乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程乙烯装置工艺流程是指通过一系列的化学反应和物理操作将石油炼制工艺中的乙烷转化为乙烯的过程。

乙烯被广泛应用于塑料、橡胶、纺织、化学纤维、合成橡胶等行业。

乙烯装置工艺流程主要包括原料处理、烷烃裂解和产品分离三个主要步骤。

首先是原料处理阶段。

乙烯装置的主要原料是来自炼油厂的乙烷。

首先将乙烷经过吸湿、除氧、脱硫等处理过程，去除其中的杂质和有害物质。

然后将乙烷经过压缩和加热，使其达到合适的反应温度和压力。

接下来是烷烃裂解阶段。

将处理后的乙烷送入炼油炉内，通过加热和催化剂的作用，将乙烷分解为乙烯和一氢化合物。

这个过程称为烷烃裂解。

在这个过程中，需要控制好温度、压力和催化剂的用量，以达到最佳的产率和选择性。

最后是产品分离阶段。

经过烷烃裂解后，产生的混合气体中含有乙烯、乙烷、丙烷、丙烯等多种组分。

这些组分需要通过分离装置进行分离和纯化。

常用的分离装置有分馏塔、冷凝器、吸收塔等。

通过不同的温度和压力条件，将不同沸点和溶解度的组分分离出来，得到纯净的乙烯产品。

乙烯装置工艺流程中还包括一些辅助操作和单位，如冷却水循环系统、废气处理系统、催化剂循环系统等。

这些系统和单位的设计和运行对于整个乙烯装置的稳定运行和产品质量的控制十分重要。

乙烯装置工艺流程除了以上主要步骤外，还需要对反应过程进行监控和控制。

通过实时监测反应温度、压力、催化剂的活性等关键参数，并及时调整操作条件，以确保乙烯装置的安全和高效运行。

总之，乙烯装置工艺流程是一个复杂的过程，需要在严格的控制条件下进行操作。

通过原料处理、烷烃裂解和产品分离等步骤，将炼油厂的乙烷转化为纯净的乙烯产品。

这个过程对于乙烯产量和质量的控制有着重要的影响，也对环境保护和能源消耗具有重要意义。

乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、纤维和化学制品等产业。

乙烯的生产工艺主要有石油重整、煤炭气化和石油副产品裂解等方法。

下面将详细介绍乙烯从石油副产品裂解生产的工艺流程。

乙烯的主要原料是轻石脑油，它是从石油中提炼的一种轻油产品。

乙烯装置的主要设备有加热炉、裂解炉、分离塔和冷却器等。

首先，轻石脑油通过加热炉进入裂解炉，加热炉的主要作用是将石脑油加热至适宜的温度。

加热过程中，通过调整炉内的加热介质和温度，使得石脑油达到裂解温度。

在裂解炉中，石脑油经过高温和高压条件下的热裂解反应，产生大量的碳氢化合物裂解产物，其中包括乙烯。

裂解过程中，裂解产物经过一系列复杂的热化学反应，使得原本较大分子量的石油副产品分解为较小分子量的乙烯等轻质烃类。

裂解产物进入分离塔进行分离，分离塔通过温度梯度的控制，使不同碳数的烃类分子得以在不同的温度下分离出来。

通过塔内的分离装置和冷却装置，将烃类分子按照碳数从高到低依次从顶部冷凝收集，实现乙烯的提纯。

最后，经过冷却器冷却后的乙烯进一步通过吸附装置和脱附装置进行除杂和除水处理，去除杂质和水分，使得乙烯的纯度得到进一步提高。

最终，乙烯通过分离塔的底部收集出来，并按照规格要求进行包装或转运。

乙烯装置工艺流程中还需要考虑能耗和安全等方面的因素。

例如，在加热炉的设计中需要注意保护装置的耐火材料，降低能耗和热损失。

在裂解炉的设计中要考虑裂解反应的热效应和产物的降温处理等因素，防止过度裂解和产物分解。

在分离塔和冷却器的设计中需要合理配置分离器和冷凝器，提高热传递效率，降低能耗。

总体来说，乙烯装置的工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要综合考虑化学反应、热传递、质量的控制和安全等多个方面的要求。

通过合理设计和优化操作，可以实现乙烯的高效生产和提纯，满足不同行业对乙烯的需求。

乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程
一、原料准备与输送
乙烯装置的原料主要为石脑油，通过原料油泵输送到装置内。

在原料进入裂解炉之前，需经过一系列的预处理，如脱水、脱硫、脱盐等，以去除杂质，保证原料质量。

二、蒸汽裂解
蒸汽裂解是乙烯装置的核心工艺，通过高温和催化剂的作用，使原料油发生裂解反应，生成乙烯、丙烯等烃类气体。

裂解炉是蒸汽裂解的关键设备，其温度和压力控制对裂解效果具有重要影响。

三、裂解气压缩
裂解气中含有大量烃类气体和惰性气体，需经过压缩和冷凝分离，使烃类气体液化并分离出来。

压缩机组是裂解气压缩的关键设备，其稳定运行对整个装置的平稳运行具有重要意义。

四、裂解气净化
裂解气中还含有一定量的硫化物、氮化物、氯化物等杂质，这些杂质会影响后续产品的质量和加工性能。

因此，需要对裂解气进行净化处理，去除其中的杂质。

常用的净化方法有酸碱洗涤、溶剂吸收等。

五、乙炔发生与净化
在乙烯装置中，部分裂解气会被用于生产乙炔。

乙炔的生产采用电石法，即将电石和水反应生成乙炔和氢氧化钙。

生成的乙炔需要进行净化处理，去除其中的杂质，如硫化氢、磷化氢等。

六、裂解汽油加氢
裂解汽油是乙烯装置的重要副产品之一，其主要成分是芳烃和烯烃。

为了提高裂解汽油的质量和利用价值，需要对裂解汽油进行加氢处理，将其中的不饱和烃转化为饱和烃。

加氢反应是在高温高压下进行的，需要使用催化剂来加速反应过程。

乙烯装置主要设备

乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。

裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。

国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。

负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。

接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。

2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到 MPag ，为深冷分离提供条件。

裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。

制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。

丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。

3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。

4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。

5、丁二烯抽提单元其原料来自分离工序混合碳四，经萃取、精馏产出高纯度的丁二烯产品。

乙烯装置操作手册

目录第一部分乙烯裂解单元 (2)一、工艺流程简介 (2)1. 装置的生产过程 (2)2. 装置流程说明 (2)二、设备列表 (3)三、仪表列表 (5)四、操作参数 (7)五、联锁逻辑图 (8)六、复杂控制说明 (9)1. 比例控制 (9)2. 分程控制 (9)3. 串级控制 (10)七、重点设备的操作 (10)八、操作规程 (10)1. 正常开工 (10)2. 热态开车 (14)3. 正常运行 (16)4. 正常停车 (16)5. 全装置停电 (17)6. 冷却水中断 (18)7. 锅炉给水故障 (19)8. 压缩工段故障 (20)9. 脱盐水中断 (20)10. 急冷油中断（泵A坏掉） (21)11. 蒸汽中断 (21)12. 石脑油进料中断 (22)13. 燃料气中断 (23)14. 裂解炉辐射段炉管烧穿 (24)15. 引风机故障 (24)16. 项目列表 (25)九、仿DCS操作组画面 (29)1. 操作组画面 (29)2. 流程图画面 (30)十、乙烯装置裂解单元仿真PI&D图 (31)第二部分丙烯压缩制冷单元 (58)一、工艺流程简介 (58)二、设备列表 (59)三、仪表列表 (61)四、操作参数 (63)五、联锁系统 (64)六、操作规程 (65)七、仿DCS系统操作画面 (76)八、压缩机升速曲线 (77)九、乙烯装置压缩单元仿真PI&D图 (78)十、DCS&现场图 (86)第三部分热区分离精制单元 (102)一、工艺流程简介 (102)1.装置的生产过程 (102)3. 装置流程说明 (102)二、设备列表 (103)三、仪表列表 (104)四、操作参数 (108)五、复杂控制说明 (109)六、联锁系统 (112)1. MAPD加氢反应器联锁系统的起因与结果 (112)2. 联锁逻辑图 (112)七、操作规程 (113)1. 装置冷态开车过程 (113)2. 正常运行 (115)3. 正常停车 (115)4. 热态开车 (116)5. 提量10%操作 (117)6. 降量20%操作 (117)7. 特定事故 (117)8. 项目列表 (122)八、仿DCS系统操作画面 (126)1. 操作组画面 (126)2. 流程图画面 (126)九、热区分离单元仿真PI&D图 (127)第一部分乙烯裂解单元一、工艺流程简介1.装置的生产过程乙烯车间裂解单元是乙烯装置的主要组成部分之一。

乙烯装置流程

乙烯装置流程乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维等行业。

乙烯装置是生产乙烯的关键设备，其生产流程经过多道工序，包括裂解、分离、净化等步骤。

下面将详细介绍乙烯装置的生产流程。

首先，乙烯装置的生产从乙烷的裂解开始。

乙烷经过加热后，在催化剂的作用下发生裂解反应，生成乙烯和丙烷。

裂解反应是乙烯装置的起始步骤，也是乙烯生产的关键环节。

接下来，裂解产物需要进行分离。

在分离过程中，通过精馏塔和冷凝器等设备，将乙烯和丙烷进行分离，得到纯度较高的乙烯产品。

分离过程的效率和技术水平直接影响乙烯产品的质量和产量。

随后，乙烯产品需要进行净化处理。

净化过程包括脱硫、脱氧、脱水等步骤，旨在去除杂质，提高乙烯产品的纯度和稳定性。

净化后的乙烯产品可以更好地满足市场需求，同时减少对下游工艺的影响。

最后，乙烯产品通过压缩、储存等环节，最终得到成品乙烯。

成品乙烯可以直接用于生产乙烯制品，也可以作为化工中间体，进一步加工合成其他化工产品。

总的来说，乙烯装置的生产流程包括裂解、分离、净化和成品处理等多个环节。

每个环节都需要精密的设备和严格的操作控制，以确保乙烯产品的质量和产量。

乙烯装置的生产流程不仅涉及化学工程技术，还需要综合运用物理、材料、机械等多个学科的知识，是一个复杂而又精密的系统工程。

乙烯装置的生产流程在化工行业中具有重要的地位，其技术水平和生产效率直接关系到整个乙烯产业的发展。

随着科技的不断进步和工艺的不断改进，乙烯装置的生产流程将会更加高效、环保和可持续，为乙烯产业的发展注入新的活力。

乙烯装置主要设备(行业二类)

国内乙烯装置的典型工艺流程，设备组成和运行现状乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。

裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。

国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。

负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。

接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。

2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。

裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。

制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。

丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。

3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。

4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。

乙烯装置主要设备

国内乙烯装置的典型工艺流程，设备组成和运行现状乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。

裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。

国内乙烯装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。

负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。

接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。

2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。

裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。

制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。

丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。

3、分离工序将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。

4、汽油加氢裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9作为副产品送出界区。

乙烯装置的典型流程和比较(推荐文档)

乙烯装置的典型流程和比较第一节顺序分离流程今举一流程加以说明，原料为烷烃、石脑油及轻柴油和减压柴油均可。

但本流程所列举的数据，是以C2、C3/C4、C5以上饱和烃和石脑油为原料。

一、裂解和急冷从罐区来的液体原料经急冷水预热后进入裂解炉，见图1－1。

循环乙烷在深冷系统中被裂解气蒸发，在冷箱中用丙烯冷剂再加热，然后与新鲜乙烷原料混合。

原料在进入裂解炉前用急冷水预热、热水加热，再在对流段最上端盘管中预热，加入稀释蒸汽（乙烷与稀释蒸汽质量比为0.3），并注入微量CS2，以防炉管管壁催化效应和炉管渗碳。

对于稀释蒸汽在流量控制下，加到总的裂解炉进料中去。

烃和蒸汽的混合物再返回对流段，在进入辐射段之前进一步预热。

四组辐射段炉管出口在炉膛内两组相连后，进到每台裂解炉的两台急冷锅炉（TLE）中。

每台裂解炉的TLE，均连接到一个共用汽包上的热虹吸系统，产生12.4MPa蒸汽，进入每个汽包的锅炉给水，用急冷油和对流段的烟道气预热。

蒸汽在TLE中产生，并在裂解炉对流段的盘管中过热到520℃，过热器出口温度由锅炉给水注入量（注入到部分过热蒸汽中）来控制。

调节温度之后，蒸汽返回到对流段，以过热到需要的温度。

设计的裂解炉热效率约为95%（低热值）。

燃料燃烧系统设计是侧壁烧嘴或底部烧嘴，既可烧富氢燃料以可烧富甲烷燃料。

通常的燃料为氢气和甲烷的混合物，大约总热量的40%来自底部烧嘴，其余由侧壁烧嘴来平衡。

在急冷区，经常引起设备腐蚀，大部分是在与水接触的金属表面上产生的，其原因是水里溶解着硫化氢、氯化氢、碳酸气，较低分子量的环烷烃酸和脂肪酸或者苯酚等的腐蚀性物质和酸性物质。

腐蚀性物质和酸性物质，是在热裂解反应管上生成的，经过分析判明是甲酸（HCOOH）、乙酸（CH3COOH）、苯酚（C6H5OH）、丙烯酸（CH2＝CHCOOH）、丙酸（C2H5COOH）和环烷酸，在冷凝稀释蒸汽中一般含量为百万分之几至百万分之几十。

硫化氢（H2S）、碳酸气（CO2）这些物质是在热裂解阶段生成的，无法防止，一般采用中和和注入防腐剂来防止腐蚀。

乙烯流程

第八章精馏系统一、工艺流程简介脱丁烷塔是大型乙烯装置中的一部分。

本塔将来自脱丙烷塔釜的烃类混合物（主要有C4、C5、C6、C7等），根据其相对挥发度的不同，在精馏塔内分离为塔顶C4馏分，含少量C5馏分，塔釜主要为裂解汽油，即C5以上组分的其他馏分。

因此本塔相当于二元精馏。

工艺流程为：来自脱丙烷塔的釜液，压力为0.78MPa, 温度为65℃（由TI-1指示），经进料手操阀V1和进料流量控制FIC-1，从脱丁烷塔（DA-405）的第21块塔板进入（全塔共有40块板）。

在本塔提馏段第32块塔板处设有灵敏板温度检测及塔温调节器TIC-3（主调节器）与塔釜加热蒸汽流量调节器FIC-3（副调节器）构成的串级控制。

塔釜液位由LIC-1控制。

塔釜液一部分经LIC-1调节阀作为产品采出，采出流量由FI-4指示，一部分经再沸器（EA-405A/B）的管程汽化为蒸汽返回塔底，使轻组分上升。

再沸器采用低压蒸汽加热，釜温由TI-4指示。

设置两台再沸器的目的是釜液可能含烯烃，容易聚合堵管。

万一发生此种情况，便于切换。

再沸器A的加热蒸汽来自FIC-3所控制的0.35MPa 低压蒸汽，通过入口阀V3进入壳程，凝液由阀V4排放。

再沸器B的加热蒸汽亦来自FIC-3所控制的0.35MPa低压蒸汽，入口阀为V8，排凝阀为V9。

塔釜设排放手操阀V24，当塔釜液位超高但不合格不允许采出时排放用（排放液回收）。

塔顶和塔底分别设有取压阀V6和V7，引压至差压指示仪PDI-3，及时反映本塔的阻力降。

此外塔顶设压力调节器PRC-2，塔底设压力指示仪PI-4，也能反映塔压降。

塔顶的上升蒸汽出口温度由TI-2指示，经塔顶冷凝器（EA-406）全部冷凝成液体，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）。

冷凝器以冷却水为冷剂，冷却水流量由FI-6指示，受控于PRC-2的调节阀，进入EA-406的壳程，经阀V23排出。

回流罐液位由LIC-2控制。

其中一部分液体经阀V13进入主回流泵GA405A，电机开关为G5A。

乙烯装置工艺流程详解(含流程图)

乙烯装置工艺流程详解（含流程图）工艺流程包含：乙烯装置、SHU/OCU 、GTU 、废碱氧化、火炬排放系统等。

具体如下：1、乙烯装置工段：–裂解炉、急冷、压缩、冷分离、热分离、制冷•裂解气主要组成：–H2、–CH4、–碳二（C2H2、C2H4、C2H6）、碳三（C3H6、C3H8、MAPD）、C4–C5、C6~C8 、C9+（1）急冷区包括急冷油塔、急冷水塔、稀释蒸汽发生系统。

主要作用：使裂解气快速降温，防止聚合。

–回收热量。

–发生稀释蒸汽。

–轻重燃料油汽提塔回收轻组份并降低QO的粘度。

包括压缩机、碱洗、凝液汽提塔、裂解气干燥。

主要作用：提高裂解气压力（1.4-38kg/cm2）。

脱除酸性气CO2、H2S。

脱除裂解气中的水分，防止冷区堵塞。

（3）冷区包括冷箱、脱甲烷塔系、脱乙烷塔、碳二加氢、乙烯塔。

主要作用：分离出氢气、甲烷、乙烯和乙烷、甲烷化；采用冷箱的目的是将板翅式换热器集成在一起，尽量减少外部配管，降低冷损失；绝对禁止固体颗粒进入冷箱，若由于痕量水引起堵塞，可采用注甲醇以溶解。

包括脱丙烷塔、C3加氢、丙烯塔、脱丁烷塔。

主要作用：–生产丙烯、丙烷、混合C4、粗汽油。

C3加氢用以转化MAPD 为丙烷，增加产量并减少丙烷中杂质。

（5）制冷系统包括丙烯制冷、乙烯制冷。

主要作用：为乙烯分离提高所需冷量，其中丙烯4个温度等级，乙烯3个温度等级。

通过对高压液相节流生产低温物流。

2、SHU/OCU包括C4一段加氢、脱异丁烯、OCU进料处理、烯烃转化反应、脱乙烯和脱丙烯。

主要作用：一、二段加氢丁二烯——1-丁烯+丁烷；1丁烯——2-丁烯；脱异丁烯1-丁烯——2-丁烯；异丁烯和2-丁烯分离；进料处理系统脱除催化剂毒物如氧、硫、醇等；烯烃转化反应器2-丁烯+乙烯——丙烯；脱乙烯塔、脱丙烯塔分离出乙烯和丙烯。

3、汽油加氢(GTU)包括一段加氢、稳定塔、C9切割塔(DPG TAILING TOWER)、二段加氢、脱戊烷塔。

乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维等行业。

乙烯装置是生产乙烯的关键设备，其工艺流程对乙烯的产量和质量具有重要影响。

下面将介绍乙烯装置的工艺流程。

1. 原料准备。

乙烯装置的原料主要是乙烷和空气。

乙烷是乙烯的重要原料，而空气中的氧气则是氧化剂。

在生产过程中，需要对原料进行净化和预处理，以保证生产过程的稳定性和乙烯产品的质量。

2. 裂解反应。

乙烯装置的核心是裂解炉，乙烷在高温和催化剂的作用下发生裂解反应，生成乙烯和其他副产品。

裂解反应是乙烯生产过程中最关键的环节，其反应条件的控制对乙烯产品的纯度和产量有着直接的影响。

3. 分离提纯。

裂解反应产生的乙烯与其他气体和液体混合物一起，需要经过分离提纯过程。

首先是通过冷凝和吸附等方式将乙烯与其他气体分离，然后再通过精馏等操作将乙烯进一步提纯，得到符合要求的乙烯产品。

4. 储存与输送。

生产出的乙烯产品需要进行储存和输送，以满足市场需求。

通常采用液化储存的方式将乙烯产品储存起来，然后通过管道或槽车等方式进行输送。

5. 控制与调节。

乙烯装置的工艺流程中需要进行各种参数的监测、控制和调节。

包括裂解反应温度、压力的控制，产品质量的在线监测，以及设备运行状态的实时调节等。

6. 安全与环保。

乙烯装置的生产过程中需要重视安全和环保。

包括对设备的安全运行监控，对废气的处理和排放控制，以及对生产过程中可能产生的危险品的安全处理等。

总结。

乙烯装置的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各个环节的紧密配合和精心设计。

通过对原料的准备、裂解反应、分离提纯、储存输送、控制调节、安全环保等方面的全面把握，可以实现乙烯产品的高效生产和优质输出。

希望本文对乙烯装置工艺流程有所帮助。

乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程乙烯装置工艺流程是指将乙烷通过加热和催化剂的作用转化为乙烯的过程。

下面是乙烯装置工艺流程的主要步骤。

首先，进料原料乙烷通过储罐输送至脱硫装置，通过脱硫剂的作用将乙烷中的硫化物去除，以保证后续反应的进行。

然后，脱硫后的乙烷进入预热器进行加热，提高其温度至适宜的反应温度。

预热后的乙烷进入乙烷转化器。

在乙烷转化器中，乙烷经过催化剂的作用，转化为乙烯。

乙烷转化为乙烯的反应是一个关键的步骤，需要控制适宜的反应温度和压力，以及有效的催化剂。

乙烯转化反应是一个放热反应，需要通过回收余热的方式控制反应温度。

乙烯转化后，乙烯通过除杂装置去除其中的杂质。

然后通过冷凝装置进行冷凝，将乙烯气体冷凝成液体，以便后续的回收和脱水处理。

冷凝后的乙烯液体进入分离装置，分离出乙烯和副产物。

分离出的乙烯经过回收系统回收利用，而副产物则通过排放系统进行处理或回收利用。

在分离装置中，还需要进行乙烯的净化处理。

乙烯中通常还含有少量的杂质，如乙烷、丙烷等。

这些杂质对乙烯的使用性能有一定的影响，所以需要通过净化系统将其去除。

最后，经过净化处理的乙烯进入脱水装置，去除其中的水分，以保证乙烯的纯度。

脱水后的乙烯最终由储罐进行储存，并根据需要进行进一步的加工和运输。

乙烯装置工艺流程是一个复杂的过程，需要精确控制各个步骤中的温度、压力和催化剂等因素，以保证乙烯的产量和质量。

同时，还需要注意安全问题，如储罐和管道的防漏处理、压力的监控和控制等，以保障装置的运行安全。

乙烯是一种广泛应用于化工、塑料、橡胶等行业的重要原料，其装置工艺流程的优化和改进将对相关行业的生产效率和产品质量产生重要影响。

乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、橡胶、合成纤维等行业。

乙烯装置是指生产乙烯的工业生产装置，其工艺流程包括原料制备、裂解、分离、净化和产品回收等环节。

下面将详细介绍乙烯装置的工艺流程。

原料制备乙烯的生产原料主要是石油和天然气。

在乙烯装置中，石油和天然气经过蒸馏、裂解等工艺处理后，得到乙烯的原料乙烷和丙烷。

这些原料经过精制后，成为裂解反应的原料。

裂解裂解是乙烯装置中最关键的环节，也是乙烯生产的核心工艺。

裂解是指将乙烷和丙烷等碳氢化合物在高温下分解成乙烯和丙烯的化学反应。

裂解反应通常在裂解炉中进行，通过加热原料并控制反应条件，促使原料分子发生断裂，生成乙烯和丙烯。

分离裂解反应生成的乙烯和丙烯需要进行分离，以获得高纯度的乙烯产品。

分离过程主要包括粗分离和精馏两个阶段。

在粗分离阶段，通过冷凝和蒸馏等方法将混合气体中的乙烯和丙烯分离出来。

在精馏阶段，进一步提高乙烯的纯度，得到合格的乙烯产品。

净化乙烯产品在分离后需要进行净化处理，以去除杂质和提高产品的品质。

净化过程主要包括脱硫、脱氢氯化和脱水等步骤。

脱硫是指去除乙烯中的硫化氢和硫醇等硫化物，脱氢氯化是指去除乙烯中的氯化氢，脱水是指去除乙烯中的水分。

这些净化步骤可以通过化学吸收、吸附和膜分离等方法实现。

产品回收乙烯装置生产的乙烯产品需要进行回收和储存，以便后续加工和运输。

产品回收主要包括冷凝、压缩和储存等步骤。

在冷凝过程中，将乙烯气体冷却成液体，然后通过压缩将液体乙烯压缩成高压液体或气体，最终储存在储罐中。

综上所述，乙烯装置的工艺流程包括原料制备、裂解、分离、净化和产品回收等环节。

这些环节相互配合，共同完成乙烯的生产过程，为乙烯产品的生产提供了可靠的工艺保障。

乙烯装置的工艺流程不仅涉及化学原理和工艺技术，还涉及设备设计和自动控制等多个领域，是一项综合性的工程技术。

乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程1.原料供应：乙烯装置的原料主要是石油或天然气中的乙烷。

这些原料通过管道输送到乙烯装置的储罐或贮存区。

2.净化：原料中含有不纯物质，如硫化合物、氯化合物、酸性物质等，这些物质会对催化剂产生毒害作用，因此需要进行净化处理。

净化过程中会使用吸附剂、催化剂和洗涤剂等来去除不纯物质。

3.热解反应：经过净化处理后的原料进入热解反应器。

热解反应是指将乙烷分解成乙烯和氢气的化学反应。

在热解反应器中，原料遇热被分解成乙烯和氢气。

这个反应需要高温和催化剂的作用。

4.分离：热解反应生成的乙烯和氢气会经过冷却和凝固，然后进入分离塔。

在分离塔中，乙烯和氢气通过不同的沸点和密度来分离。

乙烯被提纯后产出，氢气则经过回收再利用。

5.乙烯提纯：分离出来的乙烯并不纯净，还会含有少量杂质和副产物。

为了提高乙烯的纯度和纯净度，需要对其进行进一步的提纯处理。

提纯过程常使用吸附剂、再沸腾、蒸汽或结晶控制等技术，使乙烯达到所需要的纯度要求。

6.乙烯储运：提纯后的乙烯经过冷却后逐步存储在储罐中。

存储和运输乙烯时需要保持一定的温度和压力条件，以及防止氧气、湿气、灰尘等杂质的进入，以确保乙烯的质量和安全性。

7.副产物处理：在乙烯装置的热解反应过程中，除了产生乙烯和氢气外，还会产生一些副产物，如丙烷、丁烷等。

这些副产物需要进一步处理，以提高利用率和资源的综合效益。

副产物常被进一步分离、加工、粉碎或改变其化学性质，以得到附加价值。

8.尾气处理：热解反应过程中产生的尾气含有大量的有机物和毒性成分，需要进行处理以保护环境。

常见的尾气处理技术包括吸收、洗涤、吸附、燃烧等。

通过尾气处理，可以减少对大气环境的污染。

综上所述，乙烯装置工艺流程是一个复杂的过程，包括原料供应、净化、热解反应、分离、提纯、储运、副产物处理和尾气处理等步骤。

每个步骤都需要精细设计和严格控制，以保证乙烯的质量和工艺的稳定性。

这些工艺步骤相互关联，相互作用，需要充分考虑各种因素和条件，以实现乙烯装置的高效生产。

乙烯装置工艺流程

乙烯装置工艺流程
《乙烯装置工艺流程》
乙烯是一种重要的化工原料，广泛用于塑料、合成橡胶、合成纤维等工业生产中。

而乙烯装置是进行乙烯生产的重要设备，其工艺流程至关重要。

乙烯装置工艺流程一般包括原料处理、裂解、分离和精制四个主要过程。

首先，乙烯装置要从原料中提取出适当的含有乙烯的天然气或石油，然后进行裂解反应，将原料中的碳链分解成乙烯和其他碳氢化合物。

接着，通过分离过程，将乙烯与其他碳氢化合物进行分离，得到纯净的乙烯产品。

最后，通过精制过程，对乙烯进行进一步的纯化和处理，以满足不同用途和要求。

在乙烯装置工艺流程中，各个过程之间的协调配合至关重要。

一丝不苟的操作和严格的控制能够确保乙烯产品的质量和产率。

同时，为了达到更高的效率和经济性，还要不断优化和改进工艺流程，采用先进的技术和设备，提高生产效率和降低生产成本。

随着化工工艺技术的不断进步和创新，乙烯装置工艺流程也在不断完善和发展。

现代乙烯装置的工艺流程已经变得更加高效、环保和智能化，能够更好地满足市场需求和环境要求。

总的来说，乙烯装置工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要
精益求精地操作和管理。

只有不断的优化和提升，才能够更好地满足乙烯产品的生产需求，推动化工产业的高质量发展。

乙烯装置工艺流程及说明

福炼乙烯装置利用炼厂直馏轻石脑油和直馏重石脑油（LVN/HVN）、加氢尾油（HVGO）、加氢裂化轻石脑油(HCN)、裂解汽油加氢装置C5循环组分、来自于芳烃抽提装置的C6提余油、炼厂饱和C3/C4液化气、循环乙烷、循环丙烷等原料，通过高温裂解，深冷分离产出主产品乙烯和丙烯以及付产品C3液化气（也可以切换到循环裂解丙烷）、丁二烯、MTBE/丁烯-1、甲烷、氢气、粗裂解汽油和裂解燃料油(由裂解柴油和裂解燃料油混合而成)。

装置的乙烯、丙烯产品送至下游生产聚乙烯、聚丙烯产品。

乙烯联合装置主要由裂解、压缩、分离、低温罐区、汽油加氢、混合碳四处理等装置。

乙烯联合装置工艺流程简述：1、裂解工序接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。

负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。

接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。

2、压缩工序将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。

裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。

制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。

丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。