汽车覆盖件模具设计DR
汽车覆盖件冲压模具设计
1 概述1.1课题来源随着科技的不断发展进步，汽车越来越普及。
铰链支座是汽车中支撑架的一个重要零件。
该铰链支座和一个活动板结合成一个机构，可以实现汽车车门在一定的范围内旋转。
为了保证汽车门旋转的精度和稳定性，本课题将根据制件拟进行排样的设计，工艺设计和计算，然后设计出合理的多工位级进模，使得冲压成形的制件能够满足要求。
1.2选题目的该铰链支座在汽车车门中主要起支撑作用，其制造精度直接关系到汽车的旋转稳定性，若出现汽车旋转不稳定，不平衡，旋转角度不容易调节，将直接影响到汽车车门的顺利开闭问题。
该铰链支座的成形工序较多，包括冲孔、弯曲、成型、切断等。
通过设计排样来提高材料的利用率及设计出合理的级进模。
1.3研究现状和发展趋势级进模是指模具上沿被冲原材料的直线送料方向，至少有两个或是两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同工位上完成两个或是两个以上的冲压工序的冲模。
级进模在过去，因技术水平的限制，工位相对较少。
近年来由于对冲压自动化、高精度、长寿命提出了更高要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键。
目前，在国内工位间步距精度可控制在m3之内，工位已达几十个，多的已有±μμ，具有18个工位；集成电70多个。
例如，空调器翅片级进模级进模制造精度达2m路引线框架级进模的制造精度达2微米，引线框架已经有4排24列，管脚64只，最小间隙尺寸为0.13mm。
其冲压次数也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟几百次，对于纯冲裁高达1500次/min。
当然这速度和冲床及周边设备的性能有关。
冲压方式由早期的手动送料，手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。
模具的总寿命由于新材料的应用，加工精度的提高和一些容易磨损的零件具有互换性，也不是早先几十万次，而是几千万次，上亿次。
如汽车零件级进模的寿命至少达100万冲次；电机铁芯自动片级进模的寿命可达1亿冲次；空调器翅片级进模的寿命可达3亿冲次。
汽车覆盖件模具-设计计算书
AST-FOR-703-12版次A汽Leabharlann 模具设计计算书令号
件号
工序
工序名称
冲孔
计算内容
冲裁力、卸料力校核
计算冲裁力F：（材料：ST14σb=350 Mpa t=0.8）
F=L×t×δb
F----冲裁力(N) L----冲裁周长（mm）
t=材料厚度（mm）δb=材料抗剪强度Mpa
测量得总弧长为：L=270mm; t=0.8mm;δb=350MPa
F----拉延力(N) L----凸模口线周长（mm）
t=材料厚度（mm）δb=材料抗拉强度Mpa k系数0.7-0.9（1.5）
测量得总弧长为：L=2270mm; t=0.8mm;δb=350Mpa;
计算压料力：p=Aq
p----压料力（N）A----压料面积(mm2) q----单位压边力(Mpa)
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A
则，F3=144.3*30*22=95238N>F卸=62272N
由此可知，所选弹簧符合件中序翻边卸料力要求。
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A
设计计算书
车型
A18
件号
5400514
工序
4/4序
计算内容
冲裁力、卸料力校核
计算整形力F：（材料：ST16δb=350 Mpa t=0.8）
F=0.5L×t×δb
t=材料厚度（mm）δb=材料抗剪强度Mpa
测量得总弧长为：L=195mm; t=0.8mm;δb=350MPa
计算卸料力：
F卸=0.05F=0.05*54600=2730N
查三住《冲压模具用标准零件》，选择SWL40-60的弹簧。
汽车覆盖件模具设计2.1拉延模本体设计
凸模(Punch)
分模线是凸模和压边圈的分界线，它是封闭的。凸模外围2D分模线与压边 圈内形2D分模线的间隙是1.5~2.0mm，大模具取2.0mm，中小模具取1.5mm。 本项目取1.5mm。
分模线（实际是面）通过数控机床2D加工出来，深度为40mm。
凸模分模线
凸模(Punch)
设计步骤： 1. 下模座构建，下模中不含凸模与下模座分开铸造，凸模材料为MoCr铸铁等，下模座材料为HT300 成本低，工艺复杂
拉延模的工作部分是凸模、凹模和压边圈三大件，工作部分材料全用MoCr铸 铁。另外GM241、GM246也是与MoCr铸铁相近的材料， GM246稍贵。
工作部分就是型面部分，型面部分需要上数控机床加工3D型面。 本项目是凸模与下模座共同铸造的，材质为MoCr铸铁。
本项目拉延模凹模为整体式，它的材料是MoCr铸设计。最终凹模实体图如 下。
（a） 正面
（b） 背面（左右翻转）
凹模(Die)
型面部分比周边非型面部分高出至少20mm，可以沿型面偏置一定数值得到 非加工部分，也可以用几段折线拉伸作出比型面低下去的非加工面。 型面的范围比板料线周边大10mm。
设计步骤： 1. 构建中间型面部分
压边圈运动时通过耐磨板（或称导板）进行导向控制，一般情况下耐磨板装 在凸模上，在压边圈的相关部分作出导滑面，要求导向间隙在0.02 mm以内。导 向行程必须大于压边圈向上运动的行程，即当压边圈向上运行到最高点时，耐磨 板与导滑面至少保证接触深度不少于50 mm。
压边圈(PAD)
压边圈上部分 1. 上部中间是型面，需数控加工的工作部分，外轮廓二维尺寸比板料线外形轮廓 单边大10 mm；
1 整体结构 2 凸模(Punch) 3 压边圈(Pad/Binder) 4 凹模(Die)
汽车覆盖件成开工艺及模具设计方案
3
6.1.2覆盖件的成形特点
1.成形工序多：拉深为关键工序； 2.拉深是复合成形 ：常采用一次拉深； 3.拉深时变形不均匀：工艺补充、拉深筋； 4.大而稳定的压边力：双动压床； 5.高强度、高质量、抗腐蚀的钢板； 6. 覆盖件图样和主模型为依据。
4
6.1.3覆盖件的成形分类
汽车覆盖件的冲压成形分类以零件上易破裂或起皱 部位材料的主要变形方式为依据,并根据成形零件的外形 特征、变形量大小、变形特点以及对材料性能的不同要求
13
图6.1.5 拉深深度与拉深方向
14
a)
b)
c)
d)
图 6.1.6 凸模开始拉深时与拉深毛坯的接触状态示意图
15
2.修边方向的确定及修边形式 (1)修边方向的确定 所谓修边就是将拉深件修边线以外的部分切掉。 理想的修边方向: 是修边刃口的运动方向和修边表面垂直。 (2)修边形式
修边形式可分为垂直修边、水平修边和倾斜修边三种，
③当拉深件的法兰面为复杂曲面形状时，还可以在法 兰面上标注上凸、凹模和压料圈型面按工艺模型仿制、配 研的技术要求。
29
6.2.3 拉深、修边和翻边工序间的关系
覆盖件成形各工序间不是相互独立而是相互关联的， 在确定覆盖件冲压方向和加工艺补充部分时，还要考虑修 边、翻边时工序件的定位和各工序件的其它相互关系等问 题。
致局部大的胀形变形而开裂。 位置: 开裂主要发生在圆角部位，开裂部位的厚度变薄很大如
凸模与坯料的接触面积过小、拉深阻力过大等都有可能导致 材料局部胀形变形过大而开裂 。
防裂措施： 为了防止开裂，应从覆盖件的结构、成形工艺以及模具设 计多方面采取相应的措施。
8
(1) 覆盖件的结构上，可采取的措施有： 各圆角半径最好大一些、曲面形状在拉深方向的实际深度 应浅一些、各处深度均匀一些、形状尽量简单且变化尽量平缓 一些等。 (2)拉深工艺方面，可采取的主要措施有： 拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、合理的压料面 形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深度、 开工艺孔和工艺切口等 （如图6.1.3）。 (3)模具设计上 可采取设计合理的拉深筋、采用较大的模具圆角、使凸模 与凹模间隙合理等措施。
汽车覆盖件冲压模具设计
目录关键词：刹车片附件弯曲冲压模 (1)Key words：Brake Accessory；Bending ；Punching Die； (2)第1章零件的工艺性分析和工艺方案的确定 (4)1.2 确定冲裁工艺方案 (5)1.3 模具结构形式的确定 (5)第2章模具设计工艺计算 (6)2.1毛坯尺寸的计算 (6)2.2 回弹量的计算及弯曲参数的选择 (6)2.3排样、步距的确定 (7)2.3.2步距 (8)2.4材料利用率的计算 (8)第3章冲裁力的计算 (8)3.1 冲裁部分冲压力的计算 (8)3.1.1切断时冲裁力的计算 (8)3.1.2冲孔时冲裁力的计算 (9)3.1.3 卸料力、推件力的计算 (9)3.2弯曲部分冲压力的计算 (9)3.2.1弯曲力的计算 (9)3.2.2 顶件力的计算 (10)第4章模具压力中心与计算 (11)第5章工作部分尺寸计算 (13)5.1冲裁间隙 (13)5.1.1 间隙对尺寸精度及模具寿命的影响 (14)5.1.2 合理间隙值的确定原则 (14)5.1.3 合理间隙值的确定 (15)5.2冲裁模刃口尺寸的计算 (15)5.2.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则 (15)5.2.2 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (15)5.3弯曲刃口尺寸的计算 (18)5.3.1 凸、凹模圆角半径的确定 (18)5.3.2 凹模深度的确定 (19)第7章压力机的校核 (36)汽车覆盖件冲压模设计摘要：本次设计是从汽车覆盖件模板支架的工艺性分析开始，根据工艺要求来确定设计的基本思路。
在分析冲压变形过程及冲压件质量影响因素的基础上，经过方案比较，选择级进冲模作为该模具工艺生产方案。
然后设计模具的工作部分，即凸、凹模的设计。
包括冲压工艺计算、工艺方案制订和冲模设计以及典型零件的工艺分析。
设计中涉及冲压变形过程分析、冲压件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲压力与压力中心计算、冲压工艺性分析与工艺方案制定、冲压典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲模设计方法与步骤等。
汽车覆盖件模具设计DR报告
汽车覆盖件模具设计DR报告汽车覆盖件模具设计DR报告一、报告目的本报告旨在对所设计的汽车覆盖件模具进行设计分析，以期在生产实践中提高生产效率、降低生产成本、提高企业盈利能力。
二、报告方法本报告主要采用DR（Design Review）方法，对汽车覆盖件模具的设计进行分析、评估和改进。
三、设计介绍汽车覆盖件模具是用于生产汽车覆盖件的一种模具。
该模具采用钢材制作，包括上、下模具和配合模，通过上下模具的外形与装模孔相互配合，使汽车覆盖件在模腔中加工成型。
该模具主要由下模具底座、下模板、上模板、上模针座及上模针组成。
四、DR分析结果1. 尺寸设计合理：模具尺寸设计合理，模腔设计符合要求，能够达到产品的设计要求，无须进行尺寸修正。
2. 结构设计优良：模具结构设计简单，易于制造和维护，能够提高生产效率，并且可以适应不同规格的汽车覆盖件生产。
3. 选材考虑周全：模具选材采用优质钢材，硬度高、强度好，能够满足模具使用寿命要求。
4. 处理工艺正确：模具采用热处理工艺，确保模具韧性和硬度均衡，延长模具寿命，提高模具使用效果。
5. 操作过程人性化：模具在设计过程中，考虑了操作人员的实际操作习惯和生产要求，使模具的操作过程更加人性化，方便操作和维护。
6. 安全性较高：模具在使用过程中，有较高的安全性，能够保障操作人员的人身安全。
五、改进意见通过DR分析，对模具设计提出以下改进意见：1. 在保证模具刚性的前提下，优化模具结构设计，降低模具重量。
2. 确保模具孔的精度，保证模具的恒定性。
3. 加强模具的调整性，在保证产品尺寸精度的情况下，提高模具的调整灵活度。
4. 优化模具攻丝结构设计，使其易于调整，提高焊接接头结构牢固度。
六、总结本文采用DR方法，对汽车覆盖件模具进行评估，发现设计方案存在尺寸设计合理、结构设计优良等优点。
但在优化模具设计中，需要加强模具的调整性，并优化攻丝结构设计，提高焊接接头的牢固度。
设计人员在模具设计和制造过程中需要注重工艺和加强交流，做到优化设计，以满足生产要求，提高企业生产效率和盈利能力。
汽车覆盖件模具设计 第1章 汽车覆盖件与覆盖件模具
所在位置：工艺设计 > 模具结构
发动机盖内板拉延模实体图
拉延模结构
发动机罩机盖内板拉延模装配图
发动机盖内板拉延模上模（凹模）
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所在位置：工艺设计 > 模具结构
发动机盖内板拉延模实体图
拉延模结构
发动机机盖内板拉延模下模 1-导板 2-压边圈 3-托料架 4-平衡块 5-定位器 6-下模座 7-安全防护板 8-铸入式起重棒
缩颈
Necking
NEK
英
23
弯曲
Bend
BE
文
24
侧冲孔
CAM Piercing
CAMPI或CAMPRC
对
25
包边
Hemming
HEM
照
26
弯曲整形
Flange AND Restricting FL RST
表
27
落料、冲孔
Blank AND Piercing
BL+PRC
28
剪边、冲孔
Trimming AND Piercing TR+PRC
中
8
修边
Shaving
英
9
引伸
Draw
文
10 再引伸
Redraw
对
11 成形
Form
照
12 辗制成形
Roll-form
表
13 伸展抽制成形 Stretch-draw forming
14 整形
Restricting
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略写
SH BL CUT NOT PI 或 PRC TR SEP SHV DR RDR FO RO-FO S.D.F RST
汽车覆盖件模具设计
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
工艺数模的概念
2. 工艺数模各部位名称
4
3 1
2
1
1-拉延筋 2-立面（或称墙面） 3-拉延圆角 4-压料面 5-分模线
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5
所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
工艺数模设计原则
1. 拉延工艺数模设计应考虑以下几个方面： （1）拉延时的进料条件；
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
工艺数模的概念
1. 概念 为了给覆盖件创造一个良好的拉延条件，需要将覆盖件上的窗口填平，开口 部分连接成封闭形状。覆盖件有凸缘的需要平顺改造使之成为有利成型的压料面， 无凸缘的需要增补压料面，这些增添的部分称为工艺补充部分，其与产品数模合 在一起称为工艺数模。
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所在位置：工艺设计 > 工艺数模设计
三、设计步骤
设计常规尺寸范围
立面高度H=15mm 立面角度a=3~15o 拉延圆角Ra=6mm Rb=6mm
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三、设计步骤
合理设计方案示例一
压料面应光滑平整，各处拉延深度不大，因此拉延顺利
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确定方法：使用CAE软件原始数模进行分析时，找到零件重心的坐标值，以此为 依据进行手工调整。 顶盖前横梁的数模基准点坐标为（X900，Y0，Z1150）。
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三、设计步骤
（2）冲压方向确定： ① 该工序的工作内容不能有负角，且工件定位可靠。
② 要考虑后面工序的角度，如拉延之后有修边工序、冲孔工序、翻边工序， 要考虑修边角度、冲孔角度、翻边角度，尽量不用斜楔结构。
汽车覆盖件模具结构介绍
六、斜楔模具结构简介
汽车覆盖件模具结构简介
➢开花斜楔设计
一个驱动块驱动多个斜楔滑块,主要应用于顶盖天窗处翻边
六、斜楔模具结构简介
➢FILLING斜楔设计 主要应用与侧围模具中,结构复杂,可以实现双向退料.
汽车覆盖件模具结构简介
六、斜楔模具结构简介
三、落实研发项目
➢勾楔
主要应用于行李箱内板等复杂零件内部侧冲孔,与内藏斜楔相比调试简单,结构占用 空间大.
2
二.模具结构设计使用软件:
汽车覆盖件模具结构简介
三、拉延模具结构简 介 1.按拉延模结构形式分，一般分为单动拉深、双动拉深两种。
单动拉延模具由下模座、凸模、压边圈、凹模四个部分组成。 双动拉延模具由上模座、压边圈、凸模、凹模四个部分组成。
单动 拉深 模具 典型 结构
双动 拉深 模具 典型 结构
汽车覆盖件模具结构简介
三、拉深模具结构简 介2.按拉延模导向形式，一般分为内导向和外导向
1）内导向 优缺点：模具结构紧凑，导向精度差 客户:SMC、长安汽车、长安福特
四角导向结 构
汽车覆盖件模具结构简介
三、拉深模具结构简 介2.按拉延模导向形式，一般分为内导向和外导向
2）外导向 1.箱式结构拉延模
汽车覆盖件模具结构简介
六、斜楔模具结构简介
➢SWING 斜楔 SWING斜楔用于各类覆盖件负角的翻边整形,结构紧凑,制造成本比旋转 斜楔低, 但驱动导板属于线接触,驱动受力状态较差.
六、斜楔模具结构简介
汽车覆盖件模具结构简介
➢斜上翻边斜楔机构
驱动力通过驱动块传递至滑块,再由滑块驱动成型凸模,主要应用于复杂 零件内部斜上翻边部位
汽车覆盖件模具结构简介Fra bibliotek一、汽车覆盖件简介
汽车模具DR模設計流程
汽车模具 DR模設計流程从3D档案中把分模线,型面线框转入CAD中.再分层.根据要求画出生产和试模机台.把分模线移入两机台中,确定零件中心和模具中心是否要偏,把分模线外圈合适位置的顶杆拿出.(1). 确定中心线位置,应以顶杆相互配合,要考虑模具运动的平衡性.(2). 零件中心和模具中心的偏移量,以5的倍数来偏,当小于30时不用偏.(3). 生产及试模顶杆孔位置以尽量靠近分模线排列,但必须在分模线外.以素材线往外偏10mm为模面大小.以分模线往内偏10mm为下模主肋,往外偏10mm为压板主肋.( 主肋厚度以厂房要求而定) 布平衡垫块.(1). 在平衡的前提下,分布在模面四周.(2). 一般情况下,平衡块靠近模面线,平衡块座面比模面底10mm.如厂方要求,平衡块与模面的距离以不干涉加工为准.(3). 两平衡块之间的距离应小于500mm.下模上的贴模垫块应尽量和平衡块重合.确定模具大小.(1). 前后两侧,以放的下平衡垫块为原则,再加110mm的油沟补强.(2). 左右两侧,以平衡垫块和箱跟大小来决定.肋条分布.(1). 外观肋以要求而定.(2). 付肋的分布,下模以避开顶杆,顶在贴模垫块之下,两肋之间的距离以小于320mm.(3). 压板肋条以确保能传导顶杆力,一般宽度为30mm.(4). 压板上平衡块下一定要有肋条支撑.根据分模线形状确定导引方式.(如内导则自行考虑,外导则和箱跟一起考虑)(1). 内导时,一般一边两列,空间不足时,可以用一列.(2). 两耐磨板之间的距离应大于等于1/2的分模线的长度.(3). 耐磨板的宽度;两列时因是耐磨板所在边的1/8,一列时因是耐磨板所在边的1/5.再取最靠近的规格品.(4). 一列时耐磨板的偏心量要小于它所在边的1/4.(5). 下模上的组力面应比分模线大出10mm.(6). 压板应配合下模往内缩.箱跟大小的确定.(1). 上模箱跟的长度是上模模具大小的1/3+_50mm.(2). 当箱跟的长度大于400mm是,长方向做2列耐磨板.宽度根据实际情况而定.(3). 箱跟的宽度根据模具长度自行决定.(4). 压板上应配合上模而定.(5). 防呆应做在F侧的右下角,比不防呆的10mm.(6). 如是外导,下模箱跟应和上模一样宽.耐磨板应布在压板靠外边,宽度根据实际情况而定.根据模具大小确定吊耳直径,再把吊耳放在模具前后两侧,加上补强.根据生产机台规格,画上油沟,下模四列,上模六列,再画上快速定位.应尽量减小模具大小.再油沟补强上布上斜肋, 肋条和油沟的距离应不小于90mm.两肋之间的距离在350mm左右.画上键槽补强.确定压板底部顶杆,平衡垫块的位置是否要补强,考虑逃沙是否有困难.如有应做出改动.布素材定位器.(1). 素材定位器规格一般以三住上的普通型为主.(2). 素材定位器一般布成L型,位置应不干涉平衡块,定位稳定,间距自行控制.进退料架和防尘盖板则根据厂方有要求.吊挂大小由模具大小决定,先三住上的规格品,应尽量分布在模具的两端.上模应以下模为依据,以左看右,右看左把它画在相应的位置.前后侧应不下模少去油沟补强的宽度.油沟,吊耳和键槽补强要往内移.上模肋条分布(1). 主肋应布在分模线两边.(2). 平衡块下面应有肋条.(3). 其他肋条根据模具大小来布, 两肋之间的距离以小于320mm.以3D档案确定模具行程,模具行程的大小是以上模和压板闭合后板件和中仁不干涉为依据.取5的倍数.上模高度应以型面最低下去120mm,特殊情况可以调整.压板高度是行程加上型面肉厚加含量加倒角.下模高度是总模高减减上模高度.平衡块座面高度根据要求,以模面高度来定.压板,上模的粗坏高度应比模面底20mm或比平衡块座面底10mm,取最低的.如模面形状起伏较大,粗坏面应跟着形状面起伏,但平衡块下面要尽量是平面.断面图和视图的多少以能反映出模具所有东西的高度和主要结构为原则.标注以能清楚的把所有东西的大小,位置,高度反映出来.明细表要能清楚的表示出所有东西的材质,型号.模具结构主要由两个部分组成：模具基体和标准零部件。
(数控模具设计)汽车覆盖件模具结构并行设计精编
（数控模具设计）汽车覆盖件模具结构并行设计汽车覆盖件模具结构且行设计摘要：分析了且行设计的全过程，介绍了新型CAD软件如何在技术上对且行设计进行支持，且建立覆盖件拉深模结构且行设计过程模型。
1前言汽车覆盖件模具具有精度高、形状复杂、结构尺寸大、配合协调性要求高等特点。
在实际设计过程中，壹个复杂覆盖件的设计任务往往由壹个设计组合作完成。
传统的模具设计采用“串行”顺序设计方法，导致各个设计环节相互孤立，再加上二维图纸表达的局限性和手工设计的低效率，造成设计组中设计人员之间难以准确、及时地交流信息，也不能及时发现模具设计中的缺陷，有时仍会造成返工，延长了模具设计的周期，影响了设计质量。
而包括模具在内的壹般通用机械CAD软件，大多采用自底向上的设计过程，即先对组成概念设计模型的零件进行详细几何结构设计，然后确定零件之间的装配关系，对和结构直接相关的装配协调和功能保证等总体性问题却难以或无法解决，因此，同样影响了结构设计的质量和效率。
在这种情况下，人们开始研究自顶向下且行设计过程的新型CAD软件，从而为设计者提供了产品装配级的设计支持，且充分保证设计人员之间的且行协同工作能力。
所谓且行设计就是多学科设计人员协调交换信息、且行地设计产品，以大大缩短传统的串行设计所需要的时间，提高产品质量和企业竞争力。
且行设计作为且行工程的壹个重要环节，已成为当今设计领域的研究热点。
2且行设计过程实现2.1且行设计过程分析汽车覆盖件模具结构且行设计过程分为概念设计、布局设计和详细设计等阶段。
2.1.1概念设计阶段通过对设计要求的分析，建立覆盖件模具的功能模型，生成对模具布局及结构的设计约束。
概念设计的结果以覆盖件模具功能模型图表示，见图1模具功能模型图的意义是:通过模具功能的分解得到模具功能结构树，树根的功能单元表示模具的总功能；每个功能单元能够进壹步分解为下壹级子功能单元结构，直至每个功能单元的结构最终被分解为特征或零件为止。
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13 压料圈的工作状态
14 用外滑块压气垫托杆结构
15 废料刀部形状设计
序号
目
录
页次
3—— 9
压料圈的强度
1 同外滑块、垫板的搭接量
2 注意事项
3—— 10
标准断面构造
57
1 双动拉延
2 单动拉延
58
3—— 11
加工压力
1 拉延力
60
2 拉延筋加工力
3 注意事项
61
62
63
64
65 66
67 70
11
3—— 1 3
使用板料送料器的模具结构 活动定位器
（ 1）
3.1 使用标准 ★ 退料时冲压件与定位器干涉时使用活动定位器。
3.2 位置和个数 3.2.1 坯料宽度（ L1）在 700 以下时使用 1 个， 700 以上时使用 2 个。 3.2.2 在 700 以下， L2 小于 L1 时，有时使用 2 个。
3—— 1
10 使用板料送料器的模具结构
2
侧导向
（8）
2.7 可动式侧导向 2.7.1 使用标准 使用固定式侧导向，送入坯料时，侧导向被坯料切削成切屑，是造成疮状突 起的原因，对外板零件，疮状突起是一大问题，所以使用可动式侧导向，如下图 所示的梯形毛坯，按图示方向送料时，侧导向会成为障碍，所以使用可动式侧导 向。
2.7.2 结构 (1) 汽缸式
(2) 斜楔式
2.7.3 参考 还有一种不是为了防止疮状突起而使用的可动式侧导向， 而是为了确保压料
圈的强度而使用的上下可动的侧导向。 注：※疮状突起：当冲压件与产品导向等发生冲撞而产生的切屑附着于冲压件上
压出时造成的星形的、可看见的冲压件的缺陷（灰尘等尘粒等同样也能引起 疮状突起）。
1.4 真空吸盘式 ★ 用真空吸盘吸住坯料送入模具内。 ★ 坯料的惯性由板料送料器消除后，定位块上不受冲击力。 ★ 因为坯料是从模具的正上方落下 , 所以几乎不会错位
3—— 1
3 使用板料送料器的模具结构
2
侧导向
2.1 使用拨叉式板料送料器时的高度 ★ 高度的决定以送料线高度为标准。
（1）
★ 特别是当压料面为各种形状时 , 应分别按下图所示来决定。
序号
目
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页次
3—— 1 使用板料送料器的模具结构
1 板料送料器的形式
2 侧面导向
1
3 活动定位器
4 定位块和定位销
3
5 导料杆
6 前定位
11
7 托料板
8 橡胶滚轮
13
9 真空吸盘
10 坯料形状和压料面形状
14
11 检测器
12 其他注意事项
16
3—— 2 装配高度
1 装模及内板装模高度
17
2 装模高度的决定顺序
2.5.3 考虑了侧导向部铸件形状的导板位置
9
3—— 1 2
使用板料送料器的模具结构 侧导向
（7）
2.6 与坯料形状的关系 2.6.1 冲压件送入侧为如图所示的压料面时 个面或设置托料架到模具末端。
, 冲压件会卡住 , 所以应该用铸件设
2.6.2 侧导向前侧伸长到模具末端。
2.6.3 为矩形坯料时，侧导向的长度为坯料长度 1/2 即可。（参照图 3） 2.6.4 不规则形状参照图 4。
3.3 高度 ★ 原则上，高度等于或大于侧导向的高度。
12
3—— 1 3
使用板料送料器的模具结构 DA定位器
（ 2）
3.4 安装部的铸件形状 3.4.1 一般形状 活动定位器安装部压料圈侧的铸件让开形状一般取如图
2 上下模导向（双动）
3 凸模和压料圈的导向（单动）
25
4 上下模导向（单动）
3—— 8 型面的一般构造
26
1 压料圈观察孔
2 排气孔
3 拉延工艺切口
4 压印器
28
5 拉延筋顶出器
6 上模顶出
29
7 平衡块
8 挡料板
30
9 减小加工量
10 凸模结构
11 镶块结构
32
12 防凸模下落结构
12 辅助托杆
73 74 75
3—— 1 1
使用板料送料器的模具结构 板料送料器的形式
1.1 拨叉式 ★ 将坯料放在 2 个拨叉上送入模具内
1 （1）
1.2 推杆式 ★用 2 个推杆推顶坯料末端送入模具内
3—— 1 1
使用板料送料器的模具结构 板料送料器的形式
2 （2）
1.3 夹持式 ★ 用 2 个夹子夹住坯料的末端送入模具内。 ★ 坯料的惯性由板料送料器消除后，定位块不受冲击。
★ 不能保证标准形状时，取图 3-1(b) 的形状。 （1）不加工压料圈时，如图 3-1 （ b）所示沿形状高度取 MAX200m，m 取 5mm的空开部分。 （2）加工压料圈时，如图 3-1 （ b）所示，精加工余量取 70mm，2mm 空开面距压料面 MAX200m，m取 5mm的空开。
★ 侧导向高时，压料圈的空开变大，在强度上成为问题，所以将侧导向 分块， 在其间放置加强筋。 （参照图 3-1 （ c））
3—— 3 压料圈的安装
19
1 垫板
2 压料圈和垫板的安装
20
3 压料圈和压床外滑块的安装
3—— 4 凸模的安装
22
3—— 5 毛坯尺寸及压料面宽的决定
1 毛坯尺寸决定方法
23
2 型面宽度
3—— 6 拉延筋
24
1 拉延筋的种类和选定方法
2 拉延筋的设置方法
3—— 7 模具导向
1 凸模和压料圈的导向（双动）
★ 注意因侧导向高度更改引起的壁厚强度下降，必须加强。
★ 预料到侧导向位置会发生变化时，必须注意壁厚强度变化并加强。
3—— 1
8 使用板料送料器的模具结构
2
侧导向
（6）
2.5.2 特殊情况 ★ 因鼓凸成形等坯料变小，压料面宽度小的情况。 （参照图 1） ★ 如图 2 所示，送入毛坯状态与落到凹模料面形状状态有差别的情况。
（3）
2.3.2 根据压料面形状 , 如以下所示来决定。
6
3—— 1 2
使用板料送料器的模具结构 侧导向
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2.4 使用真空式板料送料器时的高度 2.4 .1 高度的决定以送料线高度为基准。
（4）
2.4.2 根据压料面形状，如下所示来决定。
3—— 1 2
使用板料送料器的模具结构 侧导向
7 （5）
2.5 侧导向部模具结构 2.5.1 一般情况 ★ 标准形状如图 3-1(a) 所示。 （1）a 及 b 尺寸必须严守标准尺寸。 （2）为方便填砂，所以正面宽度应取得大。
4
3—— 1 2
使用板料送料器的模具结构 侧导向
（2）
2.2 使用推杆式板料送料器时的高度 ★以距压料面 100mm为标准。
★ 根据压料面形状，按下图所示来决定。
3—— 1
5 使用板料送料器的模具结构
2
侧导向
2.3 使用夹持式板料送料器时的高度 2.3.1 以距送料线高度 MIN70mm为标准