钢结构制作标准(制作)

钢结构制作施工工艺3.1焊接钢管加工制造工艺本工程雨棚钢柱采用了大直径焊接钢管，焊接钢管有两种加工方案，一种采用钢板卷制成小段节，再将多节钢管对接接长；另一种采用钢板压制，钢管的长度方向环缝较少，纵向只有一条纵缝。

本工程综合考虑采用一条纵缝压制成型的工艺方案。

压制直缝钢管的制管成型工艺：3.1.1下料切割按照施工工艺要求，下料前充分考虑钢板在压制过程中的延伸量，减少焊后外圆周长增大引起管径的偏差，采用数控气割或纸条气割机切割成型，气割对接焊缝处的坡口。

在气割成型的钢板画上钢板压圆的中线及直缝对接的装配依线（即对接缝各向内100mm），均打上洋冲眼，铲除割渣及毛刺，打磨周边坡口面至光洁后，进入下道工序。

3.1.2预弯加工将气割成型的钢板复划线，按圆弧周长均分压弯位置线，并画出压弯位置线。

板运输至1200t的预弯机上，用匹配的渐开线模具先压制钢板两边缘150～300mm弧度，其弯曲半径应等于实际弯曲半径。

3.1.3压制成型在压制过程中，应用样板复合每一道压制时的圆弧成型情况，使其均匀圆滑的成型，调整下模挠度补偿参数，使得压制曲面母线直线度复合要求，避免成型后翘裂。

对于锥形管压制时要考虑到滑块的倾斜量，数控小车不等距送料等，确保每道压制过程模具的中心线与所划得分度线偏差不大于5mm；最后一道压制时应考虑到开口间隙复合工艺要求；对于半圆管的压制则应考虑到半圆管的直径应稍大于实际直径，便于组对时调整。

钢管在压制成开口管后有输送辊道送至台架上，复核开口管的上下口径的尺寸，合格后进入合缝预焊机。

3.1.4合缝预焊将筒体放置在组对工装上，对齐筒体端口的四中线，调整对接位置的错边误差，应控制在2mm左右，并用楔子控制对接筒体间的间隙。

定位焊：将组对完成经检验符合要求的管体实施定位焊。

打底焊：将定位焊焊接完毕后的钢管吊至旋转工装台上，进行连续打底预焊。

合缝预焊：进入自动合缝机后，先要调整好合缝压辊的位置并锁死，在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查钝边的间隙，径向的错边等符合工艺要求后，才能连续合缝预焊。

3.1.5钢管内焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。

每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。

3.1.6钢管外焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数，用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。

每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。

割除引弧板及修磨气割处至光滑，清理焊缝并经外观检查符合工艺要求。

3.1.7精整校直待焊接外币罐体完全冷却后，钢管输送至精整机，进行管体通长整圆，直至圆度和外径偏差符合要求。

由专检检查合格后转至校直设备进行校直，钢管线及母线的直线度应符合工艺要求，由自检、专检复核后才能流至下道工序。

3.1.8焊缝探伤、外形和外观检测钢管精整较直后，对钢管的纵缝（只允许有一条）进行探伤检测，不合格必须做返修处理。

外观、外形尺寸：在钢管前序完成后最终由终检人员验收，各项指标符合要求才允许贴合格证入库。

3.2焊接H型钢加工制造工艺3.2.1放样、下料钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切割后用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机等。

3.2.2 H型杆件的组装H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。

H 型杆件拼装在H型钢拼装机上进行自动拼装。

为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。

3.2.3钢板矫平钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平。

3.2.4 H型杆件的焊接H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同。

H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接，焊接时按规定的焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。

对于钢板较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度按对应的要求确定。

3.2.5 H型杆件的校正H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，H型杆件的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正；弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在650℃以下。

3.2.6 H型杆件的钻孔为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔H型杆件必须全部采用维数控锯钻流水线进行钻孔、锁口,以保证杆件长度和孔距的制度精度。

3.2.7冲砂涂装为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量非常之多，为保证涂装施工进度。

必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。

3.2.8标识杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、杆件连接方向等。

表1：焊接H型钢杆件制作精度要求3.3十字型花柱制造工艺3.3.1 拼装胎架设置和面板定位划线组装前现在平台上划出箱体中心线、上下端口企口线，然后设立胎架模板，胎架模板上下口水平度必须保证不大于1mm，然后吊上面板与胎架进行定位，定位后在面板上划出腹板、加劲肋安装位置线，并进行检查。

3.3.2内侧腹板和加劲肋的组装和焊接根据面板上的安装位置线，进行安装内侧腹板和腹板内得加劲肋，定对相对位置和组装间隙后，进行定位焊接，然后进行对称焊接，先焊竖向角焊，后焊平角焊，对于长度较长焊缝，采用分段退步法焊接。

3.3.3箱体另一侧面板的组装和焊接内侧腹板和加劲肋安装后，进行另一侧面板的组装定位，对位时注意组装间隙和相对位置，定位后即进行面板和内测腹板及加劲肋间的焊接，焊接采用CO2气体保护焊进行对称焊接，焊后进行局部矫正。

3.3.4目字型箱体两侧腹板的组装焊接箱体面板焊接后，进行组装外侧腹板，定对相对位置和组装间隙后于面板和加劲肋进行定位，然后进行地腹板与面板的纵向焊缝焊接，对于外侧腹板与逆横向加劲肋间的焊缝，无法施焊处，采用电渣焊接的方法进行焊接。

3.3.5 斜交箱体的组装焊接主箱体组装焊接后，进行一侧斜交箱体的组装和焊接，组装时先组装腹板和内部加劲肋，待内部焊接后再进行封板组装面板，组装后即进行焊接，对于内部加劲无法焊接的区域，采用局部电渣焊接的方法进行焊接。

3.3.6 另一侧斜交箱体的组装焊接一侧斜交箱体组装焊接后，进行局部矫正，然后翻身重新进行定位，按相同的组装焊接方法进行另一侧斜交箱体，最后在自由状态下进行测量验收，与钢柱下段预拼装后做好分段处的对合标记。

3.4箱形构件加工制作工艺3.4.1零件下料、拼板钢板下料前矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。

零件下料采用数控精密切割，对接坡口采用半自动精密切割，下料后进行二次矫平处理。

腹板两长边采用刨边加工。

拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。

3.4.2 横隔板、工艺隔板的组装横隔板、工艺隔板组装前四周进行铣边加工，以作为箱型构件的内胎定位基准。

在箱型构件组装机上按T形盖板部件上的结构定位线组装横隔板。

3.4.3腹板部件组装、横隔板焊接组装两侧T型腹板部件，与横隔板、工艺隔板顶紧定位组装。

采用CO2气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝。

3.4.4 上侧盖板部件组装组装上侧盖板部件前，要经监理对齐内部封闭的隐蔽工程检验认可，并对车间底漆损坏处进行修补涂装。

3.4.5焊接、矫正焊接前根据板厚情况，按工艺要求采用电加热板进行预热，先用CO2气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝，再在箱型构件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧四条棱角焊缝。

焊后对焊缝进行修磨并进行焊缝的无损检测，矫正后提交。

3.4.6端面加工采用专用的端铣加工背对箱型梁两端进行端面机加工，作为制孔的基准面。

3.4.7制孔根据三位数控钻床的加工范围，有限采用龙门移动数控钻机制孔，对于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔。

3.4.8标识、存放将构件编号、定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位。

杆件存放时应注意保护，下侧应用枕木垫置，多层堆放时应控制层数，以防止杆件变形。

3.5钢结构构件制作技术措施3.5.1放样、号料和切割3.5.1.1需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样。

3.5.1.2放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。

3.5.1.3号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

不同规格、不同材质的零件应分别号料。

3.5.1.4钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。

3.5.1.5气割的允许偏差应符合下表的规定表2：气割的允许偏差3.5.1.6机械剪切的允许差应符合下表的规定表3：机械剪切的允许差3.5.2矫正和边缘加工3.5.2.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。

低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

3.5.2.2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。

3.5.2.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

3.5.2.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合规范的规定。

3.5.2.5钢材矫正后的允许偏差，应符合表4的规定。

表4：钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图例钢板的局部平面度t≤141.5 t>141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b /100双肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b /100且不大于2.03.5.2.6气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

3.5.2.7边缘加工允许偏差应符合表5规定。

表5：边缘加工允许偏差3.5.3组装钢构件组装应符合下列规定：3.5.3.1组装应按制作工艺规定的顺序进行。

3.5.3.2组装前应对零部件进行严格检查，制作必要的工装。

3.5.3.3焊接H 型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。