺3911、热力管道预制安装工艺4612、压力管道安装工艺导则4813、压力管道阀门安装工艺导则5714、压力管道绝热工程施工工艺导则6115、压力管道涂漆防腐工艺导则6616、压力管道外表及外表管道安装工艺7117、压力管道支吊架制作安装工艺导则7618、中低压工业管道安装工艺7919、中低压工业管道预制工艺8520、压力管道焊接工艺导则9221、碳钢管道焊接工艺导则9622、手工电弧焊焊接工艺规程10023、手工钨极氩弧焊工艺规程10724、压力管道自动焊焊接工艺导则114一、阀门检验、试验工艺1 范畴本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验。
设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓舞按照本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》HG 20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》SH/T 3064—2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》SH 3518 -2000 《阀门检验与治理规程》3 施工预备3.1 阀门试压站3.1.1 阀门检、试验应有独立的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品(合格品)区和不合格品区；3.1.2 试压厂房内通风、照明良好；3.1.3 阀门试压站应由健全的操作规程和治理制度。
管道压力试验通用施工工艺
1 适用范围本工艺适用于工业管道系统压力试验施工.2 施工程序3 试压前准备3.1技术准备3.1.1准备内容试压系统划分、绘制、软件录入、方案编制、计划编制、资料收集准备、施工用料及机具准备。
3.1.2准备时间及人员安排在管道流程图、管道特性表、单线图、施工平面布置图等设计资料或前两者都相对完善和准确的情况下，根据工程量大小，由专业项目指定一名或两名施工员专门负责管道试压前期准备工作。
准备工作完成日期截止到管道预制工作结束前或管道安装量达到5％之前.3.1.3试压系统划分a）相关词语解释1）管道系统：指设计流程图标注的同一介质的所有管道，例如：低压蒸汽(LS）系统，循环水（CW、CWR系统）。
2）试压系统:为了便于试压需要，把同一管道系统分割成若干个小部分，每一部分称之为一个试压系统。
3）试压包：每个试压系统所包括的现场实体和试压资料统称为试压包。
4）管道材料等级：所谓管道材料等级即设计为每条管线选用的材料所规定的强度等级。
●一般情况下管线号组成中都会包括管道材料等级。
例如：管线号9101-6“—LS-258709-A1S—H中“A1S"中字母“A”，4“—P —385101—2A1-H中“2A1”数字“2”即表示管道材料等级。
上述规定的设计文件中都有明确说明，只是表示形式不同而已，一般设计单位都采用前一种表示形式.●管道材料等级与压强之间转换见下表。
注:磅力/英寸2与压强和千克力/厘米2的换算是相当于的关系，实际上1磅力/英寸2=0.00689476兆帕。
b）划分原则1）先分系统（介质）、再分材料等级、最后分延长米和试压介质及现场分布；试压系统间分界尽可能在调节阀或流量计等仪表元件或8字盲板处,隔离方式一般不选择关闭阀门；尽量保证一点上水全线贯通，不用或少用焊接临时管；未经业主批准不得将本装置中的设备参与到试压系统中.上述只是原则规定，对于管线系统延长米较短，可以将多个系统合并为一个试压系统。
压力管道压力试验方案
贵阳市南明河水环境综合整治项目二期二阶段工程金百污水处理厂压力试验方案编制：审核：审批：中铁八局集团工程有限公司金百污水处理厂工程项目部经理部2016年12月25日一、编制依据1、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）2、《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）3 、《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）4 、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-20115、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-47-2008）；6、《给水排水工程埋地钢管管道结构设计规程》（GB50141-2008）；二、工程概况及压力要求2.1工程概况及分段要求本工程主要将汇集到朱昌污水提升泵站污水，通过沿现状道路埋设压力管道，污水经过提升后进入拟建金百污水处理厂。
本次沿现状道路压力流段全长9769.8m，管道主要铺设在道路右侧的车行道，离道路边线的距离按2m控制，并保证管道覆土深度不小0.7m。
本标段管线全长9769.8m，现场施工进度情况，对已施工完成段分7段进行打压试验，具体分段如下：K0+000~K1+000（DN700/DN400管段）1000m；K1+000~K2+000（DN700/DN400管段）1000m；K2+000~K3+000（DN700/DN400管段）1000m；K3+000~K4+000（DN700/DN400管段）1000m；K4+000~K4+860（DN700/DN400管段）860mK8+000~K9+000（DN700/DN400管段）1000m；K8+000~K9+769（DN700/DN400管段）1000m；2.2压力设计要求工作压力：0.4Mpa试验压力：0.8Mpa2.3试压标准强度试验压力为0.8Mpa，压力表升至试验压力0.8MPa，稳压15min 钢管无压力降，降至工作压力后稳压30min，无渗漏为合格。
压力管道顶管施工工艺导则
压力管道顶管施工工艺导则1 范围本程序适用于各种工业管道、各种公用管道和各种长输管道的穿跨越工程中的顶管作业。
2 顶管适用范围顶管施工的适用范围很大，遇到下列情况时可采用：2.1 管道穿越铁路、公路、河流或建筑物时；2.2 街道狭窄，两侧建筑物多时；2.3 在市区交通量大的街道施工，又不能断绝交通或严重影响交通时；2.4 现场条件复杂，上下交叉作业，相互干扰，易发生危险时； 2.5 管道覆土较深，开槽土方量大，并需要支撑时；2.6 河道以下施工，采用隧道方式施工不经济或技术上有困难。
3 顶管方法分类3.1 按工作面土质稳定性可分为开放式顶管和密闭式顶管，密闭式顶管又分为气压式、泥水加压式、土压平衡式。
3.2 按管前挖土方式可分为普通顶管、机械化顶管（包括螺旋钻进式和全面切削式）、半机械化顶管、水射顶管、挤压顶管。
3.3 按千斤顶装置的部位可分为后方顶进式、前方牵引式、盾头顶进式、中继间接力式。
3.4 按人能否入管内操作可分为大口径顶管和小口径顶管，小口径顶管又包括挤压式、牵引挤压法、爆破成型法、扩孔法、气动冲击法、真空振动法、水力冲孔法、水平钻进法。
4 顶管工作坑及附属设施4.1 顶管施工的工作坑是顶管施工时在现场设置的临时性设施。
工作坑是一个竖井，顶进过程中，顶管的管节不断被吊到工作坑内安装顶进，管内土方陆续从坑下提升到地面上运走。
竣工后在其地点修建检查井或阀门井。
4.2 工作坑附属设施包括接口操作井、集水井、工作棚、工作台、测量基准点、后背、导轨和基础等。
5 顶管施工工艺设计5.1 千斤机顶的顶力计算的理论公式为：Rf=K[f（2Pv+2PH+PB）+PA] 式中Rf----计算顶力（千牛）；Pv----管顶上的垂直土压力（千牛）；PH----管侧的土压力（千牛）；PB----全部欲顶进的管段重量（千牛）；PA----管端部的贯入阻力（千牛）；K----安全系数。
5.2 顶进钢筋混凝土管时，顶力计算的经验方式：Rf=n.G.L （千牛）式中n----土质系数；G----管节单位长度重量（千牛/米）；L----顶进管段长度（米）。
压力管道焊接工艺导则
压力管道焊接工艺导则1 范围本标准适用于长输管道、公用管道和工业管道的焊接施工和管理。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件,其随后的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本.凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
HYDBP006-2004《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004《压力管道安装工程焊接材料管理程序》劳人部［1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP008-2004《压力管道安装工程计量管理手册》3 职责3.1 公司工程部和项目工程技术部门是压力管道焊接工作的归口管理部门。
3.2 项目质检、安全、机具、物资、人力资源部、资料、经营等部门焊接工作的协助管理部门。
3.3 公司物资部负责配置焊接过程实施的适当设备，各项目负责按计划进行设备的维护和保养。
3.4 公司物资部和项目配置焊接过程的监控和测量设备.各项目正确使用并按有关规定进行保养。
3.5 火电焊检公司负责焊接工艺评定、焊工和热处理工的培训考核。
3.6 火电焊检公司负责无损检测和理化试验工作。
3.7 各施工单位负责焊接过程的实施和记录。
3.8 项目工程技术部门和项目质检部门负责对焊接的实施情况进行监控。
4 工作程序压力管道焊接工作流程见图1.4.1 焊接专业施工方案。
工程开工前，由项目焊接专职工程师根据项目施工组织设计,图纸和有关技术文件、质量手册、有关的规程和规范，以及顾客和其它相关方的需求等，编制工程项目的焊接专业施工方案，经项目工程技术部门审核和项目总工批准。
4.2 焊接技术文件准备4.2.1 施工单位焊接技术人员依据施工图纸和设计文件等，编制《焊接分项工程一览表》和《焊缝分布示意图》，经焊接专职工程师和主任工程师审核和批准。
4.2.2 焊接工艺评定4.2.2.1 焊接工艺评定在火电焊检公司原有的焊接工艺评定基础上,对不能覆盖的项目由施工单位焊接技术人员根据《焊接分项工程一览表》和相应标准规定要求，及时向火电焊检公司申报和立项.4.2.2.2 焊接工艺评定按《焊接工艺评定实施规程》和相应标准规定要求进行。
压力管道系统试验工艺导则
压力管道系统试验工艺导则压力管道系统试验工艺导则1 范围本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的系统试验。
2 一般要求2.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
试验项目一般按表1的规定进行：表1 管道系统试验的项目2.2 一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验；氧气管道、乙炔管道、液化石油气和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。
各种化工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。
如设计无规定时，工作压力不低于0．07Mpa的管道一般采用水压试验，工作压力低于0．07MPa的管道一般采用气压试验。
2.3 管道系统试验前应具备下列条件：2.3.1 管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；2.3.2 支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；2.3.3 焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；2.3.4 所有的焊接法兰与披罩法兰以及其它接头处均能保证便于检查；2.3.5 清除管线上的所有临时用的设施；2.3.6 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；2.3.7 试验用压力表已经校验，精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1．5—2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值不以能超过1℃；2.3.8 具有完善的、并经批准的试验方案。
2.4 高压管道系统试验前应对下列资料进行审查：2.4.1 制造厂的管子、管道附件的合格证明书；2.4.2 管子校验性检查或试验记录；2.4.3 管道加工记录；2.4.4 阀门试验记录；2.4.5 焊接检验及热处理记录；2.4.6 设计修改及材料代用文件。
2.5 试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物，需要时用水冲洗，水流速度为1 ~ 1．5m ／s，直到排出的水干净为止(冲洗时可用铜锤敲打管道)；清理、检查大口径管道时，人应从人孔门进入，或在管壁上开洞口进入管内检查并清除管内垃圾。
压力管道安装工艺导则
压力管道安装工艺导则1 范围本程序适用于各种工业管道、各种公用管道中的碳素钢管道安装。
2 材料2.1 管子、管件、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证书，否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。
2.1.1 管子、管件、阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面：A.1.1.1.1 2.1.1.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；A.1.1.1.2 2.1.1.2 不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；3 常用机具3.1 电动工具：电动坡口机、砂轮切割机、套丝机、电锤、弯管机、手电钻、便携氧-乙炔割管机、电动试压泵、车床。
3.2 量具：钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接检验尺、水准仪、外卡钳、测厚仪生平等。
3.3 工具：管子钳、活动扳手、套扳子（普通套扳子、特殊套扳子）、梅花扳手、套筒扳手、链钳、钢丝钳、螺丝刀、剪刀、手锯、手锤、扁錾、洋冲、压管钳、大锤、千斤顶、马梯子。
3.4 吊装机具：链式手葫芦、索具（麻绳、尼龙绳、钢丝绳）、气扣和轧头、钢钎、撬棍、起重机、滑车和滑轮组、卷扬机。
3.5 焊接/切割设备：电焊机（手弧电焊机、交流电焊机、直流电焊机）、氧气瓶、乙炔瓶、减压器、焊枪、割刀、压力表、橡胶管等。
4 作业条件4.1 与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程的全面展开。
4.2 与管道相连的设备已经找平、找正和固定，并已作了二次灌浆。
4.3 所需图纸、资料和技术文件等已齐备，并且已经过图纸会审、技术/安全交底。
4.4 作业指导书、开工报告已经编制审批，必要的技术培训已完成。
4.5 管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈、清洗、脱脂、内部附腐等。
4.6 作业指导书提出的机具等事项已准备就绪。
4.7 劳动力、施工环境等符合要求，施工用的水、电、气等的供应可以按进度计划满足需要。
4操作工艺5.1 操作流程见图1。
图1 工艺流程图5.2 中、低压管道安装5.2.1 连接形式。
管道压力试验规范方案
管道压力试验规范压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验GB/T20801.5-2006压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验Pressure piping code-Industrial piping-Part 5:Inspection and testing 目次前言1 范围2 规范性引用文件3 术语和定义4 检查要求4.1 一般规定4.2 超标缺陷的处理4.3 累进检查5 检查方法5.1 一般规定5.2 目视检查5.3 无损检测5.4 制作过程中的检查5.5 硬度检查6 检查范围6.1 检查等级6.2 目视检查6.3 焊接接头的无损检测6.4 硬度检查7 检查工艺8 合格证和记录9 试验9.1 压力试验9.2 泄漏试验9.3 真空度试验10 记录前言本标准对应于ISO15649：2001《石油和天然气工业管道》，与ISO15649：2001的一致性程度为非等效。
GB/T20801《压力管道规范工业管道》由下列六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
本部分为GB/T20801的第5部分。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会(SAC/TC 262/SC 3)提出。
本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC 262)归口。
本部分起草单位：全国化工设备设计技术中心站、上海市锅炉压力容器检验所、国家质检总局特种设备安全监察局、中国石化集团上海工程有限公司、中国石油化工集团公司经济技术研究院、中国石油化工集团公司工程建设管理部、辽宁省安全科学研究院。
本部分主要起草人：汤晓英、应道宴、高继轩、修长征、汪镇安、叶文邦、寿比南、王为国、黄正林、周家祥、唐永进、张宝江、于浦义、刘金山。
压力管道规范工业管道第5部分：检验与试验1 范围本部分规定了GB/T20801.1范围内压力管道的检验、检查和试验的基本安全要求。
高压管道液压试验工艺标准
高压管道液压试验工艺标准QDICC/QB129-20021、适用范围本工艺标准适用于设计压力大于或等于1OMPa且小于42MPa的工业金属管道系统的液压试验。
2、试压材料2.1 消耗材料：根据试压要求及现场情况选取：石棉板、密封带、电焊条、氧气、乙炔气等。
2.2 措施用料：高压厚壁无缝钢管、高压管件、高压压力胶管、氧气带、型钢、压力表接头、钢阀门、丝头、盲板、垫片等。
2.3 主要设备、机具，高压柱塞泵、电焊机、切割砂轮机、磨光砂轮机、氧气表、压力表、电动葫芦、液压扳手、电动扳手等。
3、试压操作工艺3.1 试压方案的制定3.1.1 系统划分以设计的流程图、管线一览表和单线图为依据，以试验介质和试验压力相同为原则，组成管道试压系统。
3.1.2 试压参数的确定当设计文件有规定时，应按设计文件的规定执行，当设计文件末作规定时，试验应符合下列规定：1）试验介质液体压力试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其他液体。
奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
2）试验压力a）液体压力试验的压力为设计压力的 1.5倍b）设计温度高于200℃的管道的试验压力，应按下式计算P1=KP[δ]1/[δ]2式中： P1——试验压力（MPa）K——系数、液体压力试验取1.5P——设计压力（MPa）[δ]1——试验温度下材料的许用应力（MPa）[δ]2——设计温度下材料的许用应力（Mpa）3）环境温度、试验介质温度液体压力试验时液体的温度，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
3.1.3 绘制试压流程图的有关要求1）试压流程图原则上采用在设计图上作标注的办法（即用彩笔在图上将试压的管号作标记）或用手工绘制或用计算机绘制的办法整理绘制试压流程图：特殊情况下可以用施工单线图作试压流程图。
2）试压流程图应包括以下内容：a) 管号b）介质流向c）设计压力、设计温度、试验压力、试验温度d）系统内空气排放点e）试压用临时加固位置（如膨胀节需要设置临时约束装置）f) 临时盲板位置g）试验介质入口h）试验介质排放口i）压力表位置3．1．4临时管线及盲板的设置1）试压盲板：因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已经运行的管道等，均需加设临时盲板。
压力管道用管材管件检验工艺标准6页
QJ/SH 132524.02 压力管道用管材、管件检验工艺标准1. 适用范围1.1 本工艺标准适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内的动力管道、工业管道、共用管道和长输管道用管材、管件(阀门除外的检验。
1.2 设计文件或顾客对管材、管件有特殊检验要求时,应按其要求进行。
1.3 按国外标准制造的管材、管件,应按国外相应标准规定进行检验。
2. 检验准备2.1 压力管道工程用管材、管件,应按照相应标准进行检验;必要时应成立专门检验小组实施统一的管材、管件检验。
管材、管件检验小组应由管材、管件保管人员、技术人员和质量检验人员组成。
2.2 管材、管件检验应设有独立的检验场地,并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。
2.3 管材、管件检验前,应进行检验作业技术交底。
3. 管材、管件检验3.1 检验工艺流程管材、管件检验工艺流程见图 1。
图 1 管材、管件检验工艺流程3.2 检验工艺3.2.1 管材、管件接收3.2.1.1管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。
管材、管件接收后,应按产地、规格、材质和批号分别单独存放,未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续;3.2.1.2大规格的管材、管件可直接在施工现场进行接收和存放,易丢失的管材、管件应设置库房进行接收和存放。
3.2.2 品种、规格、数量检验3.2.2.1管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验;3.2.2.2管材、管件的品种、规格和数量,应符合材料预算或采购计划的要求。
3.2.2.3管材、管件的质量证明书、合格证内容,应符合现行标准规范的要求。
3.2.3 外观质量检验3.2.3.1 管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷,锈蚀凹陷和机械损伤深度,不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。
3.2.3.2 管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。
弯头、异径管和管帽的尺寸偏差,应符合表 1的规定。
3.2.3.3 法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准;法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
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压力管道系统试验工艺导则压力管道系统试验工艺导则前言压力管道系统试验工艺导则1范围本标准适用于各种工业管道、各种公用管道的系统试验。
2一般要求2.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
试验项目一般按表1的规定进行：表1 管道系统试验的项目工作介质性质设计压力(表压MPa) 强度试验严密件试验其他试验液压气压一般＜0 作任选真空度0 - 充水 - -＞0 作任选 -有毒任意作作作 -剧毒及甲、乙类火灾危险＜10 作作作泄露量＞10 作作作 -2.2一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验；氧气管道、乙炔管道、液化石油气和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。
各种化工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。
如设计无规定时，工作压力不低于0．07Mpa的管道一般采用水压试验，工作压力低于0．07MPa的管道一般采用气压试验。
2.3管道系统试验前应具备下列条件：2.3.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；2.3.2支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；2.3.3焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；2.3.4所有的焊接法兰与披罩法兰以及其它接头处均能保证便于检查；2.3.5清除管线上的所有临时用的设施；2.3.6埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；2.3.7试验用压力表已经校验，精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1．5—2倍，压力表不少于2块；气压试验用的温度计，其分度值不以能超过1℃；2.3.8具有完善的、并经批准的试验方案。
2.4高压管道系统试验前应对下列资料进行审查：2.4.1制造厂的管子、管道附件的合格证明书；2.4.2管子校验性检查或试验记录；2.4.3管道加工记录；2.4.4阀门试验记录；2.4.5焊接检验及热处理记录；2.4.6设计修改及材料代用文件。
2.5试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物，需要时用水冲洗，水流速度为1 ~ 1.5m/s，直到排出的水干净为止(冲洗时可用铜锤敲打管道)；清理、检查大口径管道时，人应从人孔门进入，或在管壁上开洞口进入管内检查并清除管内垃圾。
2.6试验前，将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。
安全阀、爆破板应拆卸。
加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
2.7管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。
对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
2.8有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防止脆裂。
2.9试验过程中如发生泄漏，不得带压修补。
缺陷消除后，应重新试验。
2.10系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
2.11系统试验完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写“管道系统试验记录”。
3水压试验3.1水压试验用清洁的水作介质，氧气管道应采用无油质的水。
奥氏体不锈钢管水压试验时，水的氯离子含量不得超过25PPm，否则应采取措施。
管道系统试验包括奥氏体不锈钢设备在内时，不论管道材质是否为奥氏体不锈钢，其水质要求也应符合这一规定。
3.2水压试验的压力按表2的规定进行。
表2 水压试验压力管道级别设计压力P 强度试验压力严密性试验压力真空 -- 0．2 0.1中、低压地上管道 -- 1．25P P埋地管道钢 -- 1．25P且不小于0．4 不大于系统内阀门的单体试验压力 -- 铸铁≤0．5 2P P＞0．5 P十1．5 --高压 -- 1．5P P3.3系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。
待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。
压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2—3次升到试验压力。
当压力达到试验压力时停止加压。
一般动力管道在试验压力下保持10分钟；化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。
在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。
然后，把压力降至工作压力进行严密性试验。
在工作压力下对钢管道进行全面检查，并用重1．5kg以下的木锤敲击。
到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。
蒸汽及热水采暖系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0．02MPa，即认为合格。
3.4液化石油气管道强度试验采用水压，试验压力为1．5P，试验时间20min，无变形和渗漏为合格。
严密性试验介质采用压缩空气或惰性气体(如氮气)，试验时间为12—24h，气体小时平均漏气率不超过1％为合格。
3.5当气温低于0。
C时可在采取特殊防冻措施后用50℃左右的热水在5—10分钟内充满管线进行试验。
试验完毕，应立即将管内存水放净。
氧气管道和乙炔管道必须用无油的压缩空气或氮气吹干，并应特别注意不使残水留在管道的最低点。
3.6对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。
液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
表3 压力管道允许渗水量公称直径(mm) 允许渗水量(L/Km．min) 公称直径(mm) 允许港水量(L/km.min) 钢管铸铁管钢管铸铁管100 0．28 0．70 500 1．1 2—20125 0．35 0．90 600 1．2 2．40150 0．42 1．05 700 1．3 2．55200 0．56 1．40 800 1．35 2—70250 0．7 1．55 900 1．45 2．90300 0．85 1．70 1000 1．50 3．00350 0．9 1．80 1100 1．55 3．10400 1．0 1．95 1200 1．65 3．30450 1．05 2．103.7埋地压力管道(钢管、铸铁管)在回填后，还应进行系统最终水压试验。
试前，管内需充水浸泡24小时，试验压力为设计压力。
其渗水量应符合表3的要求，渗水量严重的接口必须修理。
3.8公称直径小于或等于400mm的埋地铸铁管道做最终试验时，如能排尽管内空气，在10分钟内压降不大于0．05MPa即为合格，可不做渗水量试验。
铸铁管道(埋地)最终水压试验程序如下：3.8.1最终水压试验开始前，应检查管道中的空气是否排净。
最终水压试验应按下列程序进行：管道强度试验：升压至试验压力，至少在10分钟内压力降不得超过0．098MPa，必要时可补水。
管道渗水量试验：3.8.1.1管道放水降压，使压力表的压力从试验压力降低一个刻度。
压力表指针与最接近试验压力的刻度标相重时的压力取为试验初压，压力表每指针指示初压的时间Tl 取为渗水量试验的开始时间。
试验开始时，记录量槽的水位。
3.8.1.2管道压力降观测。
如果10分钟内压力表的压力降不小于2个刻度，但未降至工作压力以下，则可结柬压力降观测；如果10分钟内压力表的压力降小于2个刻度，则接b)条的规定继续观察压力降；3.8.1.3量槽放水，管道升压至初压以上，但不大于试验压力；3.8.1.4量槽进水，管道均匀降压至初压，记录时间T2。
然后测量量槽的水位；3.8.1.5根据在Tl与T2时间内量槽的水位差求出管道恢复初压所需的补水量Q和时间T＝T2—Tl(由渗水量试验开始到压力表指针返回原位为止)；3.8.1.6所试验管道的渗水量可按下式计算：q＝Q／bT L／min式中 q——试验压力下管道的渗水量，L／min；Q——为恢复管道初压所需的补水量，L；T——由渗水量试验开始到压力表指针返回原位为止的时间，min；b——系数，压力降不大于试验压力20％时取1；大于20％时取0．9。
3.8.2如10分钟内压力降小于第(1)条内b)项的规定，则在补水前应继观测压力降，直到压力表的压力从试验初压开始至少下降两个刻度为止。
此时，观测时间不应多于管道预先恒压时间的1／24。
如观测时间等于管道预先恒压时间的1／24，压力降仍不足数，则管道应放水使压力降增到要求值。
注：1 如管道的预先恒压时间多于6昼夜，则压力降观测时间不多于6小时。
2 观测时间未达到管道预先恒压时间的1／24的情况下，管道也可放水。
但应注意，此时根据上述公式算出的渗水量会显著超过实际渗水量。
4气压试验4.1气压试验用介质一般为空气，也可用氮气及其它惰性气体。
用于试验氧气管道的气体，应是无油质的。
4.2进行气压试验前，应对管道及管路附件的耐压强度进行验算，验算时所用的安全系数不得小于2．5。
4.3气压强度试验，压力为设计压力的1．15倍；真空管道为0．2MPa。
试验时，压力应逐渐缓慢上升，首先升到试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至强度试验压力。
每级试验压力应稳压3分钟，达到试验压力后应稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。
如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。
消除缺陷后，再升压至试验压力。
在试验压力下保持30分钟，如压力不下降，即认为强度试验合格。
4.4强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验(但真空管道不小于0．1MPa)。
先用3—12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以24小时的时间测定漏气量。
如每小时平均漏气率不超过表4所列的数值，即可认为试验合格。
表4 气压严密性试验每小时平均漏气率管道类别氧气管道乙炔管道天然气管道化工工艺管道P≤0.07MPa P＞0．07MPa允许漏气率(％) 1 0．5 0．05 0．7 0．2漏气率也可按下列公式计算：A＝[1一P2(t1十273)／P1(t2十273)]l00％式中A——漏气率；P1、P2——试验开始及终了时管道内的压力，MPa；t1、t2——试验开始及终了时管道内气体的温度，℃。
在选择取压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。
最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值，这样所计算求得的漏气率则更为准确。
4.5有铸铁附件的管道系统，如用气压代替液压进行强度试验，其全部铸铁附件应预先经过液压强度试验合格。
4.6需作气压试验的铸铁管道，必须在水压强度试验合格后进行。
气压试验压力如为：地上管道不大于0．15MPa；埋地管道不大于0．4MPa。
试验时不得敲击管道。
4.7当使用卤素、氢气、氨气或其它方法进行管道系统严密性试验时，应按专门技术规定执行。
5安全注意事项5.1管道试压前，应检查管道支架的紧固性和管道堵板的牢靠性。