表面粗糙度选用原则

表面粗糙度选用标准

表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

表面粗糙度标注原则

表面粗糙度标注原则一、引言表面粗糙度是指物体表面的不光滑程度，它对物体的性质和使用性能有着重要影响。

为了准确地描述和标注表面粗糙度，人们制定了一些标注原则和方法。

本文将介绍几个常用的表面粗糙度标注原则，以帮助读者更好地理解和应用。

二、R符号法R符号法是最常用的表面粗糙度标注方法之一。

它使用一个大写字母“R”加上一个数字表示表面粗糙度的等级。

数字越大，表面越粗糙。

例如，Rz10表示表面粗糙度为10微米。

R符号法简单明了，易于理解和应用。

三、Ra参数法Ra参数法是另一种常用的表面粗糙度标注方法。

它使用一个大写字母“Ra”加上一个数字表示表面粗糙度的平均值。

Ra值越大，表面越粗糙。

例如，Ra0.8表示表面粗糙度的平均值为0.8微米。

Ra参数法对表面粗糙度进行了更精确的描述和评估。

四、Rmax参数法Rmax参数法是用来表示表面最大粗糙度的一种标注方法。

它使用一个大写字母“Rmax”加上一个数字表示表面最大粗糙度的值。

Rmax值越大，表面最大粗糙度越高。

例如，Rmax50表示表面最大粗糙度为50微米。

Rmax参数法对表面粗糙度的极值进行了标注。

五、其他标注方法除了上述常用的标注方法外，还有一些其他的表面粗糙度标注方法。

例如，使用符号“λ”表示表面波纹度，使用符号“Δ”表示表面峰谷高度差等。

这些标注方法在特定领域和特定要求下得到了应用。

六、标注原则在进行表面粗糙度标注时，应遵循以下几个原则：1. 标注方法应符合国家和行业标准，以确保标注的准确性和可比性；2. 标注应尽量简洁明了，避免使用过多的符号和术语，以便于理解和使用；3. 标注应尽量具体，精确描述表面粗糙度的特征和数值，避免歧义和误解；4. 标注应与设计和制造要求相匹配，以保证产品的质量和性能；5. 标注应尽量规范整洁，避免混乱和错误。

七、应用实例表面粗糙度的标注在各个领域和行业都有广泛应用。

例如，在机械加工中，标注表面粗糙度可以帮助操作人员选择合适的刀具和工艺参数，以提高加工质量和效率。

表面粗糙度的选用原则

表面粗糙度的选用
表面粗糙度的选用原则：
（1）在满足零件表面使用功能的前提下，表面粗糙度的要求尽可能低，即尽量选用大的参数值（除Rmr(c)外），以减小加工难度，降低制造成本。

（2）在同一个零件上，非工作表面比工作表面的表面粗糙度值大。

（3）受循环载荷的表面及容易引起应力集中的表面（如圆角、沟槽），表面粗糙度值要小。

（4)配合性质相同时，尺寸小的零件比尺寸大的表面粗糙度值小；
同一公差等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

（5）运动速度高、单位压力大的摩擦表面比运动速度低、单位压力小的非摩擦表面的表面粗糙度值小。

（6）一般情况下，尺寸和表面形状要求精确程度高的表面，表面粗糙度值要小。

表面粗糙度参数值的适用表面：
轴和孔的表面粗糙度参数推荐值
各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度
注：对于钣金类的冲裁
在普通冲裁中，材料都是从模具刃口处产生裂纹而剪切分离，
制件尺寸精度低（＜IT11），断面粗糙（Ra=～μm），不平直，断面有一定斜度，往往不能满足零件较高的技术要求，有时还需再进行多道后续的机械加工。

精密冲裁是使材料呈纯剪切的形式进行冲裁，是通过改进模具来提高精度和改善断面质量的，制件尺寸精度可达到IT6～ IT9，断面粗糙度Ra=～μm，断面垂直度可达89°30′或更佳。

表面粗糙度参数值的选用原则

表面粗糙度参数值的选用原则1. 引言表面粗糙度是指物体表面的凹凸不平程度，对于许多工程应用来说，表面粗糙度是一个重要的质量指标。

通过选择合适的表面粗糙度参数值，可以确保产品的性能、功能和使用寿命。

本文将介绍表面粗糙度参数值的选用原则，包括定义和计算表面粗糙度的方法、常用的表面粗糙度参数以及选用参数值的考虑因素。

2. 表面粗糙度的定义和计算方法表面粗糙度是指物体表面在微观尺寸上存在的凹凸不平程度。

常见的表面粗糙度计算方法包括光学法、机械法和电子扫描法等。

光学法是通过光线反射来测量物体表面的凹凸不平程度，常用的光学仪器有显微镜和投影仪等。

机械法是利用机械探针或测头来测量物体表面的高低起伏，常见的仪器有激光干涉仪和形貌仪等。

电子扫描法是利用电子束或激光束扫描物体表面，通过探测器接收反射或散射的信号来测量表面粗糙度，常见的仪器有原子力显微镜和扫描电子显微镜等。

3. 常用的表面粗糙度参数表面粗糙度参数是用来描述表面粗糙度特征的数值指标。

常用的表面粗糙度参数包括以下几种：3.1 平均粗糙度（Ra）平均粗糙度是指在一定测量长度内，物体表面所有凹凸不平程度的平均值。

Ra是最常用的表面粗糙度参数之一，通常以微米（μm）为单位。

3.2 最大峰高（Ry）最大峰高是指物体表面上最高峰与最低谷之间的距离。

Ry可以用来评估物体表面的极端不平程度，通常以微米（μm）为单位。

3.3 峰谷高差（Rz）峰谷高差是指物体表面上相邻峰和谷之间的距离差异。

Rz可以用来评估物体表面的起伏程度，通常以微米（μm）为单位。

3.4 峰谷平均高差（RzJIS）峰谷平均高差是指在一定测量长度内，物体表面相邻峰和谷之间距离差异的平均值。

RzJIS是日本工业标准（JIS）中定义的表面粗糙度参数，通常以微米（μm）为单位。

3.5 峰值密度（S）峰值密度是指在一定测量长度内，物体表面上峰和谷的数量。

S可以用来评估物体表面的密集程度。

4. 表面粗糙度参数值的选用原则选择合适的表面粗糙度参数值需要考虑多个因素，包括产品功能要求、制造成本、加工工艺和材料特性等。

表面粗糙度的标注方法及示例

表面粗糙度的标注方法及示例
一、符号和代号
表面粗糙度的标注符号为“Ra”或“Rz”，其中“Ra”为轮廓算术平均偏差，“Rz”为微观不平度十点高度。

它们都是以μm（微米）为单位的。

二、标注示例
表面粗糙度的标注应包括表面粗糙度符号和代号、表面粗糙度的数值以及表面粗糙度的加工方法、位置和方向等必要信息。

例如：表面粗糙度Ra=3.2μm，加工方法为车削，表面粗糙度符号和代号标注在轮廓线上，位置为零件的顶部。

三、标注方法
表面粗糙度的标注方法有三种：直接标注法、最大实体符号法和最小实体符号法。

直接标注法是指在图样上直接标注表面粗糙度符号和代号；最大实体符号法是指在图样上标注表面粗糙度符号和代号的同时，还标注最大实体尺寸；最小实体符号法是指在图样上标注表面粗糙度符号和代号的同时，还标注最小实体尺寸。

四、Ra与Rz的选用原则
在实际应用中，应根据零件的表面质量要求、加工方法以及使用要求等因素来选择合适的表面粗糙度代号。

一般来说，Ra 适用于一般用途的加工表面，Rz适用于具有重要功能要求的加工表面。

具体选用原则如下：
1. Ra=3.2μm：适用于一般用途的加工表面，如车削、铣削、钻孔等。

2. Ra=10μm：适用于具有一般精度要求的加工表面，如磨削、研磨等。

3. Ra=0.8μm：适用于具有较高精度要求的加工表面，如精密磨削、超精加工等。

4. Ra=2μm：适用于具有很高精度要求的加工表面，如超精密磨削、镜面磨削等。

5. Ra=0.2μm：适用于具有极高精度要求的加工表面，如纳米级加工、精密镀膜等。

表面粗糙度选用举例

表面粗糙度选用原则和应用举例
一．表面粗糙度选用原则：
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。

总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。

具体选择时，可以参考下述原则：
(1).工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。

(2).摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。

摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，
则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。

(3).对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，
载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。

一般情况间隙配合比过盈配合粗糙度数值要小。

(4).配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。

配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度
数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。

(5).受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹槽处粗糙
度数值应较小。

表面粗糙度的选择

表面粗糙度的选择表面粗糙度是指物体表面的不平整程度。

它是描述物体表面的重要参数之一，对于很多应用来说都有着重要的影响。

表面粗糙度的选择要根据具体的需求来确定，不同的应用需要不同粗糙度的表面。

本文将分别从工程应用和科学研究两个角度来探讨表面粗糙度的选择。

一、工程应用在工程应用中，表面粗糙度的选择是为了满足特定的功能和要求。

下面将从以下几个方面来讨论。

1. 摩擦和磨损：表面粗糙度对于摩擦和磨损有着重要影响。

如果是需要减少摩擦和磨损的应用，如轴承、传动装置等，表面粗糙度应该尽量小，以减少摩擦力和磨损。

而对于需要增加摩擦力和磨损的应用，如刹车片、轮胎等，表面粗糙度应该适当增加。

2. 密封性能：表面粗糙度对于密封性能也有着重要的影响。

通常情况下，表面粗糙度越小，密封性能越好。

因此，在需要保持密封的应用中，表面粗糙度应该尽量小。

3. 光学性能：对于需要较好光学性能的应用，如光学镜片、光学器件等，表面粗糙度应该非常小，以减少光的散射和反射。

特别是对于一些精密光学仪器，表面粗糙度要达到亚微米甚至纳米级别。

4. 粘附性能：表面粗糙度对于粘附性能也有着重要的影响。

通常情况下，表面粗糙度越大，粘附性能越好。

因此，在需要增强粘附性能的应用中，表面粗糙度应该适当增加。

二、科学研究在科学研究中，表面粗糙度的选择往往是为了实现特定的实验目的或研究需求。

下面将从以下几个方面来讨论。

1. 表面特性研究：对于研究物体表面特性的科学研究来说，表面粗糙度的选择要根据具体实验目的来确定。

比如，如果是研究表面形貌的变化规律，需要选择不同粗糙度的表面进行研究。

2. 表面改性：对于研究表面改性的科学研究来说，表面粗糙度的选择要根据具体的改性效果来确定。

比如，如果是研究表面涂层对材料性能的影响，需要选择不同粗糙度的表面进行研究。

3. 表面测量：对于表面测量的科学研究来说，表面粗糙度的选择要根据测量仪器的要求来确定。

不同的测量仪器对表面粗糙度的要求不同，需要选择适合的表面粗糙度进行测量。

表面粗糙度选择原则及其机加工方法 (1)

表面粗糙度选择很详细的37．表面粗糙度如何选择？答：表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求，又要考虑加工的经济性。

38．用类比法确定表面粗糙度时，对高度参数一般按哪些原则选择？答：同一零件上，工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。

摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面；滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面；运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。

受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位（如圆角、沟槽）表面粗糙度值应选得小些。

配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠，受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。

配合性质相同，零件尺寸越小，其表面粗糙度值应越小。

同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋，一般情况下有一定的对应关系。

39．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

40．表面粗糙度Ra为25μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

41．表面粗糙度Ra为12.5μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级，应用范围较广，如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。

42．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面，支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面，与螺栓头和铆钉头相接触的表面，所有轴和孔的退刀槽，一般遮板的结合面等。

43．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见加工痕迹，应用于半精加工面，箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面，需要发蓝的表面，需要滚花的预先加工面，主轴非接触的全部外表面等。

表面粗糙度的检测及选择

由于Rmr(c)能直观反映实际接触面积的大小，它综合反映了峰高和间距的影响，而摩擦、磨损、接触变形都与实际接触面积有关，故此时适宜选用参数Rmr(c)。
表面粗糙度的选用
二、表面粗糙度参数值的选用
（1）同一零件上，工作表面的粗糙度应比非工作表面要求严格，Rmr(c)值应大，其余评定参数值应小。
（2）对于摩擦表面，速度愈高，单位面积压力愈大，则表面粗糙度值应越小，尤其是对滚动摩擦表面应更小。
印模法是利用一些无流动性和弹性的塑性材料，贴合在被测表面上，将被测表面的轮廓复制成模，然后测量印模，从而来评定被测表面的粗糙度。适用于对某些既不能使用仪器直接测量，也不便于用样板相对比的表面。如深孔、盲孔、凹槽、内螺纹等。
表面粗糙度的选用
一、表面粗糙度的选用原则
1. 表面粗糙度高度参数的选择
确定表面粗糙度时，应首先在高度特性方面的参数（Ra、Rz）中选取，只有当高度参数不能满足表面的功能要求时，才选取附加参数作为附加项目。
在评定参数中，最常用的是Ra，因为它是最完整、最全面地表征了零件表面的轮廓特征。通常采用电动轮廓仪测量零件表面的Ra，电动轮廓仪的测量范围为 0.02~8μm。
2. 轮廓单元的平均宽度参数Rsm的选用
由于Ra、Rz高度参数为主要评定参数，而轮廓单元的平均宽度参数和形状特征参数为附加评定参数，所以，零件所有表面都应选择高度参数，只有少数零件的重要表面，有特殊使用要求时，才附加选择轮廓单元的平均宽度参数等附加参数。
3. 轮廓的支承长度率Rmr(c)的选用
表面粗糙度的检测
常用的表面粗糙度的检测方法有：光切法、比较法、干涉法、针描法和印模法等。四、比较法比较法是将被测零件表面与标有一定评定参数值的表面粗糙度样板直接进行比较，从而估计出被测表面粗糙度的一种测量方法。

第五节零件的表面粗糙度(新标准)stu(精品-值得参考)

表面粗糙度的选用
Ra(μm) 50 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8应用举例
明显可见刀痕可见刀痕
粗车、粗铣、粗刨、钻、粗粗糙度值最大的加工面，一般很少应
纹锉刀和粗砂轮加工
用
微见刀痕可见加工痕迹微见加工痕迹看不见加工痕迹
粗车、刨、立铣、平铣、钻不接触表面，不重要的接触面，如螺
基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。或是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道工序的状况）
在上述三个符号的上边均可加一横线，用于标注有关参数和说明
在上述三个符号的上边均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求要求
2、表面结构要求代号
8N9
Ra 6.3
10N9
Ra 6.3
Ra 6.3
( ) Ra 12.5
Ra 3.2
X Ra 12.5
Ra 6.3
Ra 12.5
Ra 12.5
X
Ra 3.2 Ra 3.2
X
Ra 12.5
X Ra 3.2
Ra 3.2
Ra 3.2
X Ra 12.5
Ra 6.3
改错
Ra 12.5
Ra 3.2
Ra 12.5 Ra 12.5
表面结构要求标注的主要规定
• 用细实线相连的表面只标注一次。
Ra 3.2
表面结构要求标注的主要规定
• 同一表面上有不同的表面结构要求要求时，必须用细实线画出其分界线，并标注出相应的表面结构要求代号和尺寸。
Ra 0.8
Ra 3.2
选择出标注正确的表面结构要求
Ra 6.3

粗糙度Microsoft Word 文档

表面粗糙度的选用一、表面粗糙度参数值的选用原则正确合理的选用粗糙度参数，首先应从零件的功能需要和工作条件出发，同时还要考虑工艺的可能性、经济性以及测量仪器等方面的条件。

总的原则是：在满足零件使用功能和寿命的前提下，尽可能选用要求较低的表面粗糙度。

1.在满足零件功能要求的条件下，选用要求较低的表面粗糙度。

2.同一零件，工作表面比非工作表面的粗糙度要求高；尺寸公差小的部位比尺寸公差大的部位要求高。

3.摩擦表面比非摩擦表面要求高；滚动摩擦表面比滑动摩擦表面要求高；相对运动速度高的比相对运动速度低的要求要高；单位压力大的摩擦表面比单位压力小的要求高。

4.承受交变载荷或冲击载荷的表面比同样情况下只受一般载荷的要求高；在受交变载荷的零件容易引起应力集中的沟槽、圆角处比其他一般表面的粗糙度要求高。

5.间隙配合表面比过盈配合中表面的粗糙度要求低；配合性质的一致性要求高的及间隙配合较小的配合或过盈配合中要求联接强度高的配合表面粗糙度要求高。

6.配合性质相同或同一公差等级，尺寸小的比尺寸大的表面粗糙度要求高；相互配合的轴比孔的表面粗糙度要求高。

7.对特殊用途的零件，如食品、卫生设备等机械设备上的手柄和门把手，要求防腐或外美观以及防止伤手等，其表面粗糙度一般要求均高，且与其尺寸公差的大小无关。

二、表面粗糙度的选用举例（Ra um)1.毛坯经粗加工后的表面(粗车、切断、粗刨、钻及镗）焊接前焊缝表面粗糙度范围>20～802.支架、箱体、粗糙的手柄、离合器等不与其他零件接触的表面：轴的端面、倒角、不重要的安装支承表面，穿螺钉、铆钉的孔的表面等粗糙度范围>10～203.不重要零件的非配合表面：如支柱、轴、支架、外壳、衬套、端盖等的端面。

紧固件的自由表面，螺栓、螺钉、双头螺柱和螺母的表面。

不要求定心及配合特性的表面：螺栓孔、螺钉孔和铆钉孔等表面，飞轮、皮带轮、联轴节、凸轮、偏心轴的侧面，平键及键槽上下面楔键侧面，花键非定心表面，齿顶圆表面。

表面粗糙度选择原则及其机加工方法 (1)

表面粗糙度选择很详细的37．表面粗糙度如何选择？答：表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求，又要考虑加工的经济性。

38．用类比法确定表面粗糙度时，对高度参数一般按哪些原则选择？答：同一零件上，工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。

摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面；滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面；运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。

受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位（如圆角、沟槽）表面粗糙度值应选得小些。

配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠，受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。

配合性质相同，零件尺寸越小，其表面粗糙度值应越小。

同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋，一般情况下有一定的对应关系。

39．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

40．表面粗糙度Ra为25μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

41．表面粗糙度Ra为12.5μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级，应用范围较广，如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。

42．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面，支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面，与螺栓头和铆钉头相接触的表面，所有轴和孔的退刀槽，一般遮板的结合面等。

43．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状什么特征，如何应用？答：表面形状特征为微见加工痕迹，应用于半精加工面，箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面，需要发蓝的表面，需要滚花的预先加工面，主轴非接触的全部外表面等。

机械零件表面粗糙度的选择

表面粗糙度表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据；它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。

机械零件表面粗糙度的选择方法有3种，即计算法、试验法和类比法。

在机械零件设计工作中，应用最普通的是类比法，此法简便、迅速、有效。

应用类比法需要有充足的参考资料，现有的各种机械设计手册中都提供了较全面的资料和文献。

最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度。

在通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。

例如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低。

在一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。

在一些机械零件设计手册和机械制造专著中，对机械零件的表面粗糙度和机械零件的尺寸公差关系的经验及计算公式都有很多介绍，并列表供读者选用，但只要细心阅来，就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。

这就给不熟悉这方面情况的人带来了迷惑。

同时也增加了他们在机械零件工作中选择表面粗糙度的困难。

在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。

这就是配合的稳定性问题。

在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。

在现有的机械零件设计手册中，反映的主要有以下3种类型：第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等。

第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。

表面粗糙度选用标准

表面粗糙度选用-----------------------------------------------------------序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------序号=4Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

表面粗糙度选用举例

表面粗糙度选用原则和应用举例
一．表面粗糙度选用原则：
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。

总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。

具体选择时，可以参考下述原则：
(1).工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。

(2).摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。

摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，
则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。

(3).对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，
载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。

一般情况间隙配合比过盈配合粗糙度数值要小。

(4).配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。

配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度
数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。

(5).受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹槽处粗糙
度数值应较小。

表面粗糙度的选用

第3章表面粗糙度3.1 表面粗糙度标注识读概念轮廓算术平均偏差Ra表面粗糙度轮廓最大高度Rz。

评定参数轮廓单元的平均宽度RS m轮廓支承长度率R mr(C)任务6 识读齿轮表面粗糙度标注表面粗糙度是一种微观几何形状误差，是零件的几何参数的精度指标之一。

以如图3-1所示的零件图为例，识读表面粗糙度的标注。

图3-1 表面粗糙度标注实例3.1.1 表面粗糙度概念任何零件的表面都不是绝对的光滑的，零件表面总会存在着由较小间距的峰谷组成的微观高低不平的痕迹，表面粗糙度是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。

表面误差通常按(波距)的大小划分为三类误差：表面粗糙度、表面波度和表面上宏观形状误差。

波距小于1mm的属于表面粗糙度(微观几何形状误差)，波距在l～10 mm的属于表面波度(中间几何形状误差)，波距大于10 mm的属于形状误差(宏观几何形状误差)，如图3-2所示。

图3-2 零件表面的几何形状误差3.1.2 表面粗糙度对零件的影响表面粗糙度的大小对零件的实用性能和使用寿命有很大的影响：1.对摩擦和磨损的影响表面越粗糙，摩擦系数就越大，两相对运动的表面磨损也越快，表面过于光滑，由于润滑油被挤出和分子见的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加剧磨损。

2.对配合性能的影响对于间隙配合，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速磨损，致使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓峰顶在装配时容易被挤平，使实际有效过盈量减小，致使联接强度降低。

3.对抗腐蚀性的影响粗糙的表面，易使腐蚀性物质存积在表面的微观凹谷处，并渗入到金属内部，致使腐蚀加剧。

4.对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，凹痕就越深，当零件承受交变荷载时，对应力集中很敏感。

使疲劳强度降低，导致零件表面产生裂纹而损坏。

5.对接触刚度的影响接触刚度影响零件的工作精度和抗振性。

这是由于表面粗糙度使表面间只有一部分面积接触。

一般情况下，实际接触面积只有公称接触面积的百分之几。

因此，表面越粗糙受力后局部变形越大，接触刚度也越低。

表面粗糙度标准

表面粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

其两波峰或两波谷之间的距离<波距）很小<在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。

表面粗糙度越小，则表面越光滑。

表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：①表面粗糙度影响零件的耐磨性。

表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。

粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

⑤表面粗糙度影响零件的密封性。

粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。

此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。

表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值<Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra>--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz>--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry>--maximum height of the profile。

b5E2RGbCAPRa--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。

Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。

Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。