车削刀具
常用车刀简介
第一节常用车刀简介一、车刀的种类图3–1 车刀的种类1．按用途可分为：①外圆车刀如图示3–1a 、b 主偏角一般取75°和90°，用于车削外圆表面和台阶；②端面车刀如图示3–1c，主偏角一般取45°，用于车削端面和倒角，也可用来车外圆；③切断、切槽刀如图示3–1d 用于切断工件或车沟槽。
④镗孔刀如图示3–1e用于车削工件的内圆表面，如圆柱孔、圆锥孔等；⑤成形刀如图示3–1f 有凹、凸之分。
用于车削圆角和圆槽或者各种特形面；⑥内、外螺纹车刀用于车削外圆表面的螺纹和内圆表面的螺纹。
图3–1g为外螺纹车刀。
2．按结构可分为：①整体式车刀刀头部分和刀杆部分均为同一种材料。
用作整体式车刀的刀具材料一般是整体高速钢,如图3–1f 所示。
②焊接式车刀刀头部分和刀杆部分分属两种材料。
即刀杆上镶焊硬质合金刀片，而后经刃磨所形成的车刀。
图3–1所示a、b、c、d、e、g均为焊接式车刀。
③机械夹固式车刀刀头部分和刀杆部分分属两种材料。
它是将硬质合金刀片用机械夹固的方法固定在刀杆上的,如图3–1h所示。
它又分为机夹重磨式和机夹不重磨式两种车刀。
图3–2所示即是机夹重磨式车刀。
图3–3即是机夹不重磨车刀。
两者区别在于：后者刀片形状为多边形，即多条切削刃，多个刀尖，用钝后只需将刀片转位即可使新的刀尖和刀刃进行切削而不须重新刃磨；前者刀片则只有一个刀尖和一个刀刃，用钝后就必须的刃磨。
图3–2 机夹重磨式车刀图3–3 机夹不重磨式车刀目前，机械夹固式车刀应用比较广泛。
尤其以数控车床应用更为广泛。
用于车削外圆、端面、切断、镗孔、内、外螺纹等。
二、常用车刀的用途如图3–4所示:外圆车刀（90°偏刀、75°偏刀、 60°偏刀）车外圆和台阶；端面车刀（45°弯头刀）车端面；切刀切槽和切断；螺纹车刀车内外螺纹；镗孔刀车内孔；滚花刀滚网纹和直纹；圆头刀车特形面。
图3–4 车刀用途示意图三、车刀的组成图3–5b所示为车刀组成示意图。
数控车削刀具-38页文档资料
例:16ER3TR表示螺距3TR的梯形螺纹刀片.
<6>圆头螺纹(RD/30 °圆头螺纹) 例:16ER3RD表示螺距3RD的圆头螺纹刀片.
螺纹加工中常见问题及处理
螺纹牙顶有毛刺：
a. 螺纹加工使用了通用型螺距刀片，改用全牙型刀片 b. 定螺距刀片的切削进刀方式不对
齿顶需要有修整量为0.03~0.07mm
<2>55° • A55 °____表示55 °螺纹,螺距从48-16牙 • G55 °____表示55 °螺纹,螺距从14-8牙 • AG55 °____表示55 °螺纹,螺距从48-8牙
例:刀片型号:16ER A60,即表示此刀片可做60 °螺纹,螺距在0.5~1.5 之间都可以用. 注:通用螺纹刀片加工出来的螺纹会产生毛边,不好看,为了达到更好的 效果,一般我们都选择全牙型的.
10
2019/12/20
一、车削刀具分类
3、螺纹车刀杆及刀片
外螺纹刀杆 SER2525M16 内螺纹刀杆 SNR2019Q16 • (1)要确定是内螺纹还是外螺纹. • (2)外螺纹要确定机床中心高. • (3)内螺纹要确定螺纹长度. • (4)确定螺纹类型及螺距. • (5)确定被加工工件的材料.
一、车削刀具分类
外径刀修光刃 • 修光刃刀尖角放大图
一、车削刀具分类
2、内孔车刀杆 S20Q-SCLCR09
• (1)要了解工件内孔直径（D）. • (2)要了解工件内孔的深度（L）. • (3)需要的是正手刀还是反手刀. • (4)了解工件材料,可选相应的刀片
一、车削刀具分类
全牙形刀片
保证正确的深度,底径, 顶径,能保证螺纹的强度.
螺纹车完后不需去毛刺.
cnc刀具工艺知识点总结
cnc刀具工艺知识点总结在CNC加工过程中，刀具是非常重要的一环。
刀具的选择、使用和维护对加工质量和效率有着关键的影响。
本文将就CNC刀具工艺的一些知识点进行总结，包括刀具材料、刀具类型、刀具几何参数、刀具涂层、刀具的选择和刀具的维护等方面的内容。
一、刀具材料刀具材料的选择直接影响到刀具的使用寿命和加工效率。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷刀具等。
1. 高速钢刀具高速钢是一种适用于切削金属材料的经典刀具材料。
它具有良好的耐磨性和切削性能，适用于一般的金属加工。
然而，高速钢的耐热性较差，不适用于高速切削等要求较高的加工场合。
2. 硬质合金刀具硬质合金刀具是由硬质合金刀片和刀具体连接部分组成的。
硬质合金刀片具有优秀的硬度和耐热性能，因此适用于高速切削和深孔加工等工艺。
硬质合金刀具是现代CNC加工中使用最广泛的一种刀具。
3. 陶瓷刀具陶瓷刀具主要由氧化物和碳化物等材料制成，具有高硬度、优异的热稳定性和耐磨性，适用于高速切削和高温加工等要求较高的加工情况。
二、刀具类型根据刀具的结构和用途，可以将刀具分为整体刀具和复合刀具、车削刀具、钻削刀具、铣削刀具、切槽刀具等多种类型。
下面将分别介绍一些常见的刀具类型。
1. 整体刀具整体刀具是将刀杆和刀片整体制造成型的刀具，一般用于一般的车削、铣削、镗削等加工。
2. 复合刀具复合刀具是将不同种类的刀片整合在一起的刀具，一般用于复杂的加工情况，如加工轮毂等。
3. 车削刀具车削刀具是专门用于车削加工的刀具，主要包括外圆刀具、内圆刀具、切螺纹刀具等。
钻削刀具是专门用于钻孔加工的刀具，主要包括中心钻、旋转钻、铰刀等。
5. 铣削刀具铣削刀具是专门用于铣削加工的刀具，主要包括立铣刀、面铣刀、滚齿刨刀等。
6. 切槽刀具切槽刀具是专门用于切槽加工的刀具，主要包括立式切槽刀、侧面切槽刀等。
三、刀具几何参数刀具的几何参数是刀具设计的关键要素，直接影响着刀具的切削性能和加工质量。
主要包括刀尖半径、刀身倾角、主偏角、切削刃倾角等。
车刀的牌号及对应用途
车刀的牌号及对应用途车刀是一种用于车削加工的刀具，广泛应用于各种机械制造领域。
根据不同的加工要求和材料特性，车刀有多种不同的牌号和对应的用途。
下面将介绍几种常见的车刀牌号及其对应的应用领域。
1. TCMT（三角形刀片）TCMT刀片是一种常见的车刀，以其高效的切削性能和较长的使用寿命而受到广泛应用。
TCMT刀片的主要应用领域包括钢、铸铁、不锈钢、高温合金等材料的外圆车削和切槽加工。
其特点是刃翼角度合适，切削力稳定，可实现较高的切削速度，提高生产效率。
2. CCMT（菱形刀片）CCMT刀片是一种常用的车削刀片，适用于钢材、铸铁、不锈钢等材料的内外圆车削、切槽和纵切加工。
CCMT刀片具有较好的刚性和切削刃的稳定性，刃翼角度适中，可实现较高的切削深度和切削速度。
3. CNMG（菱形刀片）CNMG刀片是一种常见的车刀，适用于钢材、铸铁、不锈钢等材料的外圆车削和切槽加工。
CNMG刀片具有较强的硬度和刚性，可在较高的切削速度下实现较大的切削深度和切削力。
4. VNMG（菱形刀片）VNMG刀片是一种适用于加工铸件、钢铁和不锈钢的车刀刀片。
VNMG刀片具有较大的刃翼角度和较高的刚性，适合进行加工粗糙度要求较高的零件，如汽车发动机缸套等。
5. WNMG（菱形刀片）WNMG刀片是一种适用于加工钢、不锈钢和铸铁的车刀刀片。
WNMG刀片具有较大的刃翼角度和较高的刚性，适合进行中等加工精度要求的零件车削加工。
此外，还有其他一些牌号的车刀也有各自的应用领域，如：SNMG（正六角刀片）适用于加工高温合金和钢材，TNMG（三角形刀片）适用于加工铸件、钢材和不锈钢等。
综上所述，车刀的牌号和用途是根据不同的材料和加工要求而确定的。
不同牌号的车刀具有不同的刃翼角度、刚性和硬度等特点，可以满足不同工件加工的需求。
在选择车刀时，需要根据具体的加工工艺要求和材料特性来选择合适的车刀牌号，以提高加工效率和产品质量。
车削刀具的发展趋势
车削刀具的发展趋势车削刀具是目前工业生产中最为常用的切削工具之一，它在金属加工中有着广泛的应用。
随着制造和加工工艺的不断发展，车削刀具也在不断改进和完善。
下面我们将从以下几个方面来探讨车削刀具的发展趋势。
1. 材料的选择和改进车削刀具的材料选择对其性能和寿命有着重要影响。
目前常用的车削刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷。
高速钢拥有良好的韧性和切削性能，但在高速切削时容易产生热势能，导致刀具磨损和断裂。
硬质合金相对高速钢具有更高的硬度和热稳定性，适合用于高速切削。
而陶瓷由于其优异的硬度和热稳定性，成为了一种潜在的车削刀具材料。
未来的趋势将是开发出更加高性能和寿命更长的刀具材料，以适应高效、高精度和高稳定性的加工要求。
2. 几何结构的优化刀具的几何结构对车削效率和精度有着重要影响。
传统的车削刀具通常采用平底切槽结构，但这种结构容易导致刀具磨损和切削力集中。
近年来，研究人员提出了各种新型的刀具几何结构，如刀尖直径修型切削刃、半径切削刃和曲面切削刃等。
这些新型刀具结构可降低切削力和热量积聚，提高切削效率和表面质量。
未来的发展趋势将是更加贴合工件形状的复杂刀具几何结构的研究和应用。
3. 表面改性技术通过表面改性技术，可以提高刀具材料的硬度、耐磨性和切削性能，从而延长刀具的使用寿命。
目前常用的表面改性技术包括涂层技术、离子注入技术和等离子体增强化学气相沉积技术等。
涂层技术主要是通过在刀具表面形成一层硬度高、耐磨性好的涂层，以增加刀具的耐磨性和切削性能。
离子注入技术则是通过注入氮、碳等元素到刀具表面，改善其硬度和耐磨性。
等离子体增强化学气相沉积技术则是一种利用等离子体沉积技术制备薄膜的方法，可获得较好的附着力和热稳定性。
未来的发展趋势将是进一步提高表面改性技术的效果和性能，以满足更高要求的切削工艺。
4. 自动化和智能化随着制造业的发展，对高效率、高精度和高稳定性的加工需求不断增加。
自动化和智能化技术的应用将成为未来车削刀具发展的重要方向。
车刀是用于车削加工的
车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。
车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。
车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
车刀-简要介绍用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。
车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。
图1为常用外圆车刀的典型结构形式。
车刀车刀结构车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成。
车刀的切削部分和柄部(即装夹部分)的结合方式主要有整体式、焊接式、机械夹固式和焊接-机械夹固式。
机械夹固式车刀可以避免硬质合金刀片在高温焊接时产生应力和裂纹，并且刀柄可多次使用。
机械夹固式车刀一般是用螺钉和压板将刀片夹紧，装可转位刀片的机械夹固式车刀。
刀刃用钝后可以转位继续使用，而且停车换刀时间短，因此取得了迅速发展。
车刀车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成。
它的几何形状由前角γo、后角αo、主偏角κr、刃倾角γ S、副偏角κ惤和刀尖圆弧半径rε所决定。
车刀几何参数的选择受多种因素影响，必须根据具体情况选取。
前角γo根据工件材料的成分和强度来选取，切削强度较高的材料时，应取较小的值。
例如，硬质合金车刀在切削普通碳素钢时前角取10°～15°；在切削铬锰钢或淬火钢时取 -2°～-10°。
一般情况下后角取 6°～10°。
主偏角κr根据工艺系统的刚性条件而定,一般取30°～75°,刚性差时取较大的值，在车阶梯轴时，由于切削方式的需要取大于或等于90°。
刀尖圆弧半径rε和副偏角κ惤一般按加工表面粗糙度的要求而选取。
刃倾角γ S则根据所要求的排屑方向和刀刃强度确定。
车刀前面的型式（图2）主要根据工件材料和刀具材料的性质而定。
最简单的是平面型，正前角的平面型适用于高速钢车刀和精加工用的硬质合金车刀，负前角的平面型适用于加工高强度钢和粗切铸钢件的硬质合金车刀。
切削刀具种类
切削刀具种类一、引言切削刀具是机械加工中必不可少的工具，其种类繁多，应用广泛。
本文将详细介绍切削刀具的种类和特点。
二、按用途分类1.车削刀具车削刀具是用于车床加工的切削工具。
根据不同的加工要求，车削刀具可以分为外圆车刀、内圆车刀、面铣刀和丝攻钻孔等多种类型。
2.铣削刀具铣削刀具是用于铣床加工的主要工具。
根据不同的加工方式，铣削刀具可以分为立铣、卧铣、倾斜式铣和端铣等多种类型。
3.钻孔刀具钻孔刀具是用于钻孔加工的主要工具。
根据不同的加工方式，钻孔刀具可以分为普通钻头、中心钻头、锥度钻头和深孔钻等多种类型。
4.插齿式立齿器插齿式立齿器是用于齿轮加工的主要工具。
它通过插入不同形状的齿轮模块来完成齿轮加工。
5.刨削刀具刨削刀具是用于平面加工的主要工具。
根据不同的加工方式，刨削刀具可以分为手动平面铣床、自动平面铣床和数控平面铣床等多种类型。
三、按结构分类1.整体硬质合金刀具整体硬质合金刀具是将硬质合金材料制成整体的一种钻头或铣刀。
由于其材料本身就具有较高的硬度和耐磨性，因此整体硬质合金刀具在加工中不易变形，使用寿命长。
2.焊接式硬质合金刀具焊接式硬质合金刀具是将钢材和硬质合金材料进行焊接制成的一种钻头或铣刀。
由于其钢材部分可以起到支撑和缓冲作用，因此焊接式硬质合金刀具在加工中不易断裂。
3.机械夹持式可转位立铣头机械夹持式可转位立铣头是一种可旋转换向的立铣头。
它通过机械夹持来固定，方便更换不同类型的铣刀头。
4.机械手换刀器机械手换刀器是一种通过机械手自动更换刀具的设备。
它可以快速、准确地更换不同类型的切削刀具，提高生产效率。
四、按材料分类1.高速钢切削刀具高速钢切削刀具是一种以高速钢为主要材料制成的钻头或铣刀。
由于其硬度较高，因此适用于加工硬度较低的金属材料。
2.硬质合金切削刀具硬质合金切削刀具是一种以硬质合金为主要材料制成的钻头或铣刀。
由于其硬度和耐磨性都很高，因此适用于加工硬度较高的金属材料。
3.陶瓷切削工具陶瓷切削工具是一种以陶瓷为主要材料制成的钻头或铣刀。
数控刀具知识点总结归纳
数控刀具知识点总结归纳一、数控刀具的概念及分类1.1 数控刀具的概念数控刀具是指在数控机床上使用的切削工具，包括铣刀、钻头、刀具等。
数控刀具通常由刀头和刀柄两部分组成，刀头是切削部分，刀柄是连接数控机床的部分。
1.2 数控刀具的分类数控刀具根据其用途和结构可分为多种类型，主要包括铣削刀具、钻削刀具、车削刀具、铣床刀具、刀具系统等。
铣刀包括面铣刀、楔式铣刀、直径刀、齿轮刀等。
钻削刀具包括高速钻头、深孔钻头、铣刀钻头等。
车削刀具包括车刀、镗刀、刨刀、外圆刀、内孔刀、油孔刀等。
铣床刀具包括立铣刀、角铣刀、3D刀具等。
刀具系统包括CAT刀柄、BT刀柄、HSK刀柄等。
二、数控刀具的特点2.1 精度高数控刀具具有高精度和稳定性，能够实现高速切削，提高加工效率和加工精度。
2.2 切削力大数控刀具具有较大的切削力，能够进行高速切削和重负荷加工。
2.3 刀具寿命长数控刀具采用高硬度、高耐磨材料制成，具有较长的刀具寿命，能够降低加工成本。
2.4 自动化程度高数控刀具与数控机床配合使用，能够实现自动化生产，减少人工操作。
2.5 多功能性强数控刀具具有多种刀具头和刀柄，可以适应不同的加工要求，具有较强的适应性和灵活性。
三、数控刀具的选用原则3.1 切削材料的选择数控刀具的选用应根据被加工材料的硬度、耐磨性、塑性等特性，选择合适的切削材料和刀具几何角度。
3.2 加工类型的选择数控刀具的选用应考虑加工类型，包括粗加工、精加工、半精加工等，选择合适的刀具结构和材料。
3.3 切削性能的选择数控刀具的选用应考虑切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，选择合适的刀具材料和刀具形状。
3.4 经济性的选择数控刀具的选用应考虑加工成本和生产效率，选择经济性合适的刀具。
3.5 安全性的选择数控刀具的选用应考虑刀具的安全性能，包括刀具的断裂、飞溅、抛射等安全因素。
四、数控刀具的保养和维护4.1 刀具的清洁数控刀具在使用前后应进行清洁，去除切削刀具上的杂质和切屑，减少切削面的摩擦和磨损。
车刀种类及应用
车刀种类及应用车刀是一种用于车削工艺的切削刀具，广泛应用于机械加工中。
根据不同的切削任务和工件材料特性，车刀有多种不同的种类和形状，适用于不同的车削工艺应用。
接下来我将详细介绍几种常见的车刀种类及其应用。
1. 外圆车刀：外圆车刀用于外圆车削加工，是车削工艺中最常见的刀具。
外圆车刀一般由刀杆和可更换的刀片组成，刀片上有不同的切削角度和刀头形状，适应不同的加工需求和材料。
外圆车刀广泛应用于轴类工件的车削加工，如车削轴颈、车削外圆等。
2. 内圆车刀：内圆车刀用于车削内圆孔加工，常用于车削孔的加工，如车削滚珠轴承、车削内螺纹等。
内圆车刀的刀片形状多样，有不同的切削角度和刀头形状，以适应不同孔径和加工需求。
3. 切槽车刀：切槽车刀用于槽加工，是一种特殊形状的车削刀具。
切槽车刀有两个或多个刀片，可以同时进行多道切槽加工。
切槽车刀广泛应用于工件表面的切割、槽加工、键槽加工等。
4. 特殊形状车刀：特殊形状车刀用于特殊形状加工，如车削倒角、车削不规则曲线等。
特殊形状车刀的刀片形状独特，能够满足复杂工件的加工需求。
除了上述常见的车刀种类，还有一些特殊应用的车刀，如螺纹车刀、刃具刀片、镗刀等。
螺纹车刀用于车削螺纹加工，能够实现高效的螺纹加工；刃具刀片用于复杂曲面加工，能够实现高精度的切削；镗刀用于镗孔加工，能够实现高精度的孔加工。
在使用车刀进行加工时，需要根据工件材料特性和加工要求选择合适的刀具种类和刀片。
刀片的材料、切削角度、刀头形状等都会影响加工质量和效率。
此外，还需要根据切削参数进行刀具的合理选择，如切削速度、进给速度、切削深度等。
总的来说，车刀种类繁多且应用广泛，不同的车刀适用于不同的加工任务和工件材料。
正确选择和使用车刀是实现高效、高质量加工的关键。
数控车削刀具选用
任务4.1 数控车削刀具及选用
4.1.3熟悉刀具基本几何参数及选用
1.车刀的几何形状 金属切削加工所用的刀具种类繁多、形状各异，但是它们参
加切削的部分在几何特征上都有相同之处。外圆车刀的切削 部分可作为其他各类刀具切削部分的基本形态，其他各类刀 具就其切削部分而言，都可以看成是外圆车刀切削部分的演 变。因此，通常以外圆车刀切削部分为例来确定刀具几何参 数的有关定义。
上一页 下一页 返回
任务4.1 数控车削刀具及选用
③耐热性。刀具材料的耐热性要好，能承受高的切削温度， 具备良好的抗氧化能力。
④工艺性能和经济性。刀具材料应具备好的锻造性能、热处 理性能、焊接性能、磨削加工性能等，而且要追求高的性能 价格比。
2.各种刀具材料性能特点及应用 (1)金刚石刀具材料性能特点及应用 金刚石是碳的同素异构体，它是自然界已经发现的最硬的一
上一页 下一页 返回
任务4.1 数控车削刀具及选用
6.刃倾角选用 刃倾角表示刀刃相对基面的倾斜程度，刃倾角主要影响切屑
流向和刀尖强度。切削刃刀尖端倾斜向上，刃倾角为正值， 切削开始时刀尖与工件先接触，切屑流向待加工表面，可避 免缠绕和划伤已加工表面，对精加工和半精加工有利。切削 刃刀尖端倾斜向下，刃倾角为负值，切削开始时刀尖后接触 工件，切屑流向已加工表面;在粗加工开始，尤其是断续切削 时，可避免刀尖受冲击，起保护刀尖的作用，并可改善刀具 散热条件。
上一页 下一页 返回
任务4.1 数控车削刀具及选用
4.数控刀具应系列化、标准化和通用化 数控刀具实现系列化、标准化和通用化，可尽量减少刀具规
格，便于刀具管理，降低加工成本，提高生产效率。 5.为了保证生产稳定进行，数控刀具应能可靠地断屑或卷屑
车刀种类和刀刃角度选取原则
正交平面参考系
1.正交平面参考系时各参考面 ：（右图）
——过切削刃选定点平行或垂直刀具安装面（或轴线）的平面。
——过切削刃选定点与 切削刃相切并垂直于基面的平面。
切削平面ps
正交平面po
基面pr
2. 刀具的标注角度
前角γo ——在主切削刃选定点的正交平面po内，前刀面与基面之间的夹角。 后角αo ——在正交平面po内，主后刀面与切削平面之间的夹角。
3.在一定切削条件下的基本选择方法 ：
1)前角和前刀面形状的选择
5)刃倾角的选择
3)主偏角、副偏角的选择
2)后角及形状的选择
4)刀尖形状的选择
1．前角和前刀面形状的选择 （1） 前角的选择： 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。 刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料的种类与性质决定。
三分手艺、七分刀
徒弟的手、师傅的刀
重要性
1.磨刀步骤(图a～d)
(a) (b) (c) (d) 图a～d 刃磨外圆车刀的一般步骤 a)磨前刀面 b)磨主后刀面 c)磨副后刀面 d)磨刀尖圆弧
C、负前角平面型 （右图） 特点：切削刃强度较好， 但刀刃较钝，切削变形大。 主要用于硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢。 图示类型负前角后部加有正前角，有利于切屑流出。
数控车削用刀具的特点及种类
1．数控加工刀具的分类
2、根据刀具结构分类
3、①整体式：
②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，加工中心机夹式又可分为小转位和可转位两种；
现以加工孔时所用的特殊内孔车刀（如图）为例，对该车刀所属类型进行分析。
1）当车刀刀尖的圆弧半径与零件上最小的凹形圆弧半径相同且加工程序中无此圆弧程序段时，对加工R0.2mm轮廓而言，可属成形车刀性质。
2）如果车刀刀尖的形状为一圆弧，编程时又考虑了对其经测量认定的刀具圆弧半径，并进行刀尖半径补偿时，则该车刀属圆弧车刀性质。
刀具的选择和切削用量的确定是数控加加工中心工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加下效率，而且直接影响加工质量。CAD／CAM技术的发展，使得在数控加千中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的连接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
（2）圆弧形车刀的几何参数
1）圆弧形车刀的选用
对于某些精度要求较高的凹曲面车削或大外圆弧面的批量车削，以及尖形车刀所不能完成的加工，宜选用圆弧形车刀进行。
圆弧形车刀具有宽刃切削性质，能使精车余量保持均匀而改善切削性能，还能一刀车出跨多个象限的圆弧面。
2）圆弧形车刀的几何参数
圆弧形车刀的几何参数除前角及后角外，主要为车刀圆弧切削刃的形状及半径。
2．数控加工刀具的特点
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，主要有以下特点：
(1)刚性好(尤其是粗加工刀具)，精度高，抗振及热变形小；
刀具的种类
• 铣削刀具
• 钻削刀具
• 镗削刀具
• 螺纹刀具
• 齿轮刀具
• 锯切刀具
• 切割刀具
• 按刀具结构分类
• 整体式刀具
• 焊接式刀具
• 机械夹持式刀具
• 复合式刀具
刀具的材料选择
刀具材料的选择依据
• 工件材料
• 加工精度要求
• 加工表面质量要求
• 刀具寿命
常用的刀具材料
• 高速钢
• 硬质合金
• 金属陶瓷
• 聚晶立方氮化硼
• 聚晶金刚石
02
车削刀具的种类与应用
车刀的种类与特点
车刀的种类
车刀的特点
• 外圆车刀
• 刀具形状简单
• 内圆车刀
• 切削力大
• 端面车刀
• 适用于各种加工材料
• 切断车刀
• 车槽刀
• 车螺纹刀
车削刀具的应用场景
• 车削刀具的应用领域
• 航空航天
• 汽车制造
• 船舶制造
镗刀的种类
镗刀的特点
• 单刃镗刀
• 刀具形状复杂
• 双刃镗刀 -可调节镗刀
• 切削力较大
• 复合镗刀
• 适用于各种加工材料
镗削刀具的应用场景
• 镗削刀具的应用领域
• 航空航天
• 汽车制造
• 船舶制造
• 轨道交通
• 装备制造
• 模具制造
镗削刀具的选用原则
镗削刀具的选用依据
• 工件材料
• 加工精度要求
• 端铣刀
• 切削力较小
• 键槽铣刀
• 适用Байду номын сангаас各种加工材料
• 鼓形铣刀
车刀基础知识
内孔车刀选用的基本原则
4,镗杆夹紧是整个系统功能的确定性因素，特别是长悬伸时。所 以一定要保证夹紧的刚性问题.
直接使用螺钉压紧时，会使镗杆表面受到伤害，将导致稳定性 差，使用硬质合金镗杆时，一定不能用螺钉压紧。
1 标准解决方案
2 尚可性的方案
3 不推荐使用方案
天津职业技术师范大学
内孔车刀选用的基本原则
刀尖角度必须根据强度和经济性选择！
180° 100° 90°
60° 55°
35°
R型
C型
S型
T型
D型 V型
强 刀尖强度 弱
切削抗力
天津职业技术师范大学
确定刀具系统-刀片有效切深
根据系统的总体性能－如功率，机床整 体刚性等，可大致确定出可以使用的最大 切深量，从而进一步提出对刀片的需求。
进一步下来，就该确定刀片的槽型了， 同一款刀片有多种断屑槽型，如前介绍， 根据对应工序的要求选择恰当的断屑槽型。
5,震动敏感的工序选择镗杆时应考虑的几个因素： 选择接近90°但不小于75 °主片角的镗杆。 选择小的刀尖半径 选择正前角刀具的刀片 选用非涂层刀片 避免使用后刀面过渡磨损的刀片
6，内孔车刀的切削参数不能期 望等同于外圆切削时的参数,
一般在用相同刀片时，孔加工 中，调试时切削参数应降低到外 圆切削时的1/2~1/3,再逐步调整 到最佳状态.
5 积屑瘤 6 崩刃
天津职业技术师范大学
原因: → 切削速度过低 → 刀片前角偏小 → 缺少冷却或润滑 → 刀片牌号不正确
原因: → 切削力过大 → 切削不够稳定 → 刀尖强度差 → 错误的断屑槽型
解决方案: → 提高切削速度
→ 加大刀片前角
→ 增加冷却 → 选取正确的刀片牌号
普通车床车刀的种类和型号
普通车床车刀的种类和型号车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具;也是学习、分析各类刀具的基础;车刀用于各种车床上,加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等;车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀;其中可转位车刀的应用日益广泛,在车刀中所占比例逐渐增加;二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀,就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽,用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内,并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀;三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片,用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀;此类刀具有如下特点：1刀片不经过高温焊接,避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷,提高了刀具的耐用度;2由于刀具耐用度提高,使用时间较长,换刀时间缩短,提高了生产效率;3刀杆可重复使用,既节省了钢材又提高了刀片的利用率,刀片由制造厂家回收再制,提高了经济效益,降低了刀具成本;4刀片重磨后,尺寸会逐渐变小,为了恢复刀片的工作位置,往往在车刀结构上设有刀片的调整机构,以增加刀片的重磨次数;5压紧刀片所用的压板端部,可以起断屑器作用;四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀;一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃,即可继续工作,直到刀片上所有切削刃均已用钝,刀片才报废回收;更换新刀片后,车刀又可继续工作;1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比,可转位车刀具有下述优点:1刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命;2生产效率高由于机床操作工人不再磨刀,可大大减少停机换刀等辅助时间;3有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料;4有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长,大大减少了刀杆的消耗和库存量,简化了刀具的管理工作,降低了刀具成本;2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求1定位精度高刀片转位或更换新刀片后,刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内;2刀片夹紧可靠应保证刀片、刀垫、刀杆接触面紧密贴合,经得起冲击和振动,但夹紧力也不宜过大,应力分布应均匀,以免压碎刀片;3排屑流畅刀片前面上最好无障碍,保证切屑排出流畅,并容易观察;4使用方便转换刀刃和更换新刀片方便、迅速;对小尺寸刀具结构要紧凑;在满足以上要求时,尽可能使结构简单,制造和使用方便;五、成形车刀成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具,其刃形是根据工件廓形设计的,可用在各类车床上加工内外回转体的成形表面;用成形车刀加工零件时可一次形成零件表面,操作简便、生产率高,加工后能达到公差等级IT8～IT10、粗糙度为10～5μm,并能保证较高的互换性;但成形车刀制造较复杂、成本较高,刀刃工作长度较宽,故易引起振动;成形车刀主要用在加工批量较大的中、小尺寸带成形表面的零件;工欲善其事,必先利其器,为了在车床上做良好的切削,正确地准备和使用刀具是很重要的工作;不同的工作需要不同形状的车刀,切削不同的材料要求刀口具不同的刀角,车刀和工作物的位置和速度应有一定相对的关系,车刀本身也应具备足够的硬度、强度而且耐磨、耐热;因此,如何选择车刀材料,刀具角度之研磨都是重要的考虑因素;车刀的种类和用途刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一,因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作,并保持良好的刀具寿命;一般常用车刀材质有下列几种：1高碳钢：高碳钢车刀是由含碳量0.8%~1.5%之间的一种碳钢,经过淬火硬化后使用,因切削中的摩擦四很容易回火软化,被高速钢等其它刀具所取代;一般仅适合于软金属材料之切削,常用者有SK1,SK2、、、、SK7等;2高速钢：高速钢为一种钢基合金俗名白车刀,含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成;例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒的高速钢;高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C,适合转速1000rpm以下及螺纹之车削,一般常用高速钢车刀如SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等;3非铸铁合金刀具：此为钴、铬及钨的合金,因切削加工很难,以铸造成形制造,故又叫超硬铸合金,最具代表者为stellite,其刀具韧性及耐磨性极佳,在8200C温度下其硬度仍不受影响,抗热程度远超出高速钢,适合高速及较深之切削工作;4烧结碳化刀具：碳化刀具为粉未冶金的产品,碳化钨刀具主要成分为50%~90%钨,并加入钛、钼、钽等以钴粉作为结合剂,再经加热烧结完成;碳化刀具的硬度较任何其它材料均高,有最硬高碳钢的三倍,适用于切削较硬金属或石材,因其材质脆硬,故只能制成片状,再焊于较具韧性之刀柄上,如此刀刃钝化或崩裂时,可以更换另一刀口或换新刀片,这种够车刀称为舍弃式车刀;碳化刀具依国际标准ISO其切削性质的不同,分成P、M、K三类,并分别以蓝、黄、红三种颜色来标识：P类适于切削钢材,有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类,P01为高速精车刀,号码小,耐磨性较高,P50为低速粗车刀,号码大,韧性高,刀柄涂蓝色以识别之;K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料,有K01、K10、K20、K30、K40五类,K01为高速精车刀,K40为低速粗车刀,此类刀柄涂以红色以识别;M类介于P类与M类之间,适于切削韧性较大的材料如不袗等,此类刀柄涂以黄色来识别之;5陶瓷车刀：陶瓷车刀是由氧化铝粉未,添加少量元素,再经由高温烧结而成,其硬度、抗热性、切削速度比碳化钨高,但是因为质脆,故不适用于非连续或重车削,只适合高速精削;6钻石刀具作高级表面加工时,可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制;可得到更为光滑的表面,主要用来做铜合金或轻合金的精密车削,在车削时必须使用高速度,最低需在60~100m/min,通常在200~300m/min;7氧化硼立方晶氧化硼CBN是近年来推广的材料,硬度与耐磨性仅次于钻石,此刀具适用于加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金;车刀形状及使用情形1一般使用之车刀尖型式有下列几种：1粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸;粗车时表面光度不重要,因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰,但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂;2精车刀：此刀刃可用油石砺光,以便车出非常圆滑的表面光度,一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大;3圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀,磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜;此车刀也可在肩角上形成圆弧面,也可当精车刀来使用;4切断车刀：只用端部切削工作物,此车刀可用来切断材料及车度沟槽;5螺丝车刀牙刀：用于车削螺杆或螺帽,依螺纹的形式分60度,或55度V型牙刀,29度梯形牙刀、方形牙刀;6搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔;达至光制尺寸或真直孔面为目的;7侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面,右侧车刀通常用在精车轴的未端,左侧车则用来精车肩部的左侧面;2因工件之加工方式不同而采用不同的刀刃外形,一般可区分为：1右手车刀：由右向左,车削工件外径;2左手车刀：由左向右,车削工件外径;3圆鼻车刀：刀刃为圆弧形,可以左右方向车削,适合圆角或曲面之车削;4右侧车刀：车削右侧端面;5左侧车刀：车削左侧端面;6切断刀：用于切断或切槽;7内孔车刀：用于车削内孔;8外螺纹车刀：用于车削外螺纹;9内螺纹车刀：用于车削内螺纹;车刀各部位名称及功能车刀属于单锋刀具,因车削工作物形状不同而有很多型式,但它各部位的名称及作用却是相同的;一支良好的车刀必须具有刚性良好的刀柄及锋利的刀锋两大部份;车刀的刀刃角度,直接影响车削效果,不同的车刀材质及工件材料、刀刃的角度亦不相同;车床用车刀具有四个重要角度,即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角;1前间隙角自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角,因有前间隙角,工作面和刀尖下形成一空间,使切削作用集中于刀鼻;若此角度太小,刀具将在表面上摩擦,而产生粗糙面,角度太大,刀具容易发生震颤,使刀鼻碎裂无法光制;装上具有倾斜中刀把的车刀磨前间隙角时,需考虑刀把倾斜角度;高速钢车刀此角度约8~10度之间,碳化物车刀则在6~8度之间;2边间隙角刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角;边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率;高速钢车刀此角度约10~12度之间;3后斜角从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角;此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力;切削一般金属,高速钢车刀一般为8~16度,而碳化物车刀为负倾角或零度;4边斜角从刀顶面自切削边向另一边倾斜,此倾斜面和水平面所成角度为边斜角;此角度是使切屑脱离工作物的角度,使排屑容易并获得有效之车削;切削一般金属,高速钢车刀此角度大约为10~14度,而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角;5刀端角刀刃前端与刀柄垂直之角度;此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面;6切边角刀刃前端与刀柄垂直之角度,其作用为改变切层的厚度;同时切边角亦可改变车刀受力方向,减少进刀阻力,增加刀具寿命,因此一般粗车时,宜采用切边角较大之车刀,以减少进刀阻力,增加切削速度;7刀鼻半径刀刃最高点之刀口圆弧半径;刀鼻半径大强度大,用于大的切削深度,但容易产生高频振动;车刀型号牌号/相当标准ISO/物理机械性能min:抗弯强度N/mm2;硬度HRA/用途1、YG3x/K01/1420;92.5/适于铸铁.有色金属及合金.淬火钢合金钢小切削断面高速精加工.2、YG6/K20/1900;90.5/适于铸铁.有色金属及合金.非金属材料中等到切削速度下半精加工和精加工.3、YG6x/K15/1800;92.0/适于冷硬铸铁.球墨铸铁.灰铸铁.耐热合金钢的中小切削断面高速精加工.半精加工.4、YG6A/K10/1800;92.0/适于冷硬铸铁.球墨铸铁.灰铸铁.耐热合金的中小切削断面高速精加工5、YG8/K30/2200;90.0/适于铸铁.有色金属及合金.非金属材料低速粗加工.6、YG8N/K30/2100;90.5/适于铸铁.白口铸铁.球墨铸铁以及铬镍不锈钢等合金材料的高速切削.7、YG15/K40/2500;87.0/适于镶制油井.煤炭开采钻头.地质勘探钻头.8、YG4C/1600;89.5/适于镶制油井.煤炭开采钻头.地质勘探钻头9、YG8C/1800;88.5/适于镶制油井.矿山开采钻头一字.十字钻头.牙轮钻齿.潜孔钻齿.10、YG11C/2200;87.0/适于镶制油井.矿山开采钻头一字.十字钻头.牙轮钻齿.潜孔钻齿.11、YW1/M10/1400;92.0/适于钢.耐热钢.高锰钢和铸铁的中速半精加工.12、YW2/M20/1600;91.0/适于耐热钢.高锰钢.不锈钢等难加工钢材中.低速粗加工和半精加工.13、GE1/M30/2000;91.0/适于非金属材料的低速粗加工和钟表齿轮耐磨损零件.14、GE2/2500;90.0/硬质合金顶锤专用牌号.15、GE3/M40/2600;90.0/适于制造细径微钻.立铣刀.旋转挫刀等.16、GE4/2600;88.0/适于打印针.压缸及特殊用途的管.棒.带等.17、GE5/2800;85.0/适于轧辊.冷冲模等耐冲击材料。
车刀的使用技巧
车刀的使用技巧车刀是一种用于车削加工的切削工具，常用于金属加工中。
车刀的使用技巧非常重要，能够影响到加工质量和效率。
下面将详细介绍车刀的使用技巧。
首先，正确选择车刀的类型和尺寸非常重要。
车刀的类型包括外圆车刀、内圆车刀、切断刀和切槽刀等。
根据不同的加工任务，选择适合的车刀类型。
同时，根据工件材料和加工要求，选择合适的车刀尺寸，避免出现刀具过大或过小的情况。
其次，保持车刀的良好状态也非常重要。
车刀在使用过程中容易受到磨损和断裂，影响加工质量。
因此，要定期检查车刀的刃口磨损情况，并及时更换磨损的车刀。
同时，保持车刀的干燥和清洁，避免油脂和金属屑积聚，影响切削效果。
再次，正确安装车刀也是使用技巧的一个重要方面。
车刀的安装位置和角度影响到车削的几何形状和尺寸精度。
在安装车刀之前，要清洁刀柄和切削座，确保接触面的质量。
安装车刀时，注意调整车刀与工件的接触点，使其在正常车削时能够产生合适的切削力和切削角度。
另外，选择合适的切削参数也是使用车刀的技巧之一。
切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
在选择切削速度时，要考虑到工件材料和车刀的材质和硬度等因素。
进给速度和切削深度要根据工件的形状和切削要求进行调整，避免过大或过小的切削压力和温度。
此外，正确操作车床和使用辅助装置也是使用车刀的技巧之一。
在车削过程中，要保持稳定的车床转速和进给速度，避免因速度过快或过慢引起的切削问题。
使用辅助装置，如刀柄托架和托板等，可以提高工件的刚性和稳定性，避免切削过程中的振动和变形。
最后，正确处理车刀的故障和问题也是使用技巧的一部分。
在车削过程中，车刀可能出现断刀、卡刀和刀具磨损等问题。
对于这些问题，要及时发现并采取正确的处理方法。
例如，遇到断刀时，要先检查刀具的刚性和固定情况，如无问题则考虑增加切削参数和改善切削条件，以避免刀具断裂。
综上所述，车刀的使用技巧包括选择合适的车刀类型和尺寸、保持刀具良好状态、正确安装车刀、选择合适的切削参数、正确操作车床和使用辅助装置，以及正确处理车刀故障和问题等。
数控车削球刀用法
数控车削球刀的使用方法如下：
1.选择合适的刀具：选择合适的球刀，刀具材料应具有高硬度和良好的耐磨性。
2.确定切削参数：根据工件材料和加工要求，确定切削速度、进给量和切削深度等切削参数。
3.安装刀具：将球刀安装到数控车床的刀架上，并确保刀具的安装稳固可靠。
4.对刀：通过对刀，确定工件坐标系和刀具补偿值。
对刀时，应根据编程点选择合适的刀沿号，并输入对应的坐标值。
5.编程：根据工件的形状和尺寸，编写数控程序。
在编程时，应根据球刀的特点和切削参数，合理选择切削路径和切削方式。
6.加工：将编写好的数控程序输入到数控车床中，启动加工过程。
在加工过程中，应密切关注工件的加工情况，及时调整切削参数和刀具补偿值，确保加工质量。
7.检查和测量：加工完成后，应对工件进行检查和测量，确保工件的尺寸和形状符合图纸要求。
如果工件的加工质量不合格，应及时分析原因并采取相应的措施进行改进。
总之，在使用数控车削球刀时，应根据实际情况选择合适的刀具、切削参数和加工方式，并密切关注工件的加工情况，及时调整各项参数，确保加工质量和效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控刀具之—车削刀具编著：吴光辉车削刀具车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。
它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。
车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机夹可转位刀片车刀。
机夹可转位刀片车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。
2.1 车削刀具基础1.可转位车刀的结构目前，数控车床上大多使用系列化、标准化刀具。
可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。
其由刀杆、刀片、刀垫和夹紧元件等部分组成（如图2.1a）。
车刀的前、后角是靠刀片在刀杆槽中安装后得到的。
当一条切削刃用钝后可迅速转换成另一条切削刃使用，即可继续工作，直到刀片上的所有的切削刃都用钝，刀片才报废回收，更换新刀片后，车刀又可继续工作。
2.可转位车刀的优点与焊接、整体是刀具相比，可转位刀具具有以下优点：a.刀具寿命高。
由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的的缺陷，刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具的寿命。
b.生产效率高。
由于机床操作工人不需要在磨刀，可大大的减少停机换刀等辅助时间。
c.有利于推广新技术、新工艺。
可转位车刀由利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。
d.有利于降低刀具成本。
刀杆使用寿命长，且大大减少了刀杆的消耗＆库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。
3.可转位刀片可转位刀片的形状、尺寸、精度、结构特点等，均用不同的代码表示。
如下图所示。
编码1表示刀片的形状。
如C表示80°的菱形刀片，T表示三角型刀片；编码2表示刀片的后角。
通常刀具的后角靠刀片安装倾斜形成。
若可转位车刀使用平装结构，则需按后角要求选择相应带后角的刀片。
目前使用比较多的是C、N、P等三种后角；编码3表示刀片的尺寸公差等级，精度较高的公差等级代号位A、F、C、H、E、G；精度较低的公差等级代号有J、K、L、M、N、U。
最常用的刀片公差等级M、G、K等；编码4表示刀片的结构类型（断屑槽及夹固形式）。
如用M表示刀片中间有锁紧孔，并单边带有断屑槽。
用N表示无孔无断屑槽平面型；编码5两位数字表示刀片的切削刃长度。
数字只取尺寸的整数部分；编码6两为数字表示刀片的厚道。
数字也只取厚度的整数部分。
刀片的厚度是指切削刃刀尖处至刀片底面的尺寸。
不同大小的刀片采用不同的厚度。
编码7两位数字表示刀尖圆角半径，用放大10倍的两位数字来表示刀尖圆角半径的大小，如刀尖圆角半径为0.4mm的刀片，编码就用04表示；编码8表示刀片的槽型，每个厂家的刀片槽型代码不同；编码9表示刀片的材质，每个厂家的刀片材质代号也是不同的；（1）刀片的基本形状和刀尖半径刀片具有基本形状和尖角处的圆弧。
刀片的基本形状有很多种，刀尖角从小至35°到大至100°，甚至圆刀片，在此间有方刀片、三角形刀片、以及刀尖角分别为55°、80°的菱形刀片。
不同的刀尖角决定了刀片的应用特性，大的刀尖角适合于重载粗加工，而最尖的刀尖角具有最好的仿形加工能力。
使用大刀尖角、高强度切削刃进行长接触切削，将导致加工过程中的振动趋势以及高功率要求。
在切削中使用可达性高的刀片，则意味着刀片的强度很弱。
刀尖角越大，强度越大，切削热会被分散，除会增加切削法向外力，一般是有利的（见图2.1b）。
因此，必须综合考虑加工的平衡性。
做为数控车床，最应该推荐的是80°的C型。
刀尖半径在车削工序中是关键因素，由于它会影响到被加工表面的粗糙度，因此，需正确选择刀尖半径。
一把刀片可能有多种刀尖半径，通常最小的刀尖半径等于0.2mm，最大的刀尖半径等于2.4mm。
对于一种形状和尺寸的刀片，并不是所有刀尖半径都能提供。
在粗加工车削中，在没有振动风险时，应选择尽可能大的刀尖半径以获得最高的强度。
刀具进给率和刀尖半径之间相互影响。
大刀尖半径提供了高强度切削刃，决定了接触长度一定时，可以使用的最高进给率。
小刀尖半径意味着低强度，但精加工能力高。
（2）刀片断屑槽刀具片断屑槽在很大程度上决定了切削过程。
其专为切削各种材料而设计，它能够以平衡的方式形成切屑，并且还可以提供兼顾的切削刃，以将切屑断裂成可管理的形状。
精加工刀片的槽型具有较小进给和切削深度的应用范围，粗加工刀片的槽型则具有较大进给和切削深度的应用范围。
通用刀片槽型覆盖了较大的中间应用范围，适用于大多数加工场合。
精加工刀片利用刀片圆角处的槽型，而粗加工刀片则使用相对长的主切削刃部分的槽型。
刃边处理的形式取决于刀片的应用范围，可以适用于精加工的磨制锋利刃口，也可以是适用于重载粗加工的宽负倒棱。
切削刃圆角（ER）是最常用的刃边处理形式。
它可以与平面组合使用。
ER尺寸用微米为计量单位，需特殊的工艺来控制精度。
ER的范围是综合刀片材料以及涂层工艺所确定。
4.可转位刀具的夹紧形式可转位车刀的特点体现在通过刀片转位更换切削刃以及所有切削刃以及所有切削刃用钝后更换新刀片。
为此刀片的夹紧应满足以下条件：a.定位精度高。
刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许范围内；b.刀片夹紧可靠。
夹紧元件应将刀片压向定位面，应保证刀片，刀垫，刀杆接触面紧密帖合，经得起冲击和振动，但夹紧力也不宜过大，应分布均匀，以免压碎刀片；c.排屑流畅。
刀片前面上最好无障碍，保证切屑排出流畅，并容易观察。
特别对于车孔刀，最好不用上压式，防止切屑缠绕划伤已加工的表面；d.使用方便。
转换刀刃和更换新刀片方便、迅速，对小尺寸刀具结构要紧凑。
刀片夹紧机构要满足以上要求式，尽可能使结构简单，制造和使用方便。
主要有以下几种（见图2.1c）：（1）压板压紧式（C）对于不带孔的刀片，特别是带后角的刀片，采用压板压紧式。
这种结构夹紧力大，稳定性高，装夹方便，制造容易。
（2）复合压紧式（M）对于带孔的刀片，采用销轴定位和压板复合式压紧，这种结构由于其夹紧力和稳定性比压板压紧式还高，所以在外圆内孔粗加工中应用相当广泛。
以上两种夹紧方式的主要缺点是，由于前部结构带来的到头尺寸较大。
（3）杠杆压紧式（P）杠杆式夹紧机构有直杆式和曲杆式两种结构形式。
通常较常用的是曲杆式杠杆式压紧机构如图，其刀片由曲杆通过螺钉夹紧，曲杆以其拐角凸出部分为支点摆动，杠杆配合着螺钉上的沟槽随螺钉的上下运动夹紧和松开。
弹簧套制成半圆柱形，刀垫靠弹簧套的张力定位在刀杆上，弹簧套和曲杆之间有较大的间隙，便于曲杆在其中间摆动。
（4）螺钉压紧式（S）如图，用沉头螺钉紧固刀片，此结构紧凑，制造工艺简单，夹紧可靠。
且刀头尺寸小，定位精度由刀体定位面保证，适合对于容屑空间及刀具头部尺寸有要求的情况下。
通常精加工均采用螺丝压紧式。
2.2 外圆车削外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又称刀头）由前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃和刀尖所组成。
（1）外圆车刀的选择编码1刀片夹紧方式的选择在国家标准中，一般夹紧方式有上压式(代码C)、上压与销孔夹紧(代码M)、杠杆夹紧(代码P)和螺钉夹紧(代码S)四种。
各夹紧方式适用不同形式的刀片，如无孔刀片常用上压式(C型)，陶瓷、立方氮化硼等刀片常用此夹紧方式。
M型夹紧可靠，适用于切削力较大的场合，如加工条件恶劣、钢的粗加工、铸铁等短屑的加工等。
P型前刀面开放，有利于排屑，一般中、轻切削可选用。
S型结构简单紧凑，无阻排屑，是沉孔刀片的夹紧方式，可用正前面刀片，适合于轻切削和小孔加工等。
编码2刀片外形的选择刀片外形与加工的对象、刀具的主偏角、刀尖角和有效刃数等等有关。
一般外圆车削常用80°凸三边形(W型)，四方形(S型)和 80°棱形( C型)刀片。
仿形加工常用55°(D型)、35°(V 型)棱形和圆形(R型)刀片。
90°主偏角常用三角形(T型)刀片。
不同的刀片形状有不同的刀尖强度，一般刀尖角越大，刀尖强度越大，反之亦然。
圆刀片(R型)刀尖角最大，35°菱形刀片(V型)刀尖角最小(图2)。
在选用时，应根据加工条件恶劣与否，按重、中、轻切削针对性地选择。
在机床刚性、功率允许的条件下，大余量、粗加工应选用刀尖角较大的刀片，反之，机床刚性和功率小、小余量、精加工时宜选用较小刀尖角的刀片。
从切削力考虑，刀尖角越大，在车削中对工件的径向分力越大，越易引起切削振动。
从有效刃数来看，同等条件下，圆形刀片最多，棱形刀片最少。
编码3刀杆头部形式的选择刀杆头部形式按主偏角和直头、偏头分有15～18种，各形式规定了相应的代码，国家标准和刀具样本中都一一列出，可以根据实际情况选择。
有直角台阶的工件，可选大于或等于叨往偏角的刀杆。
一般粗车，可选主偏角45°～90°的；精车，可选45°～75°的；中间切入、仿形，可选45°～107.5°的；工艺系统刚性好时可选较小值，工艺系统刚性差时，可选较大值。
编码4刀片后角的选择常用的刀片后角有N(0°)、C(7°)、P(11°)、E(20°)等，一般粗加工，半精加工可用N型。
半精加工、精加工可用C型、P型、也可用带断屑槽形的N型刀片。
加工铸铁、硬钢可用N型。
加工不锈钢可用C型、P型。
加工铝合金可用P型、E型等。
加工弹性恢复性好的材料可选用较大一些的后角。
一般镗孔刀片，选用C型、P型，大尺寸孔可选用N型。
编码5 左右手刀柄的选择有三种选择：R(右手)、L(左手)和N(左右手)。
要注意区分左右刀的方向。
选择时要考虑机床刀架是前置式还是后置式、前刀面是向上还是向下、主轴的旋转方向以及需要的进给方向等，表示了左右手螺纹刀在不同的情况下所得到的不同结果。
编码6、7刀杆尺寸的选择刀杆基本尺寸有刀尖高度，刀杆的宽度和长度，在标准尺寸系列中，这些都是相对应的，选择时应与所使用的机床相匹配，使车刀装在卧式车床刀架上的刀尖位置处于车床主轴中心线等高位置，若略低一点可以加垫片解决，但对于数控机床，原则上不得加垫片。
刀杆的长度应考虑到刀杆需要的悬伸量，这悬伸量应尽可能小。
内孔刀杆还要考虑加工的最小孔径等等。
编码9切削刃长度的选择切削刃的长度应根据加工余量来定，最多是刃长的2/3参加切削。
要考虑到主偏角对有效切削刃长度的影响。
（2）使用刀片的选择刀片精度等级的选择刀片精度等级根据加工作业，例如精加工、半精加工、粗加工等选择，以便在保证作业任务完成的前提下，降低加工成本。
国家标准有A～U共12个精度等级，车削常用等级为G、M、U。
一般，精密加工选用高精度的G级刀片；非铁金属材料的精加工，半精加工宜选用G级刀片。
淬硬(45HRC以上)钢的精加工也可选用G级刀片。
精加工至重负荷粗加工可选用M级、粗加工可选用U级刀片。
刀尖圆弧半径的选择刀尖圆弧半径不仅影响切削效率，而且关系到被加工表面粗糙度及精度。