成品检验规范标准全套汇编

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成品检验规范

成品检验规范
Ⅱ类灯具4000V/0.5mA/60S安全特低电压灯具500V/0.5mA/60S
Ⅲ类灯具500V/0.5mA/60S
4.3.2接地测试:地线端与灯具外露金属间:电压不超过12V,至少为10A的电流1秒,测试出的接地电阻不得超过0.5Ω;型式实试验时,电流通入时间不得少于1min
NA规格:地线端与灯具外露金属间:电压不超过12V,并可提供30A的电流不能少于1秒,两个测试点之间的阻抗不应超过0.1Ω.型式实试验时,电流通入时间不得少于2分钟.
成品检验规范
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版本/次:D/1
页/次1 /3
一.目的
规范成品出货检验,防止不合格品被出货。
二.适用范围:适用于本公司所有成品出货前的检验作业。
三.职责
1.仓库:成Βιβλιοθήκη 的入库、送检。2.品管部:成品出货前的检验。
3.车间:不合格品的返工、维修。
四.作业程序
1.QA人员在接到车间送检单后,到仓库成品待检区进行抽样,以两小时的产量为一个批次,如生产效率高的产
EMC测试:电子车间组装的电子镇流器、变压器、调光器每次测试8PCS,分上午、下午各1次。装配车间
的变压器每个批量测1次,每次2PCS。并将结果打印出来与成品检验单附在一起交给组长审核。
4.检验内容包括:
4.1外观检查:一般有目测,触觉,与样品对照验证。检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍(以30cm的距离
10.2开发部发给QA用的图纸文件必须是根据客户对产品的要求而设计的,并且有负责人核准。
10.3 QA的样板必须有负责人签名,签发日期,以保证样板的有效性。
11.检验设施
11.1 QA检验场地、设施要保持干净,足够明亮,不能有影响QA的检验效果的不良环境。

成品检验标准(02)

成品检验标准(02)

品管程序和规范德雅木业公司制定本制度的目的是明确品管、生产等相关人员的工作职责和作业规范,使公司品质管控和生产工作实现制度化、规范化。

制度内容包括公司有关产品的成品检验规范、来料化验控制程序、过程检验控制程序、生产工艺管理程序等。

第一章成品检验作业规范1、本标准的适用范围:规范工厂产品检验工作,规范检验过程的判定标准和判定等级,使产品出货的品质满足顾客需求,确保本工厂产品品质检验工作的有效性。

2、本标准的适用范围:本标准适用寿光德雅工厂所有产品的品质检验。

3、权责:3.1、品质部:检验标准及检验样本的制定,产品检验及判定、放行。

3.2、事业部:所有产品品质异常的处理。

3.3、总经理:特采出货及特采用料的核准。

4、检验流程:4.1、事业部将加工完的成品移至待检区,移至待检区的成品必须附带产品周转单,周转单上注明派工单号、产品规格、数量、生产时间。

4.2、品管部检验人员对转入待检区的成品,按照成品质量标准进行全检。

区分出合格品、报废品、B级品,并在产品周转单上注明减少数量。

4.3、事业部对品管部全检后的产品移出检验区域并进行处理,合格品打包入库,不合格品返修或报废处理。

4.4、仓库和打包人员跟进出货进度,出现出货危机,及时通知事业部经理,事业部经理协调品管部、打包组、产线,进行优先生产、返修、检验、入库、打包工作。

4.5、外调货入厂责任保管需在OA上提交《检验申请》,品管部同意后安排人员按照5%的比例进行抽检。

外调货良率低于94%,品质部安排全检,并追究生产单位责任。

4.6、在仓库内存放超过2个月的库存品,如果按照合格品出货,保管需在OA上提交《检验申请》,品管部确认后,按照最低20%的比例进行抽检。

B级品出货,品管部不做抽检,公司不接受选购B级品。

5、成品不合格处理程序5.1、品质全检人员挑选出的不良品,事业部需确认一遍,有异议的产品,与品质部经理沟通,沟通未果交总经理裁决。

确认属于不良品,须在24h内完成报废或返修工作。

成品检验规范

成品检验规范

1.目的1.1为使原材料、制程品、完成品符合客户之质量需求,特拟定本规范。

1.2确保完成品符合相关法令,法规及客户之要求.2.范围2.1本规范适用于各类规格之原材、在制品、成品、退库品及样品.2.2 若客户有特殊之要求则另行以客户规范等相关资料中列出, 其效力高于此规范要求.3.定义:3.1 进料检验人员:指原料及辅料入料检验人员;3.2 制程巡检人员:指制程中巡迴检验人员;3.3.操作员:指各制程作业之编织、绞线、绕锭、包装等人员;3.4 倒轴人员:指制程中完成品的100%全检人员;3.5 抽检人员:指完成品倒轴前的检验人员3.6 出货检验人员:指完成品出货前的检验人员;4. 权责:4.1进料检验人员:负责原材入料的品质检验及判定,并进行相关标示及检验结果的相关表单记录;4.2制程巡检人员:负责生产中检验及判定,并进行相关标示及检验结果的相关表单记录;4.3操作员:负责制程的100%自主检验;4.4倒轴人员:负责成品的外观检验;4.5 抽检人员:负责完成品的倒轴前检验及退库品的检验;4.6出货检验人员:负责完成品的出货前检验;5. 作业内容:5.1进料检验人员入料检验:5.1.1进料检验人员依《进料检验规范》内容进行原材料的入检及判定;5.2制程巡检人员检验:5.2.1检验设备、工具:5.2.1.1检验设备:伸长率测试仪、电子称、电阻仪;并依《机器设备管理办法》内容定期对相关仪器进行点检及保养。

5.2.1.2 检验工具: 卡尺、软尺、数显千分尺等.5.2.3 检验水准:5.2.3.1绞线依据每个线规每天最少进行抽检一卷的标准.5.2.3.2 编织线依据每个线规每天最少进行抽检一卷的标准。

5.2.3.3制程检验时须确认其是否属于无氧裸铜或低氧材料产品,防止混料。

5.2.4检验项目及判定基准:5.3 自主检验:5.3.1 操作员每次开线或换机种以及换料和重新调机完成时,抽取1米以上在制品进行检查并对材料之尺寸、机型、材质等项目进行确认,同时填写《自检报告》后贴在记录本存档.5.3.2自主检验合格,生产转入量产,为监测整个生产过程中是否有异常而导致产品不良, 巡检人员必须对生产过程进行巡回稽核检验.巡检人员尽量做到每个线规或每次换线规都要检验至少1米,并对倒轴的每个线规进行抽检,若抽检数中不良品连续两盘则判定NG,并开立《品质异常单》给制造单位进行分析及改善.5.3.3巡检人员依对各制程生产工序进行不定时巡回随机抽样检验,对制程中产品之线规以及节距进行检验,若发现不良,并且不良废丝达到5KG以上,则判定NG,并开立《品质异常单》给制造单位进行不良解析及改善.并将结果记录于《不合格品处理单》.5.3.4巡检人员巡回检验判定不合格时,不合格品依《不合格品管制程序书》进行隔离、标示等,同时巡检人员开立《品质异常单》给制造单位.5.3.5制造单位接到巡检人员开立之《品质异常单》后,应及时联络相关单位对异常状况提出原因分析及改善对策,并于异常发生的当日内反馈品保部.5.3.6质量技术部接到制造单位回复之异常单需确认改善是否合理,若改善对策不合理则将异常单退回制造重新提改善对策;改善对策合理,则巡检人员于改善对策完成日期后对异常改善进行追踪确认,并交相关部门会签核准后由质量技术部结案保存.5.3.7巡检作业时若无氧裸铜与低氧裸铜混合作业时开立<<品质异常单>>后给制造单位,并及时要求相关单位进行解析及追溯相关批次。

《成品检验规范》word版

《成品检验规范》word版

1. 目的
使本公司所有入库和出货的成品检验有统一的标准可依。

2.范围
适用于本公司所有入库和出货的成品检验。

3.定义
3.1 A面是指用户和检验员经常会看得见的表面。

如:正面;B面是指用户和检验员可能会看见的表面。

如:顶部、侧面和后面;C面是指用户和检验员很少看见的表面。

如:电池盖的内侧面,当用
户只有在更换电池或插入电池盖时才能看到。

3.2 抽样标准:依据MIL-STD-105E 正常检验单次抽样重缺陷MA=0.25 轻缺陷MI=1.0。

3.3 “★”表示选定项目。

4.权责
4.1 硬件开发部:负责提供成品检验标准。

4.2 FQC: 负责本标准在成品入库检验过程中的执行。

QA: 负责本标准在成品出货检验过程中的执行。

5.作业内容:
续上表
6.参考文件
6.1 《产品检验控制程序》
6.2 《抽样作业说明书》
6.3 《不合格品控制程序》7.附件
7.1 《成品检验项目记录表》。

成品出厂检验规范

成品出厂检验规范

附表17:额定电压6kV(Um=7.2 kV)和30kV(Um=36 kV)电缆成品检验规范(例行试验)备注:1、如需做抽样试验,应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行,3--10m的试样送实验室作抽样检验,但应限制不超过合同长度数量的10%2、检验结果全部项目合格发给合格证。

3、检验结果有不合格项目的,应填写“不合格记录单”报车间负责人按“不合格品控制程序”处理附表18:额定电压35kV(Um=40.5 kV)电缆成品检验规范(例行试验)备注:1、如需做抽样试验,应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行,3--10m的试样送实验室作抽样检验,但应限制不超过合同长度数量的10%2、检验结果全部项目合格发给合格证。

3、检验结果有不合格项目的,应填写“不合格记录单”报车间负责人按“不合格品控制程序”处理附表19:额定电压450/750V塑料绝缘控制电缆成品检验规范(例行试验)备注:1、如需做抽样试验,应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行,取3--5m的试样送实验室作抽样检验,但应限制不超过合同长度数量的10%2、检验结果全部项目合格发给合格证。

3、检验结果有不合格项目的,应填写“不合格记录单”报车间负责人按“不合格品控制程序”处理附表20: 额定电压1kV(Um=1.2 kV)和3kV(Um=3.6 kV)电缆成品检验规范(抽样试验)备注:1、应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行,样品长度为3--10m,但应限制不超过合同长度数量的10%2、检验结果有不合格项目者,应双倍取样进行试验,试验结果均合格则该批电缆为合格品,否则该批电缆判为不合格,按《不合格品控制程序》处理。

3、合格产品应编写出厂试验报告,并整理保存。

4、如有生产工艺或所用原材料发生重大改变,必须委托权威机构作型式试验5、* 为推荐检验的项目可根据实际生产的情况适当选择调整附表21: 额定电压6kV(Um=7.2 kV)和30kV(Um=36 kV)电缆成品检验规范(抽样试验)备注:1、应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行,样品长度为3--10m,但应限制不超过合同长度数量的10%2、检验结果有不合格项目者,应双倍取样进行试验,试验结果均合格则该批电缆为合格品,否则该批电缆判为不合格,按《不合格品控制程序》处理。

成品检验标准

成品检验标准
产品
包装
外观
目视
彩盒不能有破损或凸起,标签不能有漏贴,且需平整,不能起皱、型号/规格与产品相符。
包装方式
目视
核对包装要求
核准:编制:
丈巾
目视
平整,平放不起拱,布料不起皱,线路平整没有线团。
花边
目视,用手拉
平整,布料不起皱,线路平整无虚位或爆线。
排扣
目视
长短一致,能钩上,布料不起皱,且布料全部包到位。
线头
目视
与线路一致平整。
余边
目视
不能超出产品面部边缘。
拉松
目视
线路平整。
肩带
目视、用尺量
对样版
产品
性能
接缝强度
用弹簧称
用力均匀拉,在原有基础上拉至150%的距离不爆线视为合格。
成品检验标准
————QP-0805
检验
类别
检验项目
检验方法
检验标准




型号/规格
核对订单/对样板
与订单要求一致
尺寸
用尺量/对样版
与样版尺寸一致,不超出正负0.5CM。
布料(厚薄、颜色)
核对订单
与订单要求一致
色脏
目视
一臂之远看不明显,或色脏小于2MM面积。
码标(有无漏上)
目视
与尺寸对应。
纹路
用眼睛看、核对样版
与样版纹路一致


线

平车线路
(拉爆、抛线、跳针)
目视,手拉
线路平整,针线没有堆积成团,用手拉线不断掉。
三针线路
(断线、抛线、走位、线路起皱)
目视,手拉
线路平整均匀,线不能有卷起来或堆积线路不好看、拉松)

成品试验检验规范

成品试验检验规范

成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。

本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。

2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明,每台必须有检测检查报告或合格证明。

3.2.2 抽样检查。

按其比例大小,10台之内抽检一台,10台以上抽检2台,25台以上抽检5台。

3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。

3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须>200MΩ。

3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片,在其毛刺最大处测量(缺口交点除外)用千分尺测量,剪口毛刺<0.03 mm;长边偏差±0.15 mm,短边偏差0.03 mm,宽度偏差-0.2 mm ,平行度<0.4 mm,直线度<0.5 mm,角度偏差±0.03°。

用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值,不应>1.0 mm(芯柱直径≦330 mm时)。

3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧,其平面度应<3.0mm(铁芯直径≦330mm 时)。

3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀(但容许有被漆膜覆盖旳锈迹,其面积应不大于可见部分旳20%)。

3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。

接缝空隙:铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。

3.2.10 接地检查接上接地片,铁芯对夹件、垫脚应为通路,拆下接地片应为断路。

成品检验规范模板

成品检验规范模板

目录额定电压450/750及以下聚氯乙烯绝缘电缆(电线) (2)额定电压26/35kV及以下交联聚乙烯绝缘电力电缆 (12)额定电压0.6/1kV聚氯乙烯绝缘电力电缆 (14)额定电压10kV、35kV架空绝缘电缆 (15)额定电压1kV及以下架空绝缘电缆 (17)塑料绝缘控制电缆 (18)耐火电缆(电线) (19)阻燃电缆(电线) (20)裸绞线 (21)橡皮绝缘电缆 (22)1 适用范围本标准适用于额定电压450/750V及以下动力、日用电器、仪表仪器及电信设备用的铜芯或铝芯聚氯乙烯绝缘电缆(电线)的出厂检验。

2 标准依据GB /5023.1-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆(电线)第一部分一般规定GB/T 5023.2-2008 第二部分固定敷设用电缆(电线)GB /T5023.3-2008 第三部分连接用软电缆GB /T5023.4-2008 第四部分安装用电缆JB 8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆电线和软线。

3 检验项目3.1连接用软电缆检验项目见表一。

3.2固定敷设用电缆(电线)检验项目见表二。

3.3安装用电线检验项目见表三。

3.4屏蔽电线检验项目见表四。

3.5成品电缆标志。

成品电缆护套表面上应有制造厂名、产品型号及额定电压的连续标志,标志应自己清楚,容易辨认、耐磨,成品电缆的标志应符合GB6995.3-1996的规定:一个完整标志的末端和下一个完整标志的始端之间的距离不超过500mm;在带状体(平行或集束线)上不超过200mm.。

3.6成品检测老化前机械性能测试项目见附表6、附表7。

4 检验规则4.1产品应由质检部检查合格后方能出厂,每个出厂的包装件上应附有产品质量检验合格证(成盘交货电缆附产品合格证或质保书)。

4.2产品应按照第3条规定进行试验。

4.3产品应按以下实验频度进行抽样试验。

4.3.1结构尺寸检查应在每批同一型号及规格电缆中的一根制造长度上进行。

成品检验规范01130

成品检验规范01130

包装
目视/手触
A.包装完整

B.打包带松紧适中

C.盖布完整无明显缺损

机械设备有限公司
产品类别
检验项目
检验方式
检验标准
不良判定
CRI
MAJ
MIN





焊接
目视/手触/焊接检验尺
依附表(焊缝外观质量标准检查表)

尺寸
卷尺/游标卡尺/角度尺/
依工程图纸

表面外观
目视/手触
A.表面无明显的碰伤,刮伤
产品类别
检验项目
检验方式
检验标准
不良判定
CRI
MAJ
MIN



焊接
目视/手触/焊接检验尺
依附表(焊缝外观质量标准检查表)

尺寸
卷尺/游标卡尺/角度尺/
依工程图纸

表面外观
目视/手触/膜厚计
A.表面处理的颜色是否符合客户要求

B.表面处理的颜色是否不一致,

C.是否有漏电,镀层脱落现象出现。

D主体表面无明显划伤,划痕,所有凹槽和钻孔均无明显毛边毛刺。
5-1-1 零配加工件数量小于或等于5pcs,抽样数量为全检.
5-1-2 零配加工件数量超过5pcs,应进行首件检验.
6.检验水准:
6-1按照图纸和技术文件检验,依《产品质量检验标准》做为标准,若客户有自定检验标准和项目,则以客户规定检验之.
6-2本检验规范与工程图面若有相互冲突者,以工程图面为准.
/
“h”表示与标准边相差的距离,
“a”表示标准焊缝边尺寸

成品检验规范标准

成品检验规范标准

1.权责:1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做成品检验。

1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。

2.作业容:2.1收料程序:2.1.1制造部作业容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。

2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合者于单据上注明,并通知生产线别处理。

2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。

2.2检验程序:2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂生产专用图面。

2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:箱数抽验箱数2-10 211-25 326-50 451-80 580以上72.2.4依据厂生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。

外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。

A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作入库或退货作业。

B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。

2.3 定义:2.3.1缺点分类:A.严重缺点:可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。

B. 主要缺点:主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。

C. 次要缺点:不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。

2.3.2抽样及判定依据:A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特殊检验。

水准为依据.B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。

成品检验规程

成品检验规程

成品检验规程1.目的和适用范围为确保成品的出厂检验和试验符合产品标准的要求,明确规则成品出厂检验的项目.程序和方法,特制定本文件。

本文件适用于本公司生产制造的成品的出厂检验。

2.引用文件GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验JB/T5000.1-1998重型机械通用技术条件产品检验JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T5000.11-1998重型机械通用技术条件配管JB/T5000.12-1998重型机械通用技术条件涂装JB/T5000.13-1998重型机械通用技术条件包装3.检验依据3.1在与顾客签订销售合同时,合同及技术协议中的各项技术要求均应成为成品出厂检验和试验的依据。

3.2按合同规则的图样及相关标准应是出厂检验和试验的依据。

3.3本文件第2章引用的各项文件均应成为出厂检验和试验的依据。

4采购产品和加工过程产品的验证4.1原材料的验证检验员应按照WJ8.2.4-1《进货检验规程》规则收集原材料进货检验记录.质量合格证等,验证是否符合验收准则的要求。

4.2外购.外包配套件的验证检验员应按照WJ8.2.4-1《进货检验规程》规则收集外购.外包配套件的进货检验记录.质量合格证.质量证明书等,验证是否符合验收准则的要求。

4.3加工过程产品的验证检验员应按照WJ8.2.4-2《过程检验规程》规则收集铸造.热处理.机械加工.装配产品的检验记录.探伤报告.合格证等,验证是否符合验收准则的要求。

5.铸件.热处理件的出厂检验6.机械设备的总装及试车6.1机械设备应按照产品标准和工艺文件的规则进行总装或试装。

总装或试装后应检验所有的连接或配合部位是否符合图样和技术条件的规则。

6.2总装后的设备应按照产品标准和有关技术文件的规则进行空运转试车和检验。

6.2.1设备的运转为双向运转的,应进行双向试车;设备运转为单向的,试车方向应与作业方向一致。

成品检验规范标准

成品检验规范标准

1.权责:1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做成品检验。

1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。

2.作业内容:2.1收料程序:2.1.1制造部作业内容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂内生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。

2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合者于单据上注明,并通知生产线别处理。

2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。

2.2检验程序:2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂内生产专用图面。

2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:箱数抽验箱数2-10 211-25 326-50 451-80 580以上72.2.4依据厂内生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。

外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。

A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作入库或退货作业。

B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。

2.3 定义:2.3.1缺点分类:A.严重缺点:可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。

B. 主要缺点:主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。

C. 次要缺点:不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。

2.3.2抽样及判定依据:A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特殊检验。

水准为依据.B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。

成品检验标准规范

成品检验标准规范
23kg 16kg 12kg 1200g 1000g 700g 12kg 10kg 8kg ±3% +5% -6% ±2% ±3%

EUROPE AUSTRALA
2.8kg/cm2
3.5kg/cm2
23kg
23kg
16kg
16kg
12kg
12kg
1200g
1200g
1000g
1000g
700g
700g
试验方法
AATCC15 AATCC107 AATCC132 AATCC106
编号
06—GC—002
页次
6/6
物理指标及要求


US
CANADA
UK
EUROPE AUSTRALA
JAPAN
变色
4
4
4
4
4
4
污染
3
3
3-4
3-4
3-4
3-4
变色
4
4
4
4
4
4
污染
3
3
3-4
3-4
3-4
3-4
变色
4
4
4
4
4
4
变色
50-70
50-90
明显者(无法回修)
6.外观疵点评分有关说明: 6.1 素色经向以 0.5M 为一扣分基准。 6.2 破洞不问大小扣 4 分。 6.3 疵点大小范围一律为经、纬向最大方向量计。 6.4 印花疵部分可按版计算,每版以一个花位(或一个刮印宽度)计算。 6.5 检验评分按累计评分。 6.6 可以回修的 B 级产品及批量的 A 级品作回修后及让步处理,并在检验单上留文字依据。 5.7 可以开剪的明显病疵应以开剪处理。 6.8 不影响美观的布面协调的小疵点可以不评分。 6.9 允许拼匹的花、色应保持一致。 6.10 不论疵点明显、轻微都逐一计算。 7 参考依据:GB/T17253-1998 《合成纤维丝织物》

成品检验标准

成品检验标准
五、批样本抽取方法
根据GB/T2828--2012,一般检验水平Ⅱ、正常检验一次抽样方案。
六、质量检验缺陷等级说明。
①致命缺陷:(CRITICAL)是指致人身安全、财产严重损失或坏境污染。
②主要缺陷:(MAJOR)是指产品失去功能或严重影响产品结构的完整性。
③次要缺陷:(MINOR)是指除去致命缺陷和主要缺陷之外的缺陷。
MIN
1
凸缘厚度不合格。
2
两侧表面粗超度不合格。
3
转动时手感不合格。
4
非配合尺寸精度未达到要求。
5
非主要表面的粗超度未达到要求。
八、所有成品检验合格,必须由检验员确认无误后,贴上相关标示卡,签名方可入库。如遇检验过程中有不合格品,则由检验员通知相关人员停止此产品的生产,待查明原因,解决措施到位时方可生产。并对检验到的不合格品进行仔细分析,待加工好的产品是否具有返工的价值,如有则立即进行返工利用,如没有则作报废处理,及时对不合格品进行隔离,由检验员开出不合格品单,并做好记录进行备案。
四、内容:
1、外观:表面平整,色泽均匀一致,表面不可有发黑,破损,砂眼,气孔,裂纹,划伤,毛刺,发霉,生锈等不良现象。具体参照图纸要求,及客户要求,本公司要求。表面粗糙度良好,孔内不可有铝屑残留。
2、尺寸:
①用游标卡尺,深度尺,千分尺,百分表,及三坐标测量器具进行测定。
②表面粗超度用粗超仪测定。
③螺纹精度用螺纹规测定,扭矩力用扭力机测定。
发文部门:XXX
编号:GHZZ-PZB09-2016
制定:XXX
日期:2016-07-15
成品检验标准
审核:XXX
版本:A/0
核准:XXX
第2页/共2页
七、本公司其它产品相似类推,具体按照图纸,客户,及公司要求。检验标准按GB/T2828--2012抽样标准,铸造铝合金GB/T1173--2013中方法执行。结果记录于《成品检验报告》中。

成品检验要求规范

成品检验要求规范

G.阳极膜厚:15-30μm

F.相关金属部分表面无锈迹,无锈斑,且表面粘有少量防锈油

包装
目视/手触
A.包装完整

B.打包带松紧适中

C.盖布完整无明显缺损

机械设备
产品类别
检验项目
检验方式
检验标准
不良判定
CRI
MAJ
MIN





焊接
目视/手触/焊接检验尺
依附表(焊缝外观质量标准检查表)

尺寸
2011/05/04
1.目的:
针对本厂所生产之最终产品的检验作业加以规,使检验条件与程序标准化。
2.适用围:
公司生产的所有成品、产品。
3. 权责:
品保部负责成品最终入库检验。
4.作业容:(见3-9页)
5.成品入库之检验为全数检验,成品图纸和全检.
5-1零配加工件入库时之检验为抽样检验,按零配加工件件单独抽检。
9
咬边
h≦0.1t,max0.5mm
h≦0.1t,max0.5mm
“h”表示咬边的深度
10
焊缝底部咬边
h≦0.1t,max1.0mm
/
“h”表示咬边的深度
11
擦伤
不允许
/
12
角焊缝不等边
h≦2+0.25a
/
“h”表示不等边相差的最大值,
“a”表示不等边最短边
13
角焊缝厚度偏小
h≦0.2a,max1.5mm

包装
目视/手触
A.包装完整

B.打包带松紧适中

C.盖布完整无明显缺损
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一.目的:为了统一规范操作规范,使用工作员能按操作规程要求,准确地使用操作生产设备,确保产品质量。

二.适用范围适用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检验。

三.职责检验员按检验手册逐一进行检验与判定,并对检验结果的正确性负责。

四.检验4.1 检验方式:抽样检验。

4.2 抽样方案:元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。

4.3 合格质量水平:A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.54.4 缺陷分类和判据4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。

Z 类不合格:指根据判断或经验,对产品的使用和维护人员可能造成人身危害或不安全的缺陷。

A 类不合格:指可能导致失效或严重降低产品设计使用功能,为任何用户和商店都不能接受的缺陷。

B 类不合格:指不会严重降低产品设计功能,为一般用户和商店可以接受的缺陷。

4.4.2、判定缺陷的标准检验缺陷分类判据见附录A 和附录 B4.4.3、批合格与不合格的判定本规范中,批质量以产品为计数单位进行判定,而不是以不合格数为单位进行判定。

4.4.3.1、不合格的统计方法按本规范规定的缺陷类型,分别累计样品中每类不合格品总数。

其中:有一个或一个以上Z 类不合格,也可能还有A 类和(或)B 类不合格的一台产品,统计为一个Z 类不合格品。

有一个或一个以上A 类不合格,也可能有B 类不合格,但不含Z 类不合格的一台产品,统计为一个A类不合格品。

有一个或一个以上B 类不合格,但不含有Z 类不合格或A 类不合格的一台产品,统计为一个B 类不合格品。

没有一任何规定缺陷的一台产品,统计为一个合格品。

4.4.4 样质量记录及处理检验员必须认真做好原始记录,填写TFT L CD-TV/MONITOR 检验报表。

要求正确完整、签字齐全、结论明确。

报表于指定时间交部门主管审核,主管审核后报部门经理批准,然后归类存档。

4.5 正常检验条件:在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。

环境温度:15℃~35℃;相对湿度:45%~75%;大气压力:86KPa~106Kpa ;在上述测试条件下,被测设备应满足其性能规范,但在比上述测试条件更宽的范围内,设备仍能工作,但可不满足其所有的性能规范,并允许被测设备在更为极端的条件下储存。

5.检验要求和内容外观、结构质量检验图象、伴音质量检验功能质量检验安全、电磁兼容质量检验包装质量检验6.外观、结构质量检验要求6.1 检验内容与要求;Ⅰ产品外观必须具有如下标志,且标志正确、清晰可辨产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、生产企业名称;产品后盖必须具有警告用户安全使用的“警告;产品后盖上应有电源性质、额定电压、最大电流、电源频率、功耗等;产品后盖贴纸上必须有3C 认证标志;产品后盖上必须加贴产品序号条码,且与纸箱、保修卡号码一致;产品面壳上必须有正确的指示灯标志;Ⅱ产品外观、结构质量检验要求产品外观应整洁光滑,表面不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩水、间隙、裂纹、毛刺、边缘棱角突出、霉斑、脏污、色差、金属斑点、黑点、纹理等任何缺陷;外观各类文字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固,标识功能应与实际产品特性相符;产品保护膜应粘贴良好,无破损、脏污等不良;产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应无锈蚀、变形、划伤、金属斑点、黑点等任何不良现象,且安装牢固、匹配良好,无缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题指示灯、接收头及其白镜或红镜安装应规范,不应漏装或歪斜;开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠,无缺损、变形、划伤、歪斜等问题;各类音视频输入输出接口(含RF 接口、S 端子接口、YUV 接口、VGA 接口等)应安装牢固、端子颜色正确,拔插顺畅;显示屏应安装牢固,无偏斜,与机箱吻合,且无超标划伤、黑点、脏污、油渍等缺陷6.2 外观、结构质量检验方法;外观、结构质量检验方法采取目测和手感检查。

7.图象、伴音质量检验要求7.1 检验内容与要求;图象、伴音质量主要通过输入RF、AV、VGA 等信号实现图象、伴音的输入输出质量检查,具体要求如下:要求在敲击机箱时,图象应稳定无异常;调节图象色度、亮度、对比度等参数,产品表现出的图象透亮度,清晰度、彩色鲜艳度能达到产品设计要求;要求图象亮、暗场无偏色,灰度等级至少大于8 级;图象不能有竖条、横条、彩带、暗带、缺色、无彩、网纹、图象破损、屏幕局部不发光等任何不正常现象;屏幕应无超标欠点,如暗点、明点、黑点等瑕疵;图象在规定强度的射频信号和视频信号下,应无横纹、斜纹、网纹、噪波等任何干扰;左右声道及其任一喇叭,伴音音量大小应适中,且伴音功率应符合企业标准和产品标准;要求在敲击机箱和切换高低压时,伴音正常,不应出现断续、失真等现象:伴音无断续、杂音、失真、蜂音、底噪声、机震以及元器件发出的低频或高频噪声等任一现象;调节伴音各参数,伴音变化曲线不应过于平缓和陡峭,也不应有死点,跳变和滑动噪声;伴音左右声道相位正常,环绕声、重低音等效果应明显。

开关机、转台,无明显冲击声;伴音不应干扰图象,同时要求TV 与AV 之间,各音频输入端子之间无伴音串扰7.2 图象、伴音质量检验方法;图象、伴音质量检验主要采取目测法和视听法。

8.功能质量检查要求8.1 检验内容与要求;图象、伴音质量主要通过输入RF、AV、VGA 等信号实现图象、伴音的输入输出质量检查,具体要求如下:要求开关、按键功能正常,符合设计要求;要求指示灯在产品各种工作状态下,要求各类音视频输入输出接口(含RF 接口、S 端子接口、YUV 接口、VGA 接口等)功能正常,图象、伴音一致性良好;要求菜单各调节功能正常,符合产品设计规定遥控器各有效按键功能正常,无接触不良,反应迟钝、手感差等问题,同时要求遥控距离、角度符合SJ/T14960-94 的技术要求;8.2 功能质量检验方法;功能检查主要采取目测、视听和手感检查。

9.安全、电磁兼容检查要求9.1 检验内容与要求;安全性能应满机壳、外接端子等可触及部分不应带电;电源线及电源插头绝缘层不能破损,导体不可裸露; 电压切换器工作位置不应错误;抗电强度和绝缘电阻满足要求(交流300V(有、1min,无击穿或飞弧;直流5各种安全标识、标记正确。

附:电磁兼容应满足 GB 10239-XXXX 的 4.3 条规定 电磁兼容件使用定点厂家指定型号产品; 机内扎线正确,如不能缺少磁环、扎线,且扎线方法、位置必须正确; 机内地线、屏蔽、焊接必须符合工艺要求9.2 安全、电磁兼容质量检验方法; 安全检查主要通过目测和高压仪测试检查。

10.包装质量检验要求10.1 检验内容与要求; 产品的包装质量是产品质量的重要组成部分,本规范要求产品包装质量应满足 SJ/T 10919 的规定,具体要求如下:Ⅰ、 包装箱必须具有如下标志,且标志正确、清晰可辨产品名称、型号、生产企业的名称、地址;商标名称及注册商标图案;生产日期:年、月、日;包装质量:kg ;生产许可证号;采用技术标准号:企业标准;3C 认证标志(; 可视图象的对角线最小尺寸(以 c m 为 包装箱最大外型尺寸:L ×B ×H ,cm ;机壳颜色标记;印有易碎物品、怕雨、向上、堆码Ⅱ、 包装箱材料质量 包装箱必须要求纸箱尺寸正确,纸箱纸质良好,纸箱装订完好; 纸箱无破损、裂纹、色差、斑块等不良现象; 纸箱表面光亮,手感平滑,切边整齐,无脱胶; 纸箱文字、图案清晰、准确与实际产品特性相符; 箱体内外无脏污、涂写等影响公司产品形象等缺陷。

Ⅲ、 泡沫、包装袋质量所使用泡沫尺寸正确,配合良好;要求泡沫溶接良好,表面干燥,密度符合设计要求,同时要求无破损、无脏污;包装袋尺寸正确,无破损、无脏污、无水滴等任何不良缺陷;Ⅳ、 包装附件质量 所有附件本身质量应完好,具体要求请分别参阅《LCD-TV/MONITOR 整机检验规范》附录 AⅤ、包装工艺质量产品上下、前后装箱正确;包装过程附件齐套,说明书、遥控器、保修卡、用户服务指南、合格证、VGA 线、螺钉、电源适配器等附件放置正确,无错放、漏放;包装箱内无异物;泡沫、包装袋使用正确,包装袋完全罩住产品,能有效保护机器外观;纸箱上条形码,BOM 贴纸粘贴正确,无错贴、漏贴和粘贴歪斜情况;机器封箱规范,塑胶手挽安装牢固10.2 包装质量检验方法;包装质量主要通过目测法。

附录A序号检查内容不合格判据B1 包装质量B1.1 包装箱B1.1.1 包装箱标记产品名称、型号、生产厂名称、生产地址,其中之一缺或错商标名称、注册商标图案,其中之一缺或错3C 认证标记及生产厂编号、所采用的技术标准号、生产许可证号、可视图像对角线最小尺寸,其中之一缺或错或难以辨认贮运标志(怕湿、向上、小心轻放、LCD 屏方向、以上标志不清楚但仍可辨认A AA AAA B堆码层数、包装箱外形尺寸、机壳颜色标记等)其中之一缺或错包装重量缺或错生产日期缺或错以上标志不清楚但仍可辨认AAABB1.1.2包装箱上美工图案,功能描述质量包装箱上各类美工设计图案与实际不符包装箱上功能描述与实际不符以上图案和功能描述文字难以辨认以上图案和功能描述文字不清楚但仍可辨认A AAB包装箱实际尺寸明显与机器大小、泡沫不匹配,长宽高任意值误差超过5mm包装箱实际尺寸稍微与机器大小、泡沫不匹配,但不会造成装箱困难和运输损坏,长宽高任意值误差在3~5mm 之间包装箱材料或色差过大包装箱材料过差,造成纸箱明显偏软或塌陷包装箱材料较差,纸箱稍软但不会塌陷亦不会造成机器损坏包装箱严重受潮,造成纸箱明显偏软或塌陷包装箱轻微受潮,纸箱稍软但不会塌陷亦不会造成机器损坏包装箱内部或外部破损、涂写及脏污严重影响公司产品形象包装箱内部或外部破损、涂写及脏污不会影响公司产品形象产品倒装或前后反装包装过程中漏放附件包装过程中附件、泡沫以及撑垫放置不正确,可能使产品或附件受损包装箱内不应有异物——明显、可能损伤产品或可能会损害公司形象——不明显、不会损伤产品和不会损害公司形象泡沫尺寸偏差,泡沫放置困难——与正常尺寸偏差大于5mm,无法放置或封箱——与正常尺寸偏差大于3mm,小于5mm,勉强放置和封箱泡沫密度偏小或偏大,造成泡沫抗冲击能力或抗缓冲能力不足,有可能会造成机器在运输过程中受损泡沫外观破损、脏污、水滴或含水量过大——非常明显,无法接受——较明显泡沫左右放置颠倒包装袋破损、脏污、外部水滴、皱折——非常明显,无法接受——较明显包装袋内外或前后放反,无法有效保护显示屏和外观包装袋大小型号用错说明书放置错误或少放说明书缺页或部分功能描述缺漏或重复说明书文字图示错误、功能描述与实际不符——误导消费,严重影响消费者正常使用——不会影响消费者正常使用说明书破损、脏污、皱折、受潮、字体模糊——非常明显,无法接受——较明显遥控器少放或错放遥控器严重破损遥控器电池门松动或电池门太紧遥控器色差、裂纹、变形、划伤、脱漆、缝隙、粗糙、污垢、霉斑等——非常明显,无法接受——较明显遥控器颜色差异、污垢、霉斑或涂镀层剥落——非常明显,无法接受——较明显遥控器表面毛刺、边缘棱角——会伤害人体——会伤害衣服和家具——手感不适遥控器无QC PASS 标签遥控器贴片粘性不好、形状大小及按键孔位偏差较明显遥控器丝印少或者丝印错误遥控器丝印模糊遥控器弹不足、松动、歪斜,造成遥控失灵遥控器按键按键变形,功能正常遥控器按键橡胶脱落或断裂错放或少放电源适配器电源适配器上电源线表皮破损、脏污——非常明显,无法接受——较明显电源适配器表面破损、开裂、划伤;——非常明显,无法接收——明显电源适配器上无电源性质、输入电压、输出电压、电流、制造商地址、商标、认证标记等任一之一种;电源适配器上标识模糊,脱落;——非常明显,无法接收——明显螺钉缺少或放置错误(如型号、颜色、数量等)螺钉直径、长度、螺纹偏差——明显,严重影响正常装配——较明显,基本可以正常装配保修卡、服务指南、合格证,其中之一缺保修卡、服务指南、合格证、附件包装袋破损、脏污、皱折、字体模糊等——非常明显,无法接受——较明显保修卡上条形码错误与机器编号不符或条形码缺保修卡粘贴不符合工艺要求,如粘贴位置保修卡粘贴不符合工艺要求,如粘贴位置合格证日期漏或错误合格证上少QC PASS 印章3C 认证标记缺或错产品商标、型号、名称、生产厂名称、产品序号(条码)等,其中之一缺或错产品后壳应有电源的性质、额定电压、电源频率功耗等标记,其中之一缺或错警告用户安全使用的标记缺或错以上标记固定不牢或不清晰但仍可辨认功能标记不规范LCD 外观严重开裂或损坏LCD 边缘棱角——会伤害人体——会伤害衣服和家具——手感不适LCD 外表面凹凸变形、划伤、脱漆、缩水、间隙、毛刺、霉斑、脏污、色差等——非常明显,无法接受——较明显LCD 表面涂镀层起泡、龟裂、脱落等——非常明显,无法接受——较明显LCD 外观表面各类文字和图形符号错误或缺损LCD 外观表面各类文字和图形符号模糊、歪斜等——非常明显,无法接受——较明显产品铭牌、装饰件、紧固件(如螺产品铭牌、装饰件、紧固件(如螺钉)及其它零部件锈蚀、脏污、霉斑、划伤、脱漆、金属斑点、变形、翘起、松动,与其它零部件匹配不良(如间隙、台阶等)——非常明显,无法接受——较明显LCD 保护膜缺损、脱落LCD 保护膜破损、脏污、粘贴不良——非常明显,无法接受——较明显开关、按键、旋扭、划伤、脱漆、裂纹、毛刺、脏污、霉斑等——非常明显,无法接受——较明显开关、按键、旋扭,其中任一功能键缺损,脱落开关、按键、旋扭等安装不规范,如歪斜、松动、不灵活卡滞、无弹力等——非常明显,无法接受——较明显各类输入、输出端子,如AV、VGA、S 端子等缺损、颜色错误各类输入、输出端子,如AV、VGA、S 端子等变形、霉斑、歪斜、松动、拔插困难等——非常明显,无法接受——较明显指示灯、红外接收头漏装指示灯、红外接收头装配不规范,如未装到位内陷——非常明显,无法接受——较明显各类贴片缺损或贴片丝印缺损、错误各类贴片脏污、粘性差易脱落、字体模糊、色差、尺寸误差、端子孔位偏差——非常明显,无法接受——较明显无图象图象抖动 ——明显影响正常收看——轻微不良 敲击机器时,图象或彩色时有时无图象有横条、竖条、彩带、暗带、缺色、无彩、网纹、屏幕局部不发光及图象 破碎等任意一种现象 图象色度、亮度和对比度过大、过小,导致图象飞色、发白等——明显影响正常收看 ——轻微不良图象清晰度不够、白平衡失调、图象灵敏度低,有其中之一种 ——明显影响正常收看——轻微不良 图象行、场中心偏——明显影响正常收看 ——轻微不良图象菜单、状态栏、字符等 OSD 显示缺损、模糊、暗淡、缺色、混色、脱尾等 ——明显影响正常收看 ——轻微不良在强场强(90,弱场强(42db )时图象存在干扰,影响用户正常收看 屏幕欠点,如暗点、明点、黑点和污点等瑕疵,具体标准参阅附录 B——明显影响正常收看 ——超过标准,轻微不良无伴音、一边声道无声、静音失灵声音过小或过大,不能正常收听伴音有杂音、伴音失真、交流声、机振以及元器件发出的高频或低频工作噪声——严重影响正常收听——轻微不良伴音断续、跳变、死点、变化不明显——严重影响正常收听——轻微不良环绕声、重低音等变化不明显——几乎感觉不到——有轻微变化关机冲击声、转台冲击声(噗噗声)——严重影响正常收听——轻微不良伴音、伴音模式切换时干扰图象,伴音串扰(如音频输入端子间、AV 与TV 间),影响收看——严重影响正常收听——轻微不良伴音左右声道相位或同一声道相位接反(+、- )敲击机箱时,伴音敲变,出现无声、断续、杂音等问题敲击机箱时,伴音敲变,出现无声、断续、杂音等问题AV 输入、DVD 输入、VGA 接口、RGB 接口、音箱输出等接口松动、变形、锈蚀、堵塞,造成拔插困难,接触不良——明显,无法接收——明显AV 输入、DVD 输入、VGA 接口、RGB 接口、音箱输出等接口输入输出,图象或伴音异常开关无法开机或无法关机开关开、关机图象伴音异常——严重影响正常收看——轻微不良按键、旋扭卡死、失灵或功能紊乱遥控器遥控角度、遥控距离不满足国家标准——遥控角度左右≤20°,上下≤10°,遥控距离≤5m ——20°≤遥控角度左右≤30°,10°≤上下≤15°遥控器按键卡死、失灵或功能错乱遥控器按键反应迟钝或按键过于灵敏操作遥控器上无用按键表现出功能任意键手感不适调节色度、亮度、对比度、色调、清晰度等参数时,图象变化异常——其中任意项无变化,失控——其中任意项变化范围过小,严重影响正常使用——其中任意项变化范围较小,影响正常使用图象模式切换时图象、伴音变化异常——无变化——图象、伴音异常严重影响正常使用——图象、伴音异常影响正常使用其它与图象有关的功能在操作演示时,功能、图象、伴音变化异常——功能无效或效果不明显,严重影响用户使用——图象、伴音异常严重影响正常使用调节高音、低音、重低音、环绕声、平衡、频率等有关声音的功能项目时,图象、声音变化异常——其中任意项无变化,失控——其中任意项变化范围过小,严重影响正常使用——其中任意项变化范围较小,影响正常使用立体声、双声道、丽音等识别、解调不正常——明显影响收听——影响收听伴音模式切换时,图象、伴音异常——伴音无变化或效果不明显,严重影响正常收听——图象、伴音异常,严重影响视听——图象、伴音异常,影响视听其它与伴音有关的功能操作时,功能、图象、伴音异常——功能无效或效果不明显,严重影响用户使用——图象、伴音异常严重影响正常使用——图象、伴音异常影响正常使用待机功能失灵或自动开机指示灯无法正常显示AV、S 端子、VGA、YUV 功能其中任一功能不正常——图象、伴音异常,严重影响视听——图象、伴音异常,影响视听VGA 行场中心、频率调整——无法调节,或调节后仍严重影响使用——调节范围较小,影响正常使用ARC(16:9、4:3)功能——ARC 切换时瞬间或切换后,图象、伴音异常,严重影响视听——ARC 切换时瞬间或切换后,图象、伴音异常,影响视听立体声、双声道、丽音功能——无法识别,或识别后任严重影响视听——识别不正常,影响正常使用静音功能——识别不正常,影响正常使用静音功能——静音功能失效——静音后,仍能听到微弱伴音画中画无法实现或画面不良,无法收看图文功能无法实现或图文画面不良,无法接收睡眠定时功能——睡眠定时功能失效或无法调节,或时间误差较大——睡眠定时存在时间误差,但可接收图象放大、缩小功能失效,或功能相反小画面移动功能失效,或移动范围、速度与设计严重不符频道编辑功能中删除、复制、移动、跳跃无效游戏功能无效,画面歪斜、抖动影响正常娱乐图象、伴音自设状态存储功能失效,或存储后转台、开关机自设恢复,且与设计不符搜台功能异常,搜台搜不到台、丢台,搜不动或搜台循环无法停止,搜台过程不静噪(设计要求静噪)童锁功能异常,童所失效,或密码失控屏保功能失效或屏保正常操作无法清退出其它功能异常——图象、伴音、功能异常,严重影响视听——图象、伴音、功能异常,影响视听B5.1 机壳、金属端子等可触击部分带电或静电打手电源适配器绝缘层破损——有裸露带电体——仅绝缘层外表面受损电压切换器工作位置错误——会损伤产品——不会损伤产品Z Z A A B附录B屏幕缺陷点的定义、检验方法和要求LCD屏幕缺陷点主要为显示屏屏幕缺陷点,本附录重点讲述缺陷点定义、检查方法和不合格判据。

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