生产线平衡(line balance)
精益生产--生产线平衡(pdf 20页)
要想实现站立作业，就必须使用作业的姿态，自然形成改变一 人多制程的方式，一面在走动，一面在进行加工动作的所谓“走 动作业”方式才对，而非仅是站在原地不动的站立作业方式。所 以,管理者必须对此点有充份的认识，并且能够与作业员作沟 通，使其了解走动作业的目的，而且公司要有贯彻到底的决 心，否则是不易成功的。
如果此时各个制程的生产速度不一致，就会造成在制品的堆积 就象河流在流速不一样的地方出现浊流 应该改善浊流现象，方法就是各个制程的同步化
15
精益 IE
4、多制程操作的作业
单件流动的CellLine，不需要多制程操作的作业方式也可以。 但是那样就必须每站一人且高度同步。
这样分得太细，当生产的需要量变动的时候，作业人员必须跟 着增减，因而实际安排的困难比较大
8
4
精益 IE
5.重排的方法
9
精益Βιβλιοθήκη BaiduIE
6.作业改善后合并的方法
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5
平衡生产线
间较短的工序2中，从而大大提升整条生产线的平衡率。
生产线平衡的改善方法
6．作业改善后合并的方法
当用前面几种方法改善工序流程后，在重新思考新的工序之间是否还存在着合并 的空间。将可以合并的工序尽最大可能地合并和简化，这样，整条生产线的瓶颈自然
也相应地越来越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持续的提升。如图10－6所示。
The End
Thank you for your cooperation
生产线平衡的改善方法
4．拆解去除的方法
当作业过程中的某道工序的工作时间特别少时，可以干脆将这道工序拆解后，重新 分配到其它工序中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将工序2拆解，
重新分别地分配到工序1、3、4和5中去完成。
生产线平衡的改善方法
5．重排的方法
可以将其它工序的一部分作业分别分配到作业时间较少的工序之中，从而大大提高 了整体的平衡率。如图所示，将作业时间较长的工序1和4的部分作业分别分配到作业时
你到底要在什麼時 間才能做完,我要 等到什麼時候?
在进行动作分配之前，首先计算瓶颈工序内作业人员的人均 产量，如果负荷过重，可以增加必要的操作人员，以便提高工序 的平衡率。瓶颈工序内增加的操作人员，可能来源于其它工序合 并或简化所减掉的操作人员，这样，整个生产线的人员并不需要 增加，只是将多余的人员分配到更需要人员的地方，从而达到整 条生产线的平衡，实现效率和效能的最大化。
精选生产线平衡改善5
基础工业工程（工作研究）
表1 生产线各工位测定单元与作业时间测定表
基础工业工程（工作研究）
3、现状分析
根据表1的数据，计算装配线的平衡率为：
n
ti
平衡率
Si
i1
* maxti
*100%
294.67 61.52*7
*100%
68.4%
根据平衡率，可计算得到：
平衡损失率=1-平衡率=1-68.4%=31.6%，大于30%。
基础工业工程（工作研究）
一般情况下，当生产线的平衡率处于：
50%一60%之间：进行的是一种根本没有任何科学管理意识 的粗放式生产；
60%一70%之间：存在人为去平衡生产线的因素，但并没有 解决一些深层次问题；
70%一85%之间：对生产线的管控基本上是在科学管理的原 则下进行的；
大于85%：可以认为生产线基本上实现了“一个流”生产。
基础工业工程（工作研究）
4、改善方案与实施
①在满足装配线各工位作业顺序约束条件下，重排各工 位的作业内容，实现各工位作业工时的基本一致，消除瓶 颈，如可考虑将工位5的作业内容分担一些给工位3或者工 位6； ②对瓶颈工位进行作业方法改善，提高作业效率，缩短 工时； ③结合作业方法改善与工序重排，提高生产线平衡率。 根据图3的山积图，提出作业方法改善的重点为工时较长 的5号、2号与4号三个工位。
生产线平衡Line_Balance
例:各工站之和:500秒
瓶颈工時*工站总数= 10×55 =550秒 线平衡率: 500÷550×100%=91% 平衡损失：作业人员之间由于作业量的不公平导致的作
业要素时间的不均衡程度的比.
(S×R-Σti )/T.T节拍时间×100%
各工站的工时相差越大,则平衡率越低.
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TE:调试AOI检测程序.
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二﹑生产线平衡的常见概念
4.标准产能和实际产能
标准产能
标准产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 标准产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 实际产能 实际产能是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产能/投入时间/人数
2
一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡定义： 工程流动间或工序流动间负荷之差距最 小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待 或滯留現象。
21 25
每生产一个产品就有33秒损失 一个小时就会堆积几十个产品
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3
一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡的目的：
生产力 =420台/60人 = 7台/小时/人. B线用65人,每小时产出480台, 生产力 = 480台/65人 = 6.77台/小时/人. 投入人数少的A线,比投入人数多的B线的生产力要高.
生产线平衡LineBalance
瓶颈工站
平衡率 :86%
前 8.1"
9.2"
改善
后 前 8.1" 7.7"
9.2" 8.0"
S2
S3
S2
17
S3
3 - 17
平衡率提高
10 8 6 4 2 0
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S17 S18 S19
瓶頸工站
平衡率 :86%
前
9.4"
7.8"
电源包装 改善
后 前
7.9" 7.1" 7.8"
9.4"
S10
S11
S10
S11
18
3 - 18
间隔标记距离 所耗时间
3-3
平衡率计算
平衡率：用于评价流程中各工位节拍符合度的一 个综合比值。
∑ 各工序作业时间 平衡率 = ----Hale Waihona Puke Baidu------------------------- 100% 瓶颈时间工位数
3-4
生产线平衡图
生产线平衡图 :
表明作业的工站数以及每个工站的作业时间与节拍时间的对比。 能够明显地看出哪些存在浪费的工站，鉴别出工站与工站间的不平衡性。 优化当前的生产线平衡图，并绘制出优化后的生产线平衡图 .
生产线平衡Line_Balance
18
三﹑生产线平衡的分析改善
确定生产线平衡改善方向 确定生产线平衡改善方向
1、5M方法的改善 5M方法的 方法的改善 2、作业方法的改善 作业方法的改善
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三﹑生产线平衡的分析改善
生产线平衡的核心就是----克服瓶颈 生产线平衡的核心就是----克服瓶颈! 平衡的核心就是----克服瓶
制程中耗时 的工站. 瓶颈: 制程中耗时最长的工站.
时间 T1 T2 T3
瓶颈时间
T4 T5
S1
S2
S3
S4
S5
工站
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工站布置原則： 工站布置原則： 布置原則
保证各工序之间的先后顺序； 保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 使工站数目尽量少。 使工站数目尽量少。
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二﹑生产线平衡的常见概念
3.生产线平衡率 3.生产线平衡率 生产线
线平衡率: 平衡率:
− ∑ ti × 100% ε= R ⋅R S
t各工站工时之和÷(S瓶颈工站工时×R工站总数 ×100% 各工站工时之和÷ 瓶 工站工时 工站总数 各工站工 工站总数)×
生产流程生产线平衡
装配生产线平衡设计
3）按阶位由大到小排列，并表明各作业要素紧前作业要素
4）作业要素分配
生产线平衡措施
工序的分解和合并是工序同期化常用的方法。 受到机器限制，工序不能分解和合并时
．提高设备的生产效率 ．改进工艺和操作方法
………
工作研究（work study）
程序分析 操作分析 动作分析 工作测定
使一定的目标得到优化，满足一定的约束条件。
生产线平衡问题分类
(l) 确定了生产线的节拍cT，使生产平衡率最大化。 该类问题等价于CT一定求工位数目最少:
(2)确定了生产线上的工位数m，使生产平衡率最大化。 该类问题等价于m一定求生产线的最小生产节拍:
(3)己经确定了m和CT，目标函数为使平滑性指数最小化:
生产线平衡 (line Balancing)
生产线平衡就是对生产线的全部工序 进行平均化，调整作业负荷，以使作业时 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的部分
生产线组织设计
主要内容
• 确定流水线的生产速度--节拍 • 工序同期化 • 计算设备数量和负荷系数 • 计算工人人数 • 选择运输装置 • 流水线平面设计 • 流水线技术经济评价
优先约束 区域约束 位置约束
作业要素优先关系图 （作业要素示意图）
生产线平衡概念
优先约束 区域约束 位置约束
生产线平衡计算
生产节拍1：T/T = 3600/3000=1.2 s
产能要求2: 目标每小时要装配1500台风扇。节拍时间应是多少？
生产节拍1：T/T = 3600/3000=2.4 s
产能要求3: 目标每小时要装配1000台风扇。节拍时间应是多少？
6
2
4
3.25
3
1.2
2
1
2
0.5
1
1
1
1
0
2.4
工位 1
工位 2
A (3.25-2=1.25) C ()=0
D (1.25-1.2=0.05)
工位 3
工位 4 工位 5
E (3.25-0.5)=2.75 B (3.25-1)=2.25 H (3.25-2.4)=0.85
F (2.75-1)=1.75
生产节拍1：T/T = 3600/1000=3.6 s
生产线平衡 - 11
2、画优先作业顺序图
工序 A B C D
先行工序 None A None A, C
2
1
1
A
B
G
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
生产线平衡 - 12
工序 E F G H
先行工序 D E B E, G
富士康《生产线平衡》
2019/12/16
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平衡手法----損失分析
平衡損失 =(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能
操作損失 =(設定產能-實際產量)單件標准時間
-額外產出工時
費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]
制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗
分享
2019/12/16
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平衡步驟
Steps 3: 方法研究改善 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] 動作分析 [動素分析/動作經濟原則]
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平衡手法----程序改善
程序分析技巧
六大步驟: 選擇—確定研究對象 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 分析—用5W1H、ECRS分析改進 建立—建立新方法的模擬圖 實施—按模擬圖實施新方法 維持—將有效的方法標準化
2019/12/16
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平衡手法----損失分析
目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類:
=不良品損失+計划外停線(機)工時 (案例分析)
2019/12/16
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例 : 產品A線時間損失分析 1. 基本數據:
平衡率改善之效益计算
平衡率改善之效益计算
⽣产线平衡率改善的效益计算
⼀.⽣产线平衡
⼆.⽣产线平衡的相关定义
三.⽣产线平衡的意义
四.平衡率的计算
五.平衡率损失与计算
六.平衡率改善的原则
七.平衡率改善的⽅法
⼋.平衡率改善的效益
九.CELL平衡率改善的综合效益
⼗.平衡率改善效益计算的案例分析
⼀.⽣产线平衡(Line Balance)
⽣产线平衡是指对⽣产的全部⼯序进⾏平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术⼿段与⽅法。是⽣产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。
⽬的是消除作业间不平衡的效率损失以及⽣产过剩。通过平衡⽣产线使⽤现场更加容易理解“⼀个流”的必要性及“单元⽣
产”(Cell production)的编制⽅法，是⼀切新理论新⽅法的基础。
⼆.⽣产线平衡的相关定义(节拍、瓶颈、空闲时间)
“节拍时间”(Cycle Time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务，或两批产品)之间的间隔时间。即指完成⼀个产品所需的平均时间。节拍只是⽤于定义⼀个流程中某⼀具体⼯序的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了⼀个流程每天必须的产出，⾸先要考虑的是流程的节拍。
“瓶颈”(Bottleneck)是指⼀个流程中⽣产节拍最慢的环节。流程中存在的瓶颈不仅限制了⼀个流程的产出速度，⽽且影响了其它环节⽣产能⼒的发挥。更⼴义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。因此在流程设计中和⽣产运作中都要引起⾜够的重视。
“空闲时间”(Idle Time)是指⼯作时间内没有执⾏有效⼯作任务的那段时间，可以指设备或⼈的时间。当⼀个流程中各个⼯序的节拍不⼀致时，瓶颈⼯序以外的其它⼯序就会产⽣空闲时间。制造业的分⼯作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提⾼，从⽽提⾼了作业效率。然⽽经过了作业细分化之后，各⼯序的作业时间都不能完全相同，这就势必存在⼯序间节拍不⼀致出现瓶颈的现象。除了造成的⽆谓的⼯时损失外，还造成⼤量的⼯序堆积即呆滞品发⽣，严重的还会造成⽣产的中⽌。为了解决以上问题就必须对各⼯序的作业时间平均化，同时对作业进⾏标准化，以使⽣产线能顺畅活动。
精益化管理——line balance training(生产线平衡)
一、定义
1. 定义 ⑨ 增值工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形
2、组装
3、改变性能
4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
二、意义
1. 生产线平衡的意义 ① 生产线平衡的意义
提高作业员及设备工装的工作效率
减少单件产品的工时消耗，降低成本
生
产 线
减少工序的在制品，真正实现一个流
交付周期
交付周期（Lean Time，L/T） 产品生产过程中，客户愿意付费的工作时间（增值时间）。
1. 定义 ④ 生产线平衡的理解
项目
工位1
能力 达成率
100件/H 100%
奖金
标准产量奖金
效率
个别效率合格
能力需求：100件/H
一、定义
工位2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工位3 80件/H
Line Balance Model
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4.线平衡 – 设计原则
• 使批量规模/转移质量/在制品最小化 • 将周期时间最小化/稳定化 • 使劳动效率最大化 • 优化配置工作站/流程步骤 • 平衡任务/工作站里的劳动 • 最大限度利用空间 • 使 takt 的变化最小化 • 最小化 NVA (运送、备用和启动浪费) • 根据需求的变化使再平衡的需求最小化 • 使批量差异最小化 (综合产品种类需求) • 使柔性最大化以允许产品引入和非持续性
生产线平衡(line balance)
生产线平衡（line balance）
什么是生产线平衡
生产线平衡是依照流水线作业的工程顺序，以生产目标算出周期时间，将作业分割或者结合，使各个工序的负荷均匀，以提高生产效率的方法。
一个产品，少则两三个工程，多则几十个，而每个工程又是由多个作业要素所组成，在生产工场里，制造部门依物料的加工流程分为一组、二组、三组，而每组内又由许多的个别工序所组成，所以又把它联结成一条条的生产线。
生产线平衡的相关概念
流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各
种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
LineBalancing生产线平衡
8
Basic Principles 基本原理
1) Balance the operator workload assignment 平衡工人工作量的分配
Operator Workload Chart 工人工作负荷表
12
3. Shop Floor Monitoring 车间监控
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Shop Floor Monitoring 车间监控
How to see line imbalance 如何揭视生产线不平衡 ?
High WIP level between workstations 工作站之间有大量在制品
Difference between Takt Time (TT) and actual cycle time 产距时间（ TT ）和实际周期时间之间的差异
• Able to identify and resolve line balancing problems before
production start
1
能够于开始生产之前就识别和解决生产线平衡问题
Contents 内容
1. Introduction 引言 2. Basic Principles 基本原理 3. Shop Floor Monitoring 车间监控 4. Line Balance Improvement 生产线平衡的改善
线平衡公式
线平衡公式
线平衡公式（Line Balancing Formula）是工程管理中常用的一种工具，主要用于制定生产线的生产计划和生产流程，以达到最优的生产效率和生产能力。
线平衡公式是指根据产品的制造工艺和生产要求，通过对生产流程的优化，将生产线上的所有工作站合理地分配，以保持每个工作站的生产负荷达到最优状态，从而提高整个生产线的效率和产能。线平衡公式主要包含两个指标：工作站数量和每个工作站的生产时间。其计算公式如下：
工作站数量 = 总生产时间 / 生产节拍
每个工作站的生产时间 = 工作站数量× 生产节拍
其中，“总生产时间”指的是生产一个产品所需的总时间，“生产节拍”则是指完成一个工序所需要的时间。这样，通过计算工作站数量和每个工作站的生产时间，可以确定每个工作站应该分配的任务，并且保证每个工作站的任务分配合理，达到生产线的平衡状态。
在使用线平衡公式进行生产线优化时，需要考虑以下几个因素：
1. 产品生产要求：了解不同产品的制造工艺和生产要求，以确定生产线的工作站数量和生产流程。
2. 生产节拍：确定生产线的生产节拍，即完成一个工序所需要的时间。生产节拍应该根据工序的难度和产品的生产要求来确定。
3. 人力资源：根据生产线的生产节拍和每个工作站的生产时间，确定需要的人力资源，以保证生产线的正常运转。
4. 生产线布局：根据产品的制造工艺和生产要求，合理布局生产线上的工作站，确保每个工作站之间的距离和流程合理、便捷。
5. 调整和改进：根据生产线的实际情况，及时进行调整和改进，以保证生产线的效率和产能达到最优状态。
富士康《生产线平衡》
2019/11/12
----Line Balance
制作:李智泉 DT(II)-IE 2004/09/08
主要內容
相關概念 平衡手法 平衡步驟 流程作業
2019/11/12
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相關概念
產出的速度取決 于時間最長的工 站,稱之工程瓶頸
瓶頸在哪里?
了解加工的過程
2019/11/12
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相關概念----概念1:平衡率
時
T1 T2 T3 T4 T5
等待時間
間
單個產品平衡 損失 =等待時 間之和
S1 S2 S3 S4 S5 工站
2019/11/12
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相關概念----概念7:平衡率100%代表
1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工
站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下)
2019/11/12
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相關概念----概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值? 等待 檢查 庫存 移動……
2019/11/12
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例1: 減少移動與庫存提高效率
2019/11/12
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例2: 減少無效動作提高效率
2019/11/12
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生产线平衡（line balance）
什么是生产线平衡
生产线平衡是依照流水线作业的工程顺序，以生产目标算出周期时间，将作业分割或者结合，使各个工序的负荷均匀，以提高生产效率的方法。
一个产品，少则两三个工程，多则几十个，而每个工程又是由多个作业要素所组成，在生产工场里，制造部门依物料的加工流程分为一组、二组、三组，而每组内又由许多的个别工序所组成，所以又把它联结成一条条的生产线。
生产线平衡的相关概念
流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各
种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生
产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
生产线平衡的方法研究[1]
一条均衡性很高的生产线所追求的目标包括:
减少物质、能源、时间和资金的占用与浪费;降低生产成本;降低员工的疲劳度,减少遭受损伤和工伤的概率;利用有限的资源求得最高的产出,提高生产效率.没有一个良好的运行方法,就不可能达到以上目标,也就是说均衡生产需要一个良好方法,一个好方法反过来也能带来好的均衡性。
方法研究就是对现有的或拟议的工作方法进行系统记录和严格的考察,作为开发和应用更容易、更有效的工作方法,以及降低成本的一种手段。按照从粗到精、从宏观到微观、由概括到具体的体系,方法研究包括程序分析、操作分析和动作分析三部分。
(1)程序分析
完成任何工作所需经过的路线和手续即为程序,程序分析主要以整个生产过程为研究对象,研究分析一个完整的工艺流程,看是否有多余或重复作业、工序是否合理、搬运是否太多、等待是否太长,进一步来改善工作程序和工作方法.高平衡率的生产线离不开良好的作业程序。
(2)操作分析
所谓操作分析就是通过对以人为主工序的详细研究,使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排,达到工序结构合理,减轻劳动强度,减少作业时间消耗之要求,以提高产品品质和产量为目的而进行的分析.通常,合理的人机结合,能为高平衡率的生产线提供最直接的单元保障.如果人机结合不合理、不科学,那么这种作业就是一种粗放型高消耗的作业,就没有人员之间、机器之间、人机之间的相互协调与配合,更谈不上合理,这时不免会出现人等人、人等机、机等人和机等机等一系列严重影响生产线平衡的“等待性”浪费.也就是说,人机相互之间高效合理的配合,不仅能够大大减少作业等待,更重要的是能够提高生产线的平衡率,进而提升作业效率。
(3)动作分析
动作分析是在程序决定后,研究并减少甚至消除人体各种动作的浪费,以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。其实质是研究分析人在进行各种操作时的细微动作,消除无效动作,使操作简便有效,提高工作效率。
动作分析能在其它方法无效时,给生产线的平衡提供一把秘密武器,它从最基本的“动素”入手,寻求改进空间,以提升生产线的平衡能力.当然,它与工业工程其它方法综合运用,会使企业收到更好的效果。
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
改善的注意事项
（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取。
（2）除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能。
（3）生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力。