金属热处理复习

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第一章
1、热处理的目的
改变钢的内部结构，以改善钢的性能。

2、热处理的作用
1)提高钢的力学性能，延长机器零件的使用寿命。

2)消除铸、锻、焊等热加工工艺造成的各种缺陷，细化晶粒，消除偏析，降低内应力，使钢的组织和性能更均匀。

3)使工件表面具有抗磨损、耐腐蚀等特殊物理化学性能。

3、原则上，只有在加热或冷却时发生溶解度显著变化或者发生类似纯铁的同素异构转变，即固态相变发生的合金才能进行热处理强化。

4、Ac1：加热时珠光体转变为奥氏体的开始温度；
Ar1：冷却时奥氏体转变为珠光体的开始温度；
Ac3：加热时游离铁素体全部转变为奥氏体的终了温度；
Ar3：冷却时奥氏体析出游离铁素体的开始温度；
Accm：加热时二次渗碳体全部溶入奥氏体的终了温度；
Arcm：冷却时奥氏体析出二次渗碳体的开始温度。

5、热处理通常由加热、保温和冷却三个阶段组成。

通常把钢加热获得奥氏体的转变过程称为奥氏体化。

6、珠光体向奥氏体的转变包括以下四个阶段：
奥氏体形核、奥氏体长大、剩余渗碳体溶解和奥氏体成分均匀化。

（1）奥氏体形核：珠光体加热到A1点以上，首先在铁素体和渗碳体的相界面上形成奥氏体晶核；铁素体与渗碳体都不能直接转变为奥氏体。

在铁素体与渗碳体的界面上具备奥氏体形核所需要的浓度、结构起伏和能量起伏条件，因此奥氏体晶核优先在铁素体和渗碳体的相界面上形成。

（2）奥氏体的长大：奥氏体晶粒长大是通过渗碳体的溶解、碳在奥氏体和铁素体中的扩散以及铁素体继续向奥氏体转变而进行的。

C原子的扩散；奥氏体晶格改组；长大速度：向铁素体方向大于渗碳体方向，温度越高速度差越大。

（3）残余Fe3C溶解；
（4）奥氏体均匀化；
7、影响奥氏体等温形成速度的因素
（1）加热温度和保温时间的影响1）加热温度必须高于A1温度，珠光体才能向奥氏体转变，转变前有一段孕育期。

温度越高，孕育期越短。

2）转变温度越高，奥氏体的形成速度越快，转变所需要的时间越短。

3）为了获得相同的奥氏体状态，既可以通过低温长时间加热得到，也可由高温短时间加热得到。

（2）加热速度的影响：加热速度越快；孕育期越短；奥氏体开始转变的温度与转变终了温度越高；转变所需的时间也就越短。

（3）原始组织的影响：原始组织越细，奥氏体化越快；；原始组织为片状珠光体时，奥氏体形成速度比粒状珠光体时快。

（4）合金元素的影响：随着含碳量的增加，奥氏体形成速度加快。

但渗碳体溶解及奥氏体均匀化时间增加。

8、只有当加热温度超过Ac3或Accm并保温足够的时间时，才能获得均匀的单相奥氏体，此时成为完全奥氏体化过程。

非共析钢的奥氏体化包括两个过程：珠光体的奥氏体化、先共析相的奥氏体化。

9、起始晶粒度：定义：奥氏体转变刚刚完成，即奥氏体晶粒边界刚刚相互接触时的奥氏体晶粒大小称为起始晶粒度。

影响因素：形核率和长大速度
1）增大形核率和增大加热速度，都可使奥氏体的起始晶粒细化，但进一步提高加热温度或在高温下长时间保温，奥氏体晶粒粗化。

2）如果晶界上存在难溶化合物质点，能阻碍晶粒
继续长大。

要使晶粒进一步长大，只有提高加热温度，使难溶质点溶入奥氏体。

10、奥氏体晶粒度有三种，即起始晶粒度、实际晶粒度和本质晶粒度。

11、本质晶粒度：定义：根据标准试验方法(GB6394-2002)，经930℃±10℃，保温3～8h 后测得奥氏体晶粒大小。

本质晶粒度表明了奥氏体晶粒长大倾向，是实际晶粒度的特殊情况。

12、随加热温度升高，奥氏体晶粒迅速长大，称为本质粗晶粒钢。

13、在930℃以下随温度升高，奥氏体晶粒长大速度很缓慢，称为本质细晶粒钢。

14、本质晶粒度常用的测定方法为渗碳法和氧化法。

1）渗碳法：将试样加热到930℃±10℃，渗碳8小时获得不低于1mm的渗层，缓冷后在渗层的过共析钢部分形成网状Fe3C，借助于网状Fe3C进行晶粒度评定。

2）氧化法：将样品抛光，在无氧化条件下加热930℃±10℃，使晶粒充分长大，然后在氧化气氛下短时间氧化，由于晶界比晶内容易氧化，冷却后试样抛光和腐蚀，即可把氧化的晶界网清晰地显示出来进行晶粒度评定。

15、实际晶粒度：概念：经热处理后获得的实际奥氏体晶粒大小。

实际晶粒一般总比起始晶粒大。

际晶粒度除了与钢的本质晶粒长大倾向有关外，它主要决定于具体的加热温度和保温时间。

16、奥氏体晶粒长大原理：奥氏体晶粒长大在一定条件下是一个自发过程。

晶粒长大动力和阻力相互作用使晶界推移，实现奥氏体晶粒长大。

17、影响奥氏体晶粒度的因素：
1）加热温度和保温时间：加热温度越高、保温时间越长，奥氏体晶界迁移速度越大，其晶粒越粗大。

2）加热速度：加热速度快，可获得细小的起始晶粒度。

3）化学成分：c含量高时促进长大，过高阻碍。

4）第二相：若在钢中加入Ti、V、Zr、Nb等强碳化物形成元素时，它们在钢中能形成高熔点的弥散碳化物和氮化物，能阻碍晶粒长大。

5）钢的原始组织的影响：钢的原始组织越细，碳化物弥散度越大，奥氏体的起始晶粒度越小。

18、过热：由于加热工艺不当(加热温度过高、保温时间过长等)而引起实际奥氏体晶粒粗大，在随后的淬火或正火得到十分粗大的组织，从而使钢的力学性能严重恶化，此现象称为过热。

通过正火、退火的重结晶可以消除过热组织(非平衡组织则难以消除)。

19、过烧：由于加热工艺不当(加热温度过高、保温时间过长等)而引起奥氏体晶界熔化的现象称为过烧。

通过正火、退火的重结晶不能消除过烧组织。

20、钢在冷却时的转变：连续冷却、等温冷却
21、临界转变温度：奥氏体在临界转变温度以上稳定，不会发生分解；奥氏体在临界转变温度以下不稳定，冷却时要发生分解。

22、过冷奥氏体：在临界转变温度以下存在但不稳定，将要发生转变的奥氏体。

23、影响过冷奥氏体等温转变的因素：奥氏体成分的影响（碳含量、合金元素）；奥氏体状态的影响（奥氏体晶粒尺寸、奥氏体均匀性、应力和塑性变形）
1）成分影响：亚共析钢：C%↑，右移。

过共析钢：C%↑，左移。

共析钢： C曲线最靠右，最稳定，但易粗化。

Me(Co、Al以外)均使C曲线右移
非（或弱）碳化物形成元素Co、Ni、Mn、Si、Cu及B，使C曲线右移但不分离，Si使鼻子温度上移，其它使之下移。

碳化物形成元素Cr、Mo、W、V、Ti、Nb，Me%↑，两组C曲线逐渐分离，使珠光体的鼻子温度上升，而使贝氏体的鼻子温度下降，Cr、Mn使贝氏体转变线强烈右移，而Mo、微量B则使珠光体线强烈右移。

2）奥氏体状态：
奥氏体晶粒尺寸：
奥氏体晶粒大小主要影响先共析转变、珠光体转变和贝氏体转变。

晶粒越细小，越有利于新相形核和原子扩散，C—曲线向左移动。

对于马氏体转变，晶粒大小影响不大。

晶粒越大则Ms越高，马氏体转变越快。

加热温度高保温时间长，奥氏体晶粒粗大，成分均匀性提高，奥氏体稳定性增加，C—曲线右移。

奥氏体均匀性
A）奥氏体成分越不均匀，先共析转变和珠光体转变越快，该部分C—曲线左移；贝氏体转变时间则延长，转变终了线右移。

同时，Ms线升高，Mf 线降低；b）不均匀奥氏体中的低
碳、低合金浓度区使孕育期缩短，转变开始线左移，同时Ms线上升。

高碳、高合金浓度区则转变变慢，转变终了线右移；c）加热速度越快，时间越长，则奥氏体越均匀。

感应加热速度很快，时间很短，所以形成的奥氏体成分不均匀，晶粒很细小，且残余碳化物较多，这些都使等温转变加快，使C—曲线左移，使Ms线升高；d）合金碳化物溶入奥氏体越多，则奥氏体的碳浓度及合金浓度越高，相界面积也越少，这都使奥氏体的稳定性提高，转变减慢，C—曲线右移，Ms线更低。

塑性变形
奥氏体比容最小，马氏体比容最大，奥氏体转变时体积膨胀，施加拉应力加速其转变，使“C”曲线左移，施加压应力不利其转变，使“C”曲线右移。

；对奥氏体施以适当的塑性变形，使缺陷密度增加(加速原子扩散)或析出碳化物(奥氏体中C%降低)，降低过冷奥氏体稳定性，使“C”曲线左移。

24、连续冷却与等温冷却的比较：孕育期不同；过冷度不同；转变产物不同；实际生产中的应用
25、片状珠光体晶粒尺寸大小可以用片间距大小来表示，相邻两片Fe3C(或F)的平均距离S0称珠光体的片层间距
26、珠光体的分类：
1）根据组织形态分类常见的珠光体：片状珠光体和粒状珠光体两种。

片状珠光体：F和Fe3C层片相间的复合混合组织。

粒状珠光体：Fe3C 以粒状分布于F 基体上形成的混合组织。

2）根据珠光体片层间距S0的大小，可将珠光体分为三类：
1)珠光体：用P表示；S0=~1μm。

光镜下观察到F与Fe3C呈层片状。

2)索氏体：用S表示；S0=~ μm 。

光镜下难以区分F与Fe3C呈层片状，电镜下清晰观察到F与Fe3C的片层。

3)屈氏体：用T表示；是极细的珠光体。

S0=~ μm 。

光镜下无法分辨F与Fe3C的层片(呈黑球状)，电镜下清晰观察到F与Fe3C的片层。

珠光体片层间距S0的大小，取决于过冷度ΔT 而与原奥氏体晶粒尺寸大小无关。

27、珠光体的力学性能：
对于片状珠光体，由于铁素体的塑性变形受到阻碍，位错的移动限于渗碳片之间的铁素体中进行，增加了变形抗力，使强度得到提高。

渗碳体片越薄，塑性变形的能力越强，其硬度越高；而厚的渗碳体易在变形中产生断裂。

薄片渗碳体却可以承受部分变形，故强度升高的同时，塑性也有所提高。

粒状珠光体中的渗碳体为球状，其阻碍铁素体变形的能力大为下降。

比起片状珠光体，粒状珠光体具有较低的强度以及较高的塑性。

珠光体团尺寸的减小，强度将有所提高；同时，晶粒的细小，也使得晶粒位向增多，滑移的有利取向增多，从而塑性亦有所提高。

28、片状珠光体的晶体结构和形成：1）铁素体和渗碳体交替形核长大；2）渗碳体以分枝长大形式进行，造成其相邻的奥氏体贫碳，从而使铁素体在渗碳体枝间形成，最终形成二者片层相间的组织。

29、一个珠光体领域是由一个铁素体晶粒和一个渗碳体晶粒互相穿插而成。

30、粒状珠光体的形成机理：1）片状珠光体的球化；在不均匀奥氏体中直接形成粒状珠光体；3)淬火+高温回火
组织：渗碳体呈颗粒分布在基体中。

31、影响珠光体球化的因素：奥氏体均匀化程度。

合金元素。

保温时间。

晶体中的缺陷。

32、亚共析钢的珠光体转变：先析出铁素体，转变为珠光体。

33、过共析钢的珠光体转变：(1)粒状Fe3C(球化工艺)；(2)网状Fe3C(奥氏体晶粒较大且成分均匀，冷却速度缓慢)，(3)片针状Fe3C(奥氏体晶粒粗大，成分均匀，冷却速度缓慢)。

34、伪共析组织：亚(过)共析钢快冷后抑制先共析相的析出，在非共析钢成分下析出的共析组织(F+Fe3C)成为伪共析组织。

35、魏氏组织：工业上将先共析的片(针)状铁素体或片(针)状碳化物加珠光体组织称魏氏组织，用W表示。

前者称α-Fe魏氏组织，后者称碳化物魏氏组织。

36、马氏体是 C 在α-Fe 中的过饱和间隙式固溶体。

具有体心立方点阵(C%极低钢)或体心正方(淬火亚稳相)点阵。

37、马氏体组织往往有密度较高的位错或较细的孪晶为亚结构
38、马氏体相变的主要特征：马氏体转变的无扩散性；表面浮凸现象和不变平面应变；新旧
相保留一定的晶体学位向关系；马氏体内往往具有亚结构；相变的可逆性
39、马氏体相变为无扩散型相变，属形核长大型，并具有可逆性。

逆转变时，也出现表面浮突，但与马氏体形成时的方向相反。

40、惯习面：当母相转变为马氏体时，马氏体往往在母相的一定晶面上形成，这一定的晶面即称为惯习面。

通常以母相奥氏体的晶面指数来表示惯习面
马氏体长大时，惯习面即成为两相的交界面。

马氏体片与母相保持切变共格，惯习面为不变平面。

39、淬火钢中的马氏体分为两种主要类型：条状马氏体和片状马氏体。

40、条状马氏体主要出现在低碳钢淬火组织中；片状马氏体主要出现在高碳钢淬火组织中
41、影响形态及亚结构的主要因素：1）母相的化学成分2）压力2）淬火冷却速率4）形成温度。

42、在一定温度范围内的塑性变形，将诱发马氏体相变，通常将塑性变形诱发马氏体相变的最高温度成为Md
43、马氏体重要的性能是：高强度、高硬度。

其强化基质分为固溶强化、时效强化和相变强化。

马氏体强度主要取决于碳的固溶强化及自回火的时效强化。

44、上贝氏体（羽毛状、复相组织、易腐蚀）和下贝氏体（竹叶状、单相组织、不易腐蚀）主要区别在于贝氏体铁素体的形态及碳化物的析出位置的不同
45、影响贝氏体强度的因素：贝氏体铁素体的晶粒尺寸、碳化物的弥散度及其分布、溶质的固溶强化、位错强化。

第二章钢的热处理
1、球化退火：钢随炉升温加热到Ac1～Accm以下的双相区，保温后缓慢冷却的热处理工艺。

目的：让其中的碳化物球化（粒化）和消除网状的二次渗碳体。

（因此叫做球化退火。

）目的：1）降低硬度，改善切削加工性能；2）提高塑性、改善钢的冷挤压成形性；3）均匀组织，改善热处理工艺性能；4）为淬火做准备。

2、退火：将钢加热到相变温度Ac1以上或以下，保温以后缓慢冷却（一般随炉冷却）以获得接近平衡状态组织的一种热处理工艺。

3、退火分类：
（临界温度以上）完全退火；扩散退火；不完全退火；球化退火；（临界温度以下）再结晶退火；去应力退火；
按冷却方式：等温退火连续冷却退火
4、完全退火：将钢件或钢材加热到Ac3以上20℃～30℃，经完全奥氏体化后进行随炉缓慢冷却，以获得近于平衡组织的热处理工艺
适用钢材: 中碳钢（消除魏氏组织、晶粒粗大、带状组织等）
目的
均匀组织，细化晶粒
降低硬度，消除内应力
改善钢的切削加工性能
5、不完全退火：将钢加热到Ac1～Ac3(亚共析钢)或Ac1～Accm (过共析钢)之间的双相区，保温后缓慢冷却的热处理工艺。

6、等温退火：将奥氏体化后的钢较快地冷却到稍低于Ar1温度等温，使奥氏体转变为珠光体，再空冷到室温的热处理工艺。

目的：缩短退火时间
7、扩散退火（均匀化退火）：将工件加热到略低于固相线的温度（亚共析钢通常为1050℃～1150℃），长时间（一般10～20h）保温，然后随炉缓慢冷却到室温的热处理工艺。

目的：均匀钢内部的化学成分，消除偏析。

8、去应力退火：为了消除由于变形加工以及铸造、焊接过程引起的残余内应力而进行的退火称为去应力退火。

9、再结晶退火：把冷变形后的金属加热到再结晶温度以上保持适当的时间，使变形晶粒重新转变为均匀等轴晶而消除加工硬化的热处理工艺。

10、正火：将钢材或钢件加热到临界温度以上，保温后空冷从而得到珠光体类组织的热处理工艺
应用：消除网状二次渗碳体；作为最终热处理，提高工件的力学性能；改善切削加工性能；消除热加工缺陷。

11、淬火：淬火是指将钢加热到临界温度Ac3或Ac1以上30℃～50℃，保温后以大于临界
冷却速度的冷速冷却，得到马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。

目的：获得马氏体，并与适当的回火工艺相配合，提高钢的力学性能。

12、淬火选择原则：亚共析钢的淬火温度：一般为Ac3以上30℃～50℃，淬火后获得均匀细小的马氏体组织。

过共析钢淬火温度：一般为Ac1以上30℃～50℃
条件：合金能否淬火主要主要体现在合金在相图上有没有多型性改变或固溶度改变。

13、淬透性的概念：指奥氏体化后的钢在淬火时获得马氏体的能力
钢的淬透性大小用钢在一定条件下淬火获得的淬透层深度来表示。

通常采用从淬火工件表面到半马氏体区距离作为淬透层深度。

淬透性是钢的固有属性，其大小主要取决于钢的临界冷却速率Vc。

14、回火：将淬火后的零件加热到低于Ac1的某一温度并保温，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。

一般是紧接淬火以后的热处理工艺。

目的：降低或消除内应力，以防止工件开裂和变形；减少或消除残余奥氏体，以稳定工件尺寸；调整工件的内部组织和性能，以满足工件的使用要求。

15、按照回火后性能要求，淬火以后的回火有低温回火，中温回火、高温回火。

低温回火150～250℃特别适合刀具、量具、滚动轴承和高频表面淬火工件。

大部分材料是淬火高碳钢和高碳合金钢
中温回火350～500℃主要用于各种弹簧零件和热锻磨具。

高温回火500～650℃主要适用于中碳结构钢和低合金结构钢，用来制作曲轴、连杆、连杆螺栓、汽车半轴、机场主轴、齿轮等
16、表面热处理：仅对钢的表面快速加热、冷却，把表层淬成马氏体，使表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持原来良好的韧性和塑性的热处理方法，称为表面热处理。

分类：感应加热，火焰加热，电接触加热，激光加热。

17、渗碳：渗碳就是将钢件置于具有足够碳势的介质中加热奥氏体化并保温，使活性碳原子渗入钢的表层的工艺。

目的：通过渗碳及随后的淬火和低温回火，使工件表面具有高的硬度、耐磨性和良好的抗疲劳性能，而心部具有较高的强度和良好的韧性。

18、渗氮（氮化）概念：渗氮是指在一定温度下使活性氮原子渗入工件表面，形成含氮硬化层的化学热处理工艺。

目的:提高零件表面硬度(可达1000～1200HV)、耐磨性、疲劳强度、
热硬性和耐蚀性等。

分类：气体氮化；离子氮化
19、碳氮共渗（氰化处理）：碳氮共渗是同时向零件渗入C、N两种元素的化学热处理工艺。

20、为什么过共析钢淬火加热温度不超过Accm
1）由于渗碳体全部溶于奥氏体，淬火后耐磨性下降
2）温度过高会引起奥氏体粗化，淬火后得到粗大的马氏体，显微裂纹倾向增大
3）渗碳体溶解于奥氏体，导致奥氏体中碳含量增加，Ms点下降，那么淬火后，残余奥氏体量增加，导致钢的硬度下降
4）温度过高，会使钢氧化脱碳加剧，淬火变形和开裂倾向加大
2）用20CrMnTi:下料-锻造-热处理1（正火）-粗加工-渗碳-热处理2（淬火）-热处理3（低温回火）-喷丸-磨齿；正火-降低锻造应力，细化晶粒，均匀化学成分，改善切削；淬火+回火-最终热处理，提高抗磨损抗接触疲劳性能。

20、45钢齿轮的工艺路线：锻造—热处理1（正火）—机械加工—热处理2（调质处理）—高频淬火—回火；正火后的组织为珠光体；调质后的组织回火索氏体。

第三章合金元素和铁的作用
1、所谓合金钢，就是为了改善钢的性能，特意地加入一些合金元素的钢。

2、常用的合金元素：Cr、Mn、Ni、Co、Cu、Si、Al、B、W、Mo、V、Ti、Nb、Zn及稀土Re。

3、发展合金钢的原因：（1）碳钢的淬透性低（2）回火抗力差（3）碳钢不能满足一些特殊性能的要求
4、合金元素对铁碳相图的影响
1)影响A和F存在的范围：扩大γ相区，使A1下降，如奥氏体形成元素Ni，Mn
；缩小γ相区，使A1上升，如铁素体形成元素Cr，Si
2)使S、E点左移
3) 对A１点的影响。

5、合金元素在钢中的主要存在形式：形成固溶体、形成碳化物、游离状态
6.、碳化物Ti、Zr、Nb、V 强碳化物形成元素 Mo、W、Cr 中强碳化物形成元素 Mn、Fe 弱碳化物形成元素
7、氮化物Ti、Zr、Nb、V强氮化物形成元素Mo、W强氮化物形成元素Cr、Mn、Fe弱氮化物形成元素
8、钢的强化机理：固溶强化、位错强化、细晶强化、第二相强化
9、钢强化的本质机理：各种途径增大了位错滑移的阻力，提高了钢的塑性变形抗力和钢的强度。

10、固溶强化：由于溶质原子进入溶剂晶格的间隙或结点，使晶格发生畸变，增加位错运动的阻力，使固溶体硬度和强度升高，这种现象叫固溶强化现象
11、位错强化：过冷变形等方式提高位错密度，利用位错间的交互作用使位错运动受阻，来使强度提高。

只要能阻碍位错滑移，就能提高金属材料的强度，同时降低了金属的塑性12、细晶强化：塑性变形时粗大晶粒的晶界处塞积的位错数目多，形成较大的应力场能够使相邻晶粒内的位错源启动，使变形继续；相反，细小晶粒的晶界处塞积的位错数目少，要使变形继续，须施加更大的外部作用力，从而体现了细晶对材料强化的作用。

13、第二相强化：位错与第二相（沉淀析出相）的交互作用，弥散分布的第二相可以有效地阻碍位错运动。

14、淬透性：概念：在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性，也是钢在淬火时能获得马氏体的能力。

15、淬透深度：一般从淬硬表面测量到规定值处的垂直距离。

16、影响淬透性的因素：钢材的化学成分、淬火加热温度、冷却介质的特性、冷却的方式方法、零件的形状尺寸以及加热方式等。

17、使“C”曲线右移的元素将提高钢的淬透性
18、淬硬性：理想淬火条件下，以超过临界冷却速度所形成的马氏体组织能够达到的最高硬度。

影响因素主要是含碳量，合金元素影响较小。

含碳量越高，淬火达到的硬度越高。

19、淬火应力与变形开裂的关系：淬火应力大于工件的屈服应力产生变形，淬火应力大于抗拉强度工件发生开裂。

20、过热敏感性：钢在加热时，奥氏体晶粒急剧长大的敏感性，不同钢具有不同的过热敏感性。

21、脱碳：在各种加热或保温过程中，由于周围氧化气氛的作用，使钢材表面的碳全部或部
分丧失掉的现象。

脱碳降低钢的硬度、耐磨性和疲劳强度。

含硅钢氧化脱碳倾向最大
22、常用微量元素：B、N、V、Ti、Zr、Nb、Re改善切削性能的微量元素：S、Se、Bi、Pb、Ca净化、变质、控制夹杂物形态的元素：Ti、Zr、Re、Ca有害元素：P、S、As、Sn、Pb 23、A.净化作用B、Re脱氧、去氮、降氢，减少夹杂，改善夹杂类型与分布B.变质作用C.改变夹杂物性质和形态
24、如何利用合金元素来消除或预防第一次、第二次回火脆性
答：1）低温回火脆性（第I类，不具有可逆性）
其形成原因：沿条状马氏体的间界析出K薄片；防止：加入Si, 脆化温度提高300℃；加入Mo, 减轻作用。

2)高温回火脆性（第II类，具有可逆性）
其形成原因：与钢杂质元素向原奥氏体晶界偏聚有关。

防止：加入W，Mo消除或延缓杂质元素偏聚.
15、什么是微合金钢微合金化元素在微合金化钢中的主要作用有哪些
微合金钢：利用微合金化元素Ti, Nb, V；主要依靠细晶强化和沉淀强化来提高强度；利用控制轧制和控制冷却工艺----- 高强度低合金钢
微合金元素的作用：
1）抑制奥氏体形变再结晶；
2)阻止奥氏体晶粒长大；
3)沉淀强化；
4)改变与细化钢的组织
16、合金元素使S、E点左移：无论是扩大γ区的合金元素，还是缩小γ区的合金均使E点和S点左移，即降低共析点的含碳量及碳在奥氏体中的最大溶解度。

因此使相同含碳量的碳钢和合金钢具有不同的显微组织。