机械制造设计实例及设计流程分析
机械结构设计优化案例分析
机械结构设计优化案例分析在机械工程领域，机械结构设计的优化是提高产品性能和降低成本的关键环节。
通过精心设计和优化，可以使机械结构更加坚固、稳定，以及提高工作效率。
下面我将结合一个实际案例，分析机械结构设计优化的过程和原理。
案例分析：某公司生产的液压缸在使用过程中，出现了频繁故障的问题，导致了生产效率的下降和维修成本的增加。
经过调查和分析，发现液压缸设计存在结构不稳定、材料选用不当等问题。
经过一系列的优化措施，终于解决了问题。
优化步骤：1. 结构分析：首先对液压缸进行了结构分析，发现设计中存在的问题，如承受力不均匀、连接件受力不稳定等。
通过有限元分析软件模拟不同情况下的受力状态，找出结构中容易出现应力集中、疲劳裂纹等问题，为优化设计提供依据。
2. 材料选用：根据结构分析结果，重新选择了耐高温、高强度的材料，提高了液压缸的抗疲劳性能和耐腐蚀性能。
同时，根据实际使用需求，合理选择了材料的硬度和韧性，提高了产品的耐用性和安全性。
3. 结构优化：在重新选用材料的基础上，对液压缸结构进行了优化设计。
通过调整连接件的位置和形状，增加支撑件的数量和大小，优化了受力分布，减少了结构的应力集中，提高了整体的稳定性和强度。
4. 实验验证：优化后的液压缸进行了实验验证，测试其承载能力、耐疲劳性能等指标。
通过实验数据的分析，验证了优化设计的有效性，确保产品在实际工作中能够稳定可靠地运行。
结果与效果：经过以上优化步骤，液压缸的故障率明显下降，生产效率得到了提高，维修成本也减少了。
同时，产品的性能和质量得到了明显提升，提高了用户的满意度和公司的竞争力。
结语：通过以上案例分析，我们可以看到机械结构设计的优化是一个系统工程，需要全面考虑材料、结构、受力等因素，不断调整和完善设计方案，以达到最佳效果。
只有不断迭代优化，才能使产品在市场上立于不败之地。
希望本文能够对机械结构设计优化的理解和实践有所启示。
机械设计中的案例分析与实例讲解
机械设计中的案例分析与实例讲解在机械设计领域中，案例分析和实例讲解是非常重要的学习方法和实践工具。
通过案例分析和实例讲解，可以加深对机械设计原理和应用的理解，掌握解决实际问题的能力。
本文将通过几个案例来分析和讲解机械设计中的关键问题和解决方法。
案例一：轴承选择与设计在机械设计过程中，轴承是不可或缺的重要组件。
选择和设计合适的轴承对于确保机械设备的正常运行至关重要。
在某公司的一个机械设计项目中，设计师面临着选择和设计轴承的问题。
首先，设计师需要根据机械设备的工作条件和要求来确定所需承载能力、转速范围等参数。
然后，根据这些参数和轴承的性能指标表，筛选出合适的轴承型号。
在选择轴承型号后，设计师还需要对轴承进行设计，确定轴承的几何尺寸和安装方式，以确保其在特定工作条件下的可靠性和寿命。
通过这个案例，我们可以看到，在机械设计中，轴承的选择和设计是一个复杂而关键的环节。
合适的轴承选择和设计可以提高机械设备的性能和可靠性。
案例二：零件强度分析与优化在机械设计中，零件的强度是一个重要的设计指标。
在某公司的一个机械结构设计项目中，设计师需要对一个零件进行强度分析和优化。
首先，设计师需要根据零件的工作条件和受力情况，确定零件的受力分析模型，并据此计算零件的应力和变形。
然后，根据零件的材料特性和载荷条件，对零件的强度进行评估。
如果发现零件的强度不满足要求，设计师需要通过调整材料选择、几何尺寸等参数来优化零件的强度。
通过这个案例，我们可以看到，在机械设计中，零件的强度分析和优化是关键的设计环节。
通过对零件的强度进行分析和优化，可以确保零件在工作条件下的安全可靠性，提高机械设备的性能。
案例三：机构设计与运动模拟在机械设计中，机构的设计和运动模拟是一项重要任务。
在某公司的一个机械运动机构设计项目中，设计师面临着设计和优化运动机构的问题。
首先，设计师需要根据机械设备的功能和要求，确定机构的类型和布置方式。
然后，设计师需要进行机构的几何设计，确定机构的连杆比例、驱动方式等参数。
机械制作模块化设计与制造技术的设计与制造流程
机械制作模块化设计与制造技术的设计与制造流程一、引言机械制造行业在不断追求高效、高品质的同时，也在不断寻找更加灵活和可扩展的生产方式。
模块化设计与制造技术成为了解决这些问题的有效途径。
本文将介绍机械制作模块化设计与制造技术的设计与制造流程。
二、模块化设计1. 概念解析模块化设计是将机械制作过程拆分为多个独立的模块，每个模块具有明确的功能和接口，可以独立设计、制造和维修。
通过模块化设计，可以实现机械制作的高度可重复性和标准化。
2. 设计流程（1）需求分析：通过与客户和市场的沟通，明确机械制作的功能和性能需求。
（2）模块划分：根据需求分析结果，将机械制作过程划分为多个模块，并确定各个模块之间的关系和接口。
（3）模块设计：对每个模块进行详细设计，包括结构设计、功能设计和参数设计等。
（4）接口设计：设计各个模块之间的接口，确保模块之间能够有效地传递信息和能量。
（5）模块验证：对每个模块进行验证测试，确保其功能和性能符合设计要求。
（6）整体集成：将各个模块组装成整个机械装置，并进行最终的集成测试。
三、模块化制造1. 概念解析模块化制造是指将模块化设计好的各个模块进行标准化制造，并通过组装实现最终的机械装置。
模块化制造可以提高生产效率，减少制造成本。
2. 制造流程（1）材料采购：根据设计需求，采购各种材料，确保其质量和供应的稳定性。
（2）模块制造：根据设计图纸和工艺规程，对各个模块进行制造。
每个模块的制造过程可以单独进行，提高生产效率。
（3）模块装配：将各个模块按照排定顺序进行装配，并进行必要的调试和测试。
（4）整体集成：将各个模块组装成整个机械装置，进行最终的调试和测试。
（5）质量控制：在整个制造过程中，进行严格的质量控制，确保每个模块和最终装置的质量符合要求。
四、模块化设计与制造技术的优势和应用1. 优势（1）灵活性：模块化设计与制造技术可以根据客户需求进行灵活组合和快速定制，提高生产效率和满足个性化需求。
《机械制造技术》课程设计实例
广东工业大学华立学院课程设计（论文）课程名称机械制造技术课程设计题目名称拨叉加工工艺规程及钻￠8mm孔夹具设计学生学部（系）专业班级学号学生姓名×××指导教师20 年月日广东工业大学华立学院课程设计（论文）任务书题目名称拨叉机械加工工艺规程及钻￠8mm锁销孔工序夹具设计学生学部（系）专业班级姓名学号一、课程设计（论文）的内容本次设计是汽车拨叉零件的机械加工工艺规程及钻￠8mm锁销孔工序夹具设计。
具体内容如下：1 确定生产类型，对零件进行工艺分析；2 确定毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图（零件毛坯图）；3 拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具和辅具）；4 确定工序尺寸及公差，各工序切削用量，画出工序简图5 填写工艺文件，包括工艺过程卡、工序卡（可只填写部分主要工序的工序卡片）；6 设计某一工序的夹具，绘制夹具装配图和主要零件图3～5张；7 撰写设计说明书。
二、课程设计（论文）的要求与数据要求学生全面地综合运用本课程所学的知识与内容及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计，机床夹具设计以及正确选用加工机床，与刀具、量具的正确运用。
《机械制造技术》课程设计题目制订如下：设计——零件的机械加工工艺规程及——工序专用夹具生产类型：中批或大批生产三、课程设计（论文）应完成的工作1 零件图：1张2 毛坯图：1张；3 机械加工工艺过程卡片：1套；4 机械加工工序片：3～4张；5 机床夹具装配图：1张；6 夹具主要零件图（包括夹具体）：3～5张；7 课程设计说明书：1份。
四、课程设计（论文）进程安排序号设计（论文）各阶段内容地点起止日期1 明确任务，分析零件图1-501 10月28日～10月29日2零件的工艺，制订工艺路线，绘制毛坯图和工艺过程卡片图书馆11月1日～11月8日3 余量、切削用量、工序尺寸等计算，填写工序卡片图书馆11月9日～11月12日4 抒写夹具方案、绘制夹具装配草图图书馆11月10日～11月14日5 绘制夹具总图及零件图图书馆11月16日～11月25日6 编写课程设计说明书图书馆12月2日～12月11日五、应收集的资料及主要参考文献[1]．邹清主编.机械制造技术基础课程设计指导教程.北京：机械工业出版社，2003[2]．李益民主编．机械制造工艺设计简明手册．北京：机械工业出版社，2003[3]．艾兴等编．切削用量简明手册．北京：机械工业出版社，2002[4]．徐鸿本主编．机床夹具设计手册．沈阳：辽宁科学技术出版社，2004[5].于骏一等编.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，2006[6].王斌武等编.机械制造工艺课程设计指导.桂林航天工业学院机械工程系 2012年发出任务书日期： 20 年月日指导教师签名：计划完成日期： 20 年月日教学单位责任人签章：三号黑体加粗摘要(占一页）内容（略）（摘要需200字以上）.....小四号宋体关键词：...四号黑体加粗三号黑体加粗.目录（占一页）标题字三号黑体标题（略）.1拨叉零件工艺分析1.1 设计任务如下图所示拨叉零件。
机械制造教学设计案例
机械制造教学设计案例引言：机械制造是一门重要的工程学科，对工程学生的培养至关重要。
为了提高学生的实践能力和创新能力，教学设计案例成为了一种重要的教学方法。
本文以《机械制造教学设计案例》为标题，通过设计一种机械制造教学案例来增加学生的实践能力，提高他们的创新能力。
一、教学目标：1. 培养学生的机械制造基本知识和技能；2. 增加学生的实践能力和团队合作能力；3. 提高学生的创新意识和创新能力；4. 培养学生的问题解决能力和工程实践能力。
二、教学内容：本案例选择了一种机械零件的加工和装配过程作为教学内容。
学生将通过学习和实践，掌握机械加工的基本知识和技能，了解零件装配的过程和方法，培养解决实际问题的能力。
三、教学过程：1. 理论知识讲解：在教学开始阶段，教师将向学生介绍机械加工的基本知识，包括机床的分类、加工工艺的选择、加工工具的使用等。
同时，教师还将向学生介绍零件装配的基本原理和方法。
2. 实践操作：在学生掌握基本理论知识后，教师将组织学生进行实践操作。
学生将根据教师提供的零件图纸和设备，进行机械加工和零件装配的实际操作。
在操作过程中，教师将引导学生注意安全和质量要求，并及时纠正和指导学生的操作方法。
3. 团队合作：在实践操作过程中，教师将鼓励和引导学生进行团队合作。
学生将分组进行加工和装配工作，通过团队合作来提高效率和质量。
同时，教师还将组织学生进行小组讨论和汇报，分享经验和问题，促进学生之间的交流和合作。
4. 创新设计：在学生完成基本加工和装配任务后，教师将鼓励学生进行创新设计。
学生可以针对零件的功能和使用环境进行改进设计，提出新的设计方案，并进行实践验证。
通过创新设计的过程，学生将培养创新意识和创新能力。
五、教学评估：教师将通过学生的实际操作、团队合作和创新设计来评估学生的学习成果。
教师可以结合实际情况，制定相应的评估标准和评估方法，对学生的加工质量、装配效果、团队合作和创新设计进行评估和打分。
机械设计基础案例分析与实例讲解
机械设计基础案例分析与实例讲解1. 引言机械设计是机械工程的核心领域之一，它涵盖了各种机械设备和系统的设计、分析和优化。
在机械设计过程中，案例分析和实例讲解可以帮助学习者加深对于机械设计原理和方法的理解，并提供实际问题解决的思路和方法。
本文将通过分析两个机械设计案例，结合实际应用，详细介绍机械设计的基础原理、方法和实例应用。
2. 案例一：传动装置设计案例一是一个传动装置的设计问题。
传动装置是机械设备中用于传递动力和运动的关键部件，其设计的合理性直接影响到机械设备的性能和可靠性。
在这个案例中，我们需要设计一台齿轮传动装置，将电机的旋转运动转换为需要的输出转速和转矩。
首先，我们需要确定传动比和输出转矩的要求。
通过分析机械设备的工作原理和负载特点，确定所需的输出转速和转矩。
然后，选择合适的齿轮类型和参数，确保传动装置满足传动比和输出转矩要求。
在设计过程中，需要考虑齿轮的强度、噪声和传动效率等因素，并进行相应的计算和分析。
接下来，进行传动装置的制图和CAD建模。
通过使用计算机辅助设计软件，将传动装置的设计绘制成详细的图纸和三维模型。
这些图纸和模型将作为制造和装配的依据，并在后续的工程实施中发挥重要作用。
最后，进行传动装置的实际制造和装配。
基于前期的设计和制图，制造各个零部件并进行装配。
在装配过程中，需要确保各个零部件的配合精度和运动精度，以保证传动装置的性能和可靠性。
完成装配后，对传动装置进行实验和测试，验证设计的准确性和可行性。
3. 案例二：结构分析与优化案例二是一个机械结构的分析与优化问题。
机械结构是机械设备中用于支撑和传递负载的组成部分，其设计的合理性和强度是保障机械设备安全可靠运行的关键。
在这个案例中，我们需要对一个机械结构进行有限元分析，并优化结构设计，提高其强度和刚度。
首先，根据机械设备的工作原理和负载特点，建立机械结构的有限元模型。
通过将机械结构分割为有限个单元，构建有限元模型，并指定材料特性、加载条件和边界条件。
机械设计方案实例
机械设计方案实例机械设计方案实例背景：某公司需要设计一种新型的自动化机械设备，用于加工小零件。
目标：实现高效自动化加工，提高生产效率。
方案：1. 设备概述：- 设备类型：自动化加工设备- 加工对象：小零件- 加工方式：数控加工- 设备尺寸：长500mm，宽300mm，高400mm2. 设备结构设计：- 设备采用铝合金材质，具有轻量化、刚性好、耐腐蚀等特点。
- 设备主体由底座、支撑架、工作台、加工头等组成。
- 底座固定在地面上，支撑架固定在底座上，工作台通过滑轨连接在支撑架上，加工头通过工作台上的平台刀架固定。
3. 自动化控制系统：- 采用PLC控制系统，实现设备的自动化控制、调节、监控。
- 设备配备触摸屏操作界面，方便操作人员对设备进行设置和调整。
- 配备传感器、编码器等装置，用于实时监测设备的运行状态，保证加工质量和安全。
4. 加工功能实现：- 设备配备多轴数控系统，通过编程实现不同加工路径和速度的设定。
- 加工头配备多种刀具，可以实现不同形状的零件加工。
- 设备具有自动刀具调节、压力传感等功能，保证零件加工的精度和一致性。
5. 安全保障：- 设备配备紧急停机开关、防护罩等安全装置，确保操作人员的安全。
- 设备具备自动故障报警功能，当设备出现异常情况时，及时停机并发出报警信号，避免事故的发生。
6. 维护保养：- 设备具有自动化润滑装置，能够定期对设备进行润滑，减少运行摩擦和磨损。
- 设备采用模块化设计，易于维护和更换零部件。
结论：通过以上方案设计，新型的自动化加工设备能够实现小零件的高效加工，提高生产效率，降低劳动强度，提高产品质量。
此外，设备具备完善的安全保障和维护保养措施，使之更加稳定可靠。
CAD机械设计实例及制作方法
CAD机械设计实例及制作方法CAD（计算机辅助设计）是现代机械设计过程中不可或缺的工具。
它可以提高设计效率、减少错误，并将创意变为实际的产品。
本文将介绍一些机械设计的实例及其制作方法，帮助读者更好地掌握CAD软件的使用技巧。
一、设计实例：齿轮传动系统齿轮传动系统是机械设计中常见的一种传动方式。
它可以将转速和扭矩从一个轴传递到另一个轴上，应用广泛。
以下是一个设计齿轮传动系统的实例及相应的制作方法。
1. 设计准备首先，确定传动比、输入输出轴的转速和扭矩，并选择适当的齿轮材料。
然后，根据设计要求确定齿轮的模数、齿数和齿廓。
2. 绘制基本轮廓在CAD软件中，绘制齿轮的基本轮廓。
常用的绘图工具包括直线、圆弧和偏移等。
通过指定轮廓的参数，绘制主轮、从轮和动力传递的齿数。
3. 绘制齿廓根据齿轮的模数和齿数，绘制齿廓。
常见的齿廓有圆弧齿廓和渐开线齿廓。
使用相应的工具和命令，绘制齿廓并进行编辑，以满足设计要求。
4. 齿轮组配将设计好的主轮和从轮进行组配。
确保齿轮的齿数和齿廓吻合，保证传动的准确性。
使用CAD软件提供的配合工具进行齿轮的配合，并对齿轮的轴向间隙和倾斜进行相应的修正。
5. 附件设计根据实际需要，设计齿轮传动系统的附件，如轴承座、轴承和密封件等。
将这些附件添加到总装模型中，并与齿轮组装配。
6. 总装模型将设计好的齿轮传动系统进行总装。
将主轴、从轴、齿轮和附件等逐一组装，确保它们之间的配合和传动正常。
可以使用CAD软件提供的装配工具进行模型的组装和调整。
二、制作方法以上是设计一个齿轮传动系统的实例，接下来介绍一些制作方法，帮助读者更好地应用CAD软件进行机械设计。
1. 学习基本操作熟悉CAD软件的基本操作是使用CAD进行机械设计的基础。
学习绘制直线、圆弧、多边形等基本形状，了解一些常用的编辑工具和命令，掌握视图的切换和缩放操作。
2. 熟悉实体建模实体建模是CAD软件进行机械设计的关键技术。
学习绘制三维实体、切割实体、拉伸积分等操作，掌握实体之间的组合和相互作用关系。
机械制造工艺流程图范例
机械制造工艺流程图范例一、引言机械制造工艺流程图是指将机械制造过程中的各个环节和步骤以图形的形式展示出来，以便于工程师和操作人员更好地理解和掌握整个制造过程。
本文将以某机械零部件的制造工艺为例，介绍并展示一个机械制造工艺流程图的范例。
二、材料准备1. 确定所需材料种类和规格2. 采购合格的原材料3. 对原材料进行检验和质量控制三、零件加工1. 设计和制作零件加工工艺图2. 准备加工设备和工具3. 进行零件的车削、铣削、钻孔等加工操作4. 对加工后的零件进行检验和质量控制四、零件组装1. 根据设计要求，将加工好的零件进行组装2. 使用合适的工具和设备进行组装操作3. 对组装后的零件进行调试和测试五、表面处理1. 根据产品要求，选择合适的表面处理方法，如喷涂、镀铬等2. 进行表面处理操作3. 对表面处理后的产品进行检验和质量控制六、成品检验1. 对成品进行全面的检验和测试2. 检查产品的尺寸、外观和性能等方面是否符合要求3. 对不合格品进行返工或报废处理七、包装和出货1. 根据产品特点和运输方式，选择合适的包装材料和方法2. 进行产品的包装和标识3. 准备出货文件和相关手续4. 安排产品的运输和交付八、质量控制1. 在整个制造过程中，严格执行质量控制标准和流程2. 对每个环节和步骤进行记录和检查3. 及时发现和解决质量问题，确保产品质量九、总结机械制造工艺流程图是机械制造过程中的重要工具，能够帮助工程师和操作人员更好地理解和掌握制造过程。
通过本文所展示的机械制造工艺流程图范例，我们可以清晰地了解到机械制造的各个环节和步骤，从材料准备到成品出货，每个环节都有相应的操作和质量控制要求。
在实际生产中，我们可以根据具体产品的特点和要求，进行相应的调整和改进，以提高产品质量和生产效率。
机械设计案例
机械设计案例
案例名称：汽车发动机曲轴设计
案例描述：
某汽车制造公司欲设计一种新型发动机曲轴，以提高汽车发动机的性能和可靠性。
新型曲轴需要具有更低的摩擦损失、更高的强度和更好的动平衡性能。
解决方案：
1. 优化曲轴结构：通过在曲轴设计中采用轻量化材料（如航空铝合金），可以减少曲轴的重量，从而降低发动机的整体重量。
此外，优化曲轴的几何形状，例如采用更长的曲柄臂和更小的曲柄角，可以提高曲轴的动平衡性能。
2. 采用热处理工艺：通过采用热处理工艺，可以提高曲轴的强度和硬度，从而增加曲轴的寿命和可靠性。
热处理工艺包括正火、淬火和回火，通过控制不同的工艺参数，可以获得不同的材料组织和性能。
3. 优化表面润滑：曲轴是一个高速旋转的零件，摩擦损失是影响曲轴性能和寿命的主要因素之一。
采用涂层技术，例如涂覆润滑油膜、采用高温恒压注油系统等可以有效减少摩擦损失，提高曲轴的使用寿命。
4. 严格质量控制：在曲轴的制造过程中，需要采取严格的质量控制措施，例如采用先进的数控机床进行加工，使用高精度测量设备进行检测等。
同时，定期对曲轴进行振动测试和疲劳试验，以确保曲轴的质量符合设计要求。
效果评估：
通过以上措施的实施，新型发动机曲轴的性能和可靠性得到了显著提升。
通过优化曲轴结构和采用轻量化材料，发动机整体重量减少，加速度和燃油消耗减少。
采用热处理工艺提高了曲轴的强度和硬度，提高了曲轴的寿命和可靠性。
优化表面润滑减少了摩擦损失，进一步提高了曲轴的使用寿命。
通过严格的质量控制措施，保证了曲轴的质量符合设计要求。
最终，新型发动机曲轴的应用，提高了汽车发动机的性能和可靠性。
CAD机械设计实例解析与讲解
CAD机械设计实例解析与讲解CAD（Computer-Aided Design，计算机辅助设计）是一种广泛应用于工程设计中的技术，它可以提高设计效率、减少设计错误，并且可以方便地进行设计的修改和优化。
本文将通过一个实例来解析和讲解CAD机械设计的应用技巧。
我们以设计一个简单的齿轮传动系统为例进行讲解。
在机械设计中，齿轮传动是一种常见的传动方式，它可以将动力传递给其他装置。
首先，打开AE软件并创建一个新的CAD文档。
1.绘制基础图形首先，我们需要绘制齿轮的基础图形。
选择绘图工具，并依次绘制两个圆形，一个作为驱动轮，另一个作为从动轮。
设置合适数值来确定两个齿轮的尺寸。
2.添加齿从齿轮的设计角度来看，齿是一个关键要素。
通过选择绘制多边形工具，在齿轮的外圆上绘制齿的形状。
确保齿与齿之间的间距相等，这样才能保证齿轮的正常运转。
3.绘制传动链在设计中，通常会有多个齿轮组成的传动链。
为了展示这种关系，我们需要绘制一个连接驱动轮和从动轮的传动链。
选择直线工具，创建两条相互连接的直线，以模拟这种关系。
确保传动链的长度和角度都符合设计要求。
4.添加约束条件在实际的机械设计中，不同零件之间会存在一些紧密的约束关系。
我们需要通过添加约束条件来确保齿轮传动系统的正常运转。
选择"约束"工具，并依次添加相应的约束条件，例如固定、相对运动等。
5.添加运动关系在机械设计中，运动是一个重要的要素。
我们可以通过添加运动关系来模拟齿轮传动系统的运动。
选择运动仿真工具，并分别添加驱动轮和从动轮的转动运动，以及传动链的传递运动。
通过仿真可以直观地了解齿轮传动系统的运动特性。
6.进行分析和优化一旦完成了齿轮传动系统的设计，我们可以进行进一步的分析和优化。
选择分析工具，并输入相关参数，例如齿轮材料的强度、传动效率等。
根据分析结果，我们可以对齿轮传动系统进行优化，以提高其性能。
通过以上步骤，我们可以使用AE软件进行CAD机械设计的实例解析和讲解。
机械制造工艺课程设计实例
机械制造工艺课程设计实例
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目：设计传动轴零件的机械加工工艺程序及工艺装备
设计者
指导老师
绵阳职业技术学院
年月日
绵阳职业技术学院
机械制造工艺课程设计任务书题目：设计传动轴零件的机械加工工艺程序及工艺装备
内容：1，零件图1张2，毛坯图1张
3，机械加工工艺过程综合卡1张
4，结构设计装配图1张
5，结构设计零件图1张
6，课程设计说明书1张
班级
学生
指导老师
教研室主任
年月日
序言
机械设计制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的第一次深入的综合性的总复习，也是一次里理论联系现实的训练，因此，它在我们三年的大学生活中占重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次设计对他自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
机械制造工艺流程详解
机械制造工艺流程详解在机械制造领域，工艺流程是实现产品设计、制造和装配的关键步骤。
本文将详细介绍机械制造的基本工艺流程，包括设计、材料准备、加工制造、装配和质量检验等环节。
通过深入理解这些流程，可以提高制造效率和产品质量，提升企业竞争力。
1. 设计阶段机械制造过程的第一步是设计。
在设计阶段，工程师根据客户需求和机械性能要求，制定产品设计方案。
设计过程包括三维建模、技术分析和工程图纸的绘制。
利用计算机辅助设计（CAD）软件，工程师能够在虚拟环境中进行产品设计和性能仿真，提前发现潜在问题。
2. 材料准备在机械制造过程中，正确选择和准备材料是至关重要的。
根据产品的具体要求，选取合适的金属、塑料或复合材料。
材料准备包括采购、收货检验和材料切割等步骤。
在切割材料时，需要根据设计要求进行尺寸和形状的加工。
3. 加工制造加工制造是机械制造的核心环节。
通常包括以下几个步骤：车削、铣削、钻孔、磨削和冲压等。
这些加工工艺根据产品设计要求和材料特性来确定。
在加工过程中，操作工人使用各种机械设备和刀具来精确地切削、打孔或修整工件。
在加工过程中，需要合理安排生产计划，确保加工效率和质量。
4. 装配装配是将多个零件组装成最终产品的过程。
在这个阶段，操作工人按照装配图纸和工艺要求，将加工好的零件进行装配。
装配过程包括零件的清洗、涂漆、固定和连接。
这些步骤需要高度的精确度和专业技能，以确保产品的功能和性能。
5. 质量检验质量检验是机械制造过程中至关重要的环节。
通过合理的质量检验流程，可以确保制造出的产品符合设计要求和国家标准。
在质量检验过程中，使用各种工具和设备对产品的尺寸、外观和性能进行测试和评估。
常用的质量检验方法包括三坐标测量、硬度测试和金相分析等。
总结：机械制造工艺流程是实现产品设计和制造的关键步骤。
通过理解和掌握这些流程，企业可以提高制造效率和产品质量，降低成本。
在实际操作过程中，需要注重细节，合理安排生产计划，确保每个环节的顺利进行。
机械制造课程设计设计流程
机械设计技术
总结词
学习机械设计的技术和方法
详细描述
介绍机械设计的技术和方法，包括零件设计、装配设计、工艺设计等，以及常用的设计软件和技术， 如CAD、CAE、CAM等。
现代设计方法
总结词
掌握现代机械设计的理论和方法
详细描述
介绍现代机械设计的理论和方法，如优化设计、可靠性设计、创新设计等，以及现代设计工具和软件，如 SolidWorks、Autodesk Inventor等。
进措施。
设计评价
评价设计目标
对设计目标的实现程度进行评价，包括是否满足 预定的功能、性能和安全性等方面。
评价设计方法
对所采用的设计方法进行评价，包括理论分析、 实验验证和工程实践等方面。
评价设计成果
对设计成果的质量进行评价，包括结构、工艺、 材料和成本等方面。
设计成果展示
展示设计图纸
将最终的设计图纸进行展示，包括装配图、零件图和工艺流程图 等。
制作与调试
学生根据详细设计图 纸，进行机械零件制 作、装配和调试，确 保设计的机械能够正 常运转。
总结与答辩
学生完成设计后，需 撰写设计报告，并进 行答辩，以展示自己 的设计成果和收获。
02
设计任务与目标
设计任务
确定设计主题
根据课程要求和实际需求，选 择合适的机械制造设计主题。
制定设计方案
根据设计主题，制定详细的设 计方案，包括机械结构、材料 选择、工艺流程等。
根据图纸要求，使用合适 的机床和工具进行零件加 工。
零件检验
对加工完成的零件进行质 量检验，确保符合设计要 求。
装配调试
将零件组装成机械系统， 并进行调试，确保机械正 常运转。
设计优化与改进
汽车机械制造中的设计与工艺优化案例分析
汽车机械制造中的设计与工艺优化案例分析随着汽车工业的快速发展，汽车机械制造的设计与工艺优化变得越来越重要。
本文将通过案例分析，探讨在汽车机械制造中设计与工艺优化的关键问题，并提出相应的解决方案。
案例一：发动机设计与工艺优化在汽车机械制造中，发动机是最核心的部件之一。
如何设计和优化发动机的性能成为制造商们必须面对的挑战。
以某汽车公司为例，他们在设计发动机时面临一个问题：如何在提高发动机功率的同时，降低油耗和排放？为了解决这个问题，该公司采用了先进的计算机辅助设计（CAD）技术，通过模拟分析和优化设计，提高了发动机的燃烧效率和热能利用率。
此外，他们还引入了一种新的制造工艺，使用先进的材料和加工工艺，减轻了发动机的重量，提高了整车的燃油经济性。
案例二：底盘设计与工艺优化除了发动机，底盘在汽车机械制造中也起着重要作用。
底盘设计与工艺优化的核心问题是如何在保证安全性和舒适性的前提下，最大限度地提高车辆的稳定性和操控性。
某汽车制造商的工程师们通过优化车辆的悬挂系统和动力传输系统，提高了底盘的稳定性和操控性。
他们还采用了新的材料和制造工艺，降低了底盘的重量，并增加了刚度，进一步提升了整车的动力性能。
案例三：车身设计与工艺优化车身是汽车外观设计中的重要组成部分，也是消费者购买的决定因素之一。
在汽车机械制造中，如何设计和优化车身的结构和工艺成为一项关键任务。
一家汽车制造商通过采用新的设计理念和工艺技术，成功地优化了车身的造型和加工工艺。
他们利用先进的空气动力学原理，减少了汽车在高速行驶时的阻力，提高了燃油经济性。
同时，他们还应用先进的焊接和粘接技术，降低了车身的重量，并增加了整车的安全性。
结论：汽车机械制造中的设计与工艺优化是现代汽车工业发展不可或缺的一部分。
通过案例分析，我们可以看到汽车制造商们在设计与工艺优化方面的努力和创新。
通过引入先进的技术和工艺，他们成功地提高了汽车的性能和燃油经济性，满足了消费者对车辆的要求。
机械设计范例
机械设计范例机械设计在现代工程领域中起着至关重要的作用。
它涉及到各种机械设备的设计、制造和维护，对于提高生产效率和产品质量至关重要。
本文将以一个机械设计范例为例，探讨机械设计的一般流程和关键要素。
一、需求分析在进行机械设计之前，首先需要进行需求分析。
这包括对机械设备的功能、性能和使用环境等方面进行详细了解。
例如，如果我们要设计一台自动化生产线上的机器人，我们需要明确其需要完成的任务、工作环境的温度和湿度条件，以及所需的精度和速度等。
二、概念设计在需求分析的基础上，进行概念设计。
概念设计是指根据需求分析的结果，提出多种可能的设计方案，并进行评估和比较。
在这个阶段，我们需要考虑各种不同的设计思路，并综合考虑其优缺点。
例如，在设计机器人的外形时，我们可以考虑其结构的稳定性、操作的便捷性和美观度等因素。
三、详细设计在确定最佳的概念设计后，需要进行详细设计。
详细设计是指对机械设备的各个部件进行具体的设计和计算。
这包括确定材料的选择、尺寸的确定、零件的加工工艺等。
例如，在设计机器人的关节时，我们需要考虑其承受的负荷和运动的灵活性，选择合适的材料和加工工艺。
四、制造和装配在详细设计完成后，需要进行制造和装配。
制造是指根据设计图纸和规范进行零部件的加工和制造。
装配是指将各个零部件按照设计要求进行组装。
在这个阶段，需要注意制造和装配的精度和质量控制，以确保机械设备的性能和可靠性。
五、测试和验证在制造和装配完成后，需要进行测试和验证。
测试是指对机械设备进行各种性能和功能的测试，以确保其满足设计要求。
验证是指将机械设备投入实际使用，并对其进行长期的运行测试。
在这个阶段，需要及时发现和解决可能存在的问题，以提高机械设备的性能和可靠性。
六、改进和优化在测试和验证的过程中，可能会发现一些问题或改进的空间。
这时，需要进行改进和优化。
改进和优化是一个持续的过程，通过不断地优化设计和制造流程，提高机械设备的性能和效率。
例如，在机器人的设计中，我们可以通过改进关节的结构和材料，提高其运动的精度和稳定性。
汽车机械制造的机械设计优化案例
汽车机械制造的机械设计优化案例随着汽车行业的发展，机械设计在汽车制造中起着重要的作用。
如何通过优化机械设计来提高汽车性能和可靠性成为了许多汽车制造商所关注的问题。
本文将以某汽车制造公司为例，介绍其在汽车机械制造过程中的机械设计优化案例。
一、引言某汽车制造公司是一家以研发、设计、制造和销售轿车为主的企业。
为了提高汽车的竞争力，公司决定对汽车的机械设计进行优化。
二、问题分析公司发现当前汽车在行驶过程中存在的诸多问题，如悬挂系统过于僵硬导致的乘坐舒适性较差，发动机功率传递效率不高等。
为了解决这些问题，公司决定对机械设计进行优化。
三、优化步骤1. 工程要求分析：根据汽车的使用情况以及市场需求，确定优化的目标和重点。
例如，提高行驶舒适性、提高燃油经济性、降低噪音和振动等。
2. 模型建立和仿真分析：利用计算机辅助设计和仿真软件建立汽车的模型，并对不同的设计方案进行分析和比较。
例如，通过虚拟试验对不同的悬挂系统进行仿真，评估其对乘坐舒适性的影响。
3. 优化设计：根据仿真结果和工程要求，对汽车的机械设计进行优化。
例如，调整悬挂系统的参数，使其在提高舒适性的同时不影响汽车的操控性能。
4. 样车制作和测试：根据优化设计的结果，制作一辆样车进行测试。
通过实际测试结果，验证优化设计的效果，并进行必要的调整。
5. 优化结果分析：根据测试结果和用户反馈，对优化设计的效果进行分析和评估。
例如，通过市场调研和用户满意度调查等方式，评估优化设计的实际效果和市场反应。
四、优化结果经过一系列的优化设计和测试，某汽车制造公司成功改善了汽车的性能和可靠性。
悬挂系统的调整使得汽车在行驶过程中更为平稳，乘坐舒适性得到了提升。
发动机功率传递效率的提高使得汽车在加速时更为迅猛，燃油经济性也得到了一定的提高。
五、总结以上便是某汽车制造公司在汽车机械制造过程中的机械设计优化案例。
通过合理的流程和方法，优化设计成功地改善了汽车的性能和可靠性。
机械设计优化是汽车制造领域不可或缺的一环，对于提高汽车竞争力和用户满意度具有重要意义。
(机械制造行业)机械设计实例解析
（机械制造行业）机械设计实例解析CAXA—2005机械设计实例解析殷宏编著完整全面的功能展示严密精确的工程设计循序渐进的实例分析科学系统的知识体系前言CAXA电子图版是一款优秀的二维设计软件，它易学易用功能强大，存有大量的标准零件和工程标注，新版的CAXA软件与AutoCAD界面相似并完全兼容。
这就使得原AtoCAD用户几乎不用学习，在短时间内就可以迅速掌握其基本操作，充分运用两个软件各自的特点，更好地进行工程设计。
本书即适用于CAXA电子图版的初学者，也适用于有一定计算机操作基础的用户。
通过减速机套图的设计，全面系统地展现了运用电子图板进行机械结构设计的基本过程。
本书由殷宏和编著。
共分两篇10章，第1篇主要介绍了圆柱齿轮减速机各种零件的绘制方法。
第2篇主要介绍机械装配图的设计过程。
通过本书学习，使读者对运用电子图板进行机械产品设计有一个清晰的认识，特别是对于在校大中专学生进行机械设计课程设计和毕业设计有很好的参考价值，对在职的工程技术人员也会有很大的帮助。
由于时间仓促，书中难免有错误和不当之处，恳请读者批评指正，如果读者需要本书的相关资料，欢迎来信联系ytt117@。
目录第一篇通用零件设计第1章CAXA-2005电子图板的界面及基本操作1.1 CAXA—2005电子图板的界面1.1.1概述1.1.2 CAXA—2005电子图板的界面1.2 CAXA—2005电子图板的基本操作1.2.1基本操作1.2.2图形绘制1.2.3图样编辑1.2.4工程标注及图库操作1.2.5图形显示1.2.6 图幅确定1.2.7 图形转换习题第2章轴类零件绘制2.1 轴类零件图形绘制2.1.1 确定图幅和图样比例2.1.2 绘制轴零件的形状2.1.3 绘制轴零件的剖面图、向视图、键槽 2.1.4 轴零件图形的修剪2.2 轴类零件尺寸及公差的标注2.2.1 标注轴零件的直径尺寸及公差2.2.2 标注轴零件的长度尺寸2.2.3标注轴零件的向视图及剖面尺寸2.2.4 标注轴零件的形位公差及剖面符号2.3 轴类零件技术要求填写2.3.1 轴零件的文字标注2.3.2 轴零件的粗糙度、标注基准、倒角标注 2.3.3 填写轴零件的技术要求2.3.4 填写轴零件的标题栏2.4 轴类零件图符制作2.4.1 关闭图层2.4.2 制作轴零件的图符习题第3章盘类零件的绘制3.1 盘类零件形状绘制3.1.1 确定图幅和图样比例3.1.2 绘制端盖零件形状3.2 端盖零件尺寸及公差标注3.2.1 标注端盖零件直径尺寸及公差3.2.2标注端盖零件长度尺寸及公差3.2.3 端盖零件形位公差和表面粗糙度标注 3.2.4 端盖零件文字标注3.3 端盖技术要求及标题栏的填写3.3.1 端盖零件技术要求的填写3.3.2 填写端盖零件标题栏3.4 端盖零件图符的制作3.4.1 关闭图层3.4.2 制作端盖零件图符习题第4章齿轮的绘制4.1 齿轮形状的绘制4.1.1 确定图幅及图样比例4.1.2 绘制齿轮形状4.2 齿轮尺寸及公差的标注4.2.1 标注齿轮直径尺寸及公差4.2.2 标注齿轮长度尺寸公差及倒角4.2.3 齿轮表面粗糙度、基准、形位公差标注 4.2.4 齿轮参数及检验项目4.3 齿轮技术要求及标题栏填写4.4 齿轮及参数表图符的制作4.4.1齿轮图符的制作4.4.2 齿轮参数表图符的制作习题第5章减速机箱体绘制5.1 减速机箱盖绘制5.1.1 箱盖主视图绘制5.1.2 箱盖俯视图绘制5.1.3 箱盖左视图绘制5.2 减速机箱盖的尺寸标注5.2.1 箱盖主视图尺寸标注5.2.2 箱盖俯视图尺寸标注5.2.3 箱盖左视图尺寸标注5.2.4 箱盖形位公差、粗糙度标注5.3 减速机箱盖技术要求及标题栏填写5.3.1 箱盖技术要求填写5.3.2 箱盖标题栏填写5.4 减速机箱盖图符制作5.4.1 关闭图层5.4.2 绘制箱盖图符5.4.3 定义箱盖图符5.5减速机箱座绘制5.5.1箱座主视图绘制5.5.2箱座俯视图绘制5.5.3箱座左视图绘制5.6 减速机箱座尺寸标注5.6.1 箱座主视图尺寸标注5.6.2箱座俯视图尺寸标注5.6.3箱座左视图尺寸标注5.6.4 箱座形位公差、粗糙度标注5.7 减速机箱座技术要求及标题栏填写 5.7.1 箱座技术要求填写5.7.2 箱座标题栏填写5.8减速机箱座图符制作5.8.1 关闭图层5.8.2 绘制箱座图符5.8.3 定义箱座图符习题第二篇机械装配图的绘制第6章由零件图绘制减速机装配图6.1 减速机装配图的插装6.1.1 设置图幅6.1.2 调入减速机箱座6.1.3调入减速机箱盖6.1.4 调入齿轮轴6.1.5 调入轴6.1.6 调入齿轮6.1.7 调入轴承6.1.8 调入轴承盖6.1.9 把轴承盖螺钉调入俯视图、联接螺栓调入主视图 6.1.10 调入视孔盖6.1.11 调入油标和放油螺塞6.1.12 把轴承盖螺钉调入主视图6.1.13 把联接螺栓、起盖螺钉调入主视图6.1.14 把轴承盖螺钉调入左视图6.1.15 在左视图中绘制两输出轴6.1.16 在左视图中绘制视孔盖6.1.17 把联接螺栓、起盖螺钉、定位销调入左视图6.1.18 编辑图形6.2 减速机装配图尺寸标注6.2.1 轴承与轴的配合尺寸6.2.2减速机装配图的特性尺寸、安装尺寸、外形尺寸6.3 减速机各零件序号明细表6.4减速机技术要求及技术性能的填写6.4.1减速机技术性能填写6.4.2减速机技术要求的填写习题第7章机械装配图的设计7.1 建立新图层7.1.1 设置图幅7.1.2 建立新图层7.2 绘制减速机装配草图7.2.1 由齿轮外径尺寸确定箱体主视图外形7.2.2由齿轮、轴承宽度尺寸及联接螺栓直径确定箱体俯视图结构7.2.3 由俯视图根据投影关系确定主视图结构7.2.4 由俯视图和主视图根据投影关系确定左视图结构7.3 制作各零件图符7.3.1 由减速机装配图制作箱体图符7.3.2 由减速机装配图制作轴图符7.3.3 由减速机装配图制作齿轮图符7.3.4 由减速机装配图制作端盖图符第8章由图符制作零件图8.1 由图符制作轴零件图8.2 由图符制作盘类零件图8.3 由图符制作齿轮零件图8.4 箱体零件绘制8.4.1 由图符制作减速机箱盖零件图8.4.2由图符制作减速机箱座零件图习题第9章图纸管理9.1生成产品树9.1.1自动生成产品树9.1.2手动生成产品树9.2 设置显示内容9.3 查询习题第10章打印排版10.1 打印排版工具10.2 图纸排版操作10.3 图纸的输出习题附录1 CAXA键盘命令附录2 CAXA快捷键第一篇通用零件设计本篇内容包括：CAXA-2005电子图板的功能介绍；用CAXA-2005电子图板绘制轴、盘、齿轮、箱体等零件图形的方法；CAXA-2005电子图板的尺寸标注；图符的制作方法；文字标注的方法；技术要求库的完善和利用。
机械优化设计实例
机械优化设计实例以汽车制造过程中的发动机设计优化为例，该实例涉及程序和算法框图。
1.现状分析：首先，我们需要分析目前使用的发动机设计的性能和问题，这可以通过实验数据和模拟结果来获取。
通过这些数据，我们可以确定哪些方面需要进行优化。
2.目标设定：在优化设计之前，我们需要设定设计目标，例如提高燃烧效率、减少排放、提高动力输出等。
3.参数选择：根据设计目标，我们需要选择一些关键参数进行调整，例如燃烧室形状、进气道设计、气缸布置等。
这些参数的选择可以基于经验或者通过试验和模拟得到。
4.方案设计：通过调整参数，我们可以设计若干不同的发动机构型。
这些构型可以通过CAD软件进行绘制和设计。
5.程序编写：为了评估不同构型的性能，我们需要编写相应的计算程序。
该程序可以基于数值模拟和实验数据，根据给定的输入参数计算发动机的性能指标，例如动力输出、燃油消耗等。
6.算法框图：以下是一个简化的算法框图，描述了发动机设计优化的步骤：开始->现状分析->目标设定->参数选择->方案设计->程序编写->性能计算->评估结果->是否满足设计目标？->是->结束；否->调整参数->重新方案设计->重新程序编写->重新性能计算->重新评估结果->…在这个框图中，我们可以看到，如果评估结果不满足设计目标，我们需要调整参数，并重新进行方案设计、程序编写和性能计算。
这个过程可以循环进行，直到满足设计目标为止。
总结：通过以上步骤，我们可以进行机械优化设计实例，特别是发动机设计优化。
通过分析现状、设定目标、调整参数、设计方案和编写程序，我们可以评估不同设计的性能，并通过循环优化的方式不断改进设计，以达到更好的性能和效果。
机械设计方法与实例分析
机械设计方法与实例分析1. 简介机械设计是指在满足特定功能需求的前提下，通过运用机械基本原理和设计方法，设计和构造机械装置的过程。
机械设计方法是指在机械设计过程中所采用的一系列规范和方法论，用来指导设计师在解决问题时的思考和决策。
本文将介绍一些常用的机械设计方法，并通过实例分析来说明其应用。
2. 机械设计方法2.1. 问题陈述在进行机械设计之前，首先需要明确设计问题的范围和目标。
问题陈述是机械设计的起始点，它要求设计师清楚地描述设计任务的要求和限制条件。
2.2. 需求分析需求分析是机械设计过程中最重要的一环，它包括功能需求、性能需求和制约条件的分析。
功能需求是指机械装置所需实现的基本功能；性能需求则是指机械装置在实际运行中所需满足的性能指标，比如速度、精度、可靠性等；制约条件则是指在设计过程中需要遵守的规范和限制，如制造工艺、材料选择、成本预算等。
2.3. 概念设计概念设计是机械设计的创新性阶段，它通过理论分析、模拟仿真、经验总结等手段，生成各种可能的设计方案。
在概念设计阶段，设计师需要考虑各种设计可能性的优缺点，权衡不同因素的影响，并选择最优的设计方案。
详细设计是在概念设计的基础上，对具体的设计方案进行细化和优化。
详细设计包括工作原理分析、结构设计、强度分析、零部件选型、装配设计等内容。
在详细设计阶段，设计师需要考虑各种实际因素的影响，如材料的实际性能、制造工艺的可行性、装配误差的影响等。
2.5. 评估和验证在完成详细设计后，设计师需要对设计方案进行评估和验证。
评估和验证可以通过实验测试、模拟分析、计算验证等方法进行。
评估和验证的目的是确保设计方案能够满足需求，并找出可能存在的问题和不足之处。
最终设计是在评估和验证的基础上，对设计方案进行最终的优化和完善。
最终设计要求考虑到各种实际因素，如制造成本、可靠性、维修性等。
3. 实例分析下面通过一个实际的机械设计案例来说明机械设计方法的应用。
3.1. 问题陈述设计一个自动贩卖机，能够自动售卖饮料、零食等物品，并能够实现自动找零和售卖记录的统计。
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机械制造设计实例及设计流程分析--------------------------机械传动系统设计实例设计题目：V带——单级斜齿圆柱齿轮传动设计。
某带式输送机的驱动卷筒采用如图14-5所示的传动方案。
已知输送物料为原煤，输送机室内工作，单向输送、运转平稳。
两班制工作，每年工作300天，使用期限8年，大修期3年。
环境有灰尘，电源为三相交流，电压380V。
驱动卷筒直径350mm，卷筒效率0.96。
输送带拉力5kN，速度2.5m/s，速度允差±5%。
传动尺寸无严格限制，中小批量生产。
该带式输送机传动系统的设计计算如下：一、电动机选择1．电动机类型选择按工作要求和条件，选用三相笼型异步电动机，封闭式结构，电压380V，Y型。
2．电动机容量选择工作机所需工作功率P工作=FV=5×2.5 =12.5 kW，所需电动机输出功率为P d=P工作/η总电动机至输送带的传动总效率为：η总=ηV带×η2轴承×η齿轮×η联轴器×η滚筒查表16—3取带传动和齿轮传动的传动效率分别为0.96和0.97，取联轴器效率0.99，参照式（16—3）取轴承效率0.99，可求得η总=0.96×0.992×0.97×0.99×0.96=0.867，故所需电动机输出功率P d=P工作/η总=12.5/0.867=14.41 kW。
3．确定电动机转速卷筒轴工作转速为n w=60×1000V/(πD)=60×1000×2.5/(π×350)≈136.4 r/min，按表[16-1]推荐的传动比合理范围，i V=2～4，i齿轮=3～7，故i总=6～28，例9-1试设计某带式输送机传动系统的V 带传动，已知三相异步电动机的额定功率P ed =15 KW, 转速n Ⅰ=970 r/min ，传动比i =2.1，两班制工作。
[解] （1） 选择普通V 带型号由表9-5查得K A =1.2 ，由式 (9-10) 得P c =K A P ed =1.2×15=18 KW ，由图9-7 选用B 型V 带。
（2）确定带轮基准直径d 1和d 2由表9-2取d 1=200mm, 由式 (9-6)得()6.41102.012001.2)1(/)1(12112=-⨯⨯=-=-=εεid n d n d mm ，由表9-2取d 2=425mm 。
（3）验算带速由式 (9-12)得11π970200π10.16100060100060n d v ⨯⨯===⨯⨯ m/s ， 介于5～25 m/s 范围内，合适。
（4）确定带长和中心距a由式(9-13)得)(2)(7.021021d d a d d +≤≤+，)425200(2)425200(7.00+≤≤+a ，所以有12505.4370≤≤a 。
初定中心距a 0=800 mm ，由式(9-14)得带长21221004)()(22a d d d d a L -+++=π， 2(425200)2800(200425)2597.624800π-=⨯+++=⨯mm 。
由表9-2选用L d =2500 mm ，由式(9-15)得实际中心距2.7512/)6.25972500(8002/)(00=-+=-+=L L a a d mm 。
（5）验算小带轮上的包角1α由式(9-16)得 012013.57180⨯--=ad d α 000042520018057.3162.84120,751.2-=-⨯=> 合适。
（6）确定带的根数z由式(9-17)得 00l α()c P z P P K K =+∆， 由表9-4查得P 0 = 3.77kW,由表9-6查得ΔP 0 =0.3kW;由表9-7查得K a =0.96; 由表9-2查得K L =1.03，47.403.196.0)3.077.3(18=⨯⨯+=z ， 取5根。
（7）计算轴上的压力F 0由表9-1查得q =0.17kg/m,故由式(9-18)得初拉力F 0 2c 0α500 2.5(1)P F qv zv K =-+ 75.30116.1017.0)196.05.2(16.105185002=⨯+-⨯⨯= N ，由式（9-19）得作用在轴上的压力F Q1Q 0162.842sin 25301.75sin 2983.7322F zF α==⨯⨯⨯= N 。
（8）带轮结构设计及绘制零件图（略）设计后带传动实际传动比i V带=425/200=2.125>2.1，使轴Ⅰ转速nⅠ略有降低，误差小于5%。
若保持斜齿轮传动比i齿轮=3.386，则输送带速度下降幅度在允许范围内；也可在保证总传动比不变的前提下重新分配传动比，则输送带速度满足2.5m/s。
本章采用后者：i V=2.125，斜齿轮传动比i齿轮=7.11/2.125=3.35，此时，重新计算轴Ⅰ的输入转速和转矩（其他参数不变）：n Ⅰ=n 电机/i V 带=970/2.125=456.5r/min ，T Ⅰ=9.55×106P Ⅰ/n Ⅰ=9.55×106×14.4/456.5=301.25×103 N ·mm 。
例6-3 试设计某带式输送机单级减速器的斜齿轮传动。
已知输入功率P ＝14.4KW ，小齿轮转速n 1=456.5r/min ，传动比i =3.35, 两班制每年工作300天，工作寿命8年。
带式输送机运转平稳，单向输送。
[解]（1）选定齿轮材料、热处理方式、精度等级据题意，选闭式斜齿圆柱齿轮传动。
此减速器的功率较大，大、小齿轮均选硬齿面，齿轮材料均选用20Cr ，渗碳淬火，齿面硬度为56～62HRC 。
齿轮精度初选7级。
（2） 初步选取主要参数取z 1=20，z 2=iz 1=3.35×20=67，取ψa ＝0.4，则ψd =0.5(i +1)ψa =0.5×(3.4+1)×0.4=0.88，符合表6-9范围。
（3） 初选螺旋角β=12°。
（4） 按轮齿齿根弯曲疲劳强度设计计算按式（6-34）计算法面模数n m ≥ 确定公式内各参数计算值：①载荷系数K 查表6-6，取K Ａ=1.2；②小齿轮的名义转矩T 1 6631114.49.55109.5510301.2510456.5P T n =⨯=⨯⨯=⨯ N ·mm ； ③复合齿形系数Y FS 由11332021.37cos cos 12v z z β===︒， 22336771.59cos cos 12v z z β===︒， 查图6-21得，FS1 4.34Y = , FS2 3.96Y =；④重合度系数εY由t 1211111.88 3.2cos 1.88 3.2cos12 1.642067z z εβ⎡⎤⎛⎫⎡⎤⎛⎫=-+=-+⨯︒=⎢⎥ ⎪ ⎪⎢⎥⎝⎭⎢⎥⎣⎦⎝⎭⎣⎦得εt 0.750.750.250.250.7091.64Y ε=+=+=； ⑤螺旋角影响系数βY由1n d 1dcos z m b d ψψβ==及式（6-27）可得 d 1βn tan sin 0.8820tan12 1.191πππz b m ψββε⨯⨯︒===≈>，取β1ε=计算， ββ12110.9120120Y βε︒=-=-=︒︒； ⑥许用应力 查图6-22(b)，Flim1σ=Flim2σ＝460 MPa ，查表6-7，取S F =1.25，则F limF 1F 2F 460[][]3681.25S σσσ==== MPa ； ⑦计算大、小齿轮的FS F []Y σ并进行比较 因为F 1F 2[][]σσ=，FS1FS2Y Y >，故 FS1FS2F 1F 2[]Y Y σσ>⎡⎤⎣⎦， 于是n m ≥2.45=≈mm 。
（5）按齿面接触疲劳强度设计计算按式（6-32）计算小齿轮分度圆直径1d ≥ 确定公式中各参数值：① 材料弹性影响系数Z E 查表6-8, E Z =② 由图6-33选取区域系数 H 2.45Z =；③ 重合度系数ε0.781Z ===； ④ 螺旋角影响系数 99.012cos cos =︒==ββZ ；⑤ 许用应力查图6-19(b)，Hlim1Hlim21500σσ==MPa查表6-7,取S H =1，则HlimH 1H 2H 1500[][]15001S σσσ==== MPa 于是1d ≥=39.43=mm ， 1n 1cos 39.43cos12 1.92820d m z β⨯︒===mm 。
（6）几何尺寸计算根据设计准则，m n ≥max(2.45,1.928)=2.45 mm ，按表6-1圆整为标准值，取m n ＝3mm ；确定中心距n 12()3(2067)133.422cos 2cos12m z z a β+⨯+===⨯︒mm ，圆整取a =135 mm ； 确定螺旋角12()3(2067)arccosarccos 14.83511450'6"22135n m z z a β+⨯+===︒=︒⨯； n 1132062.07cos cos14.8351m z d β⨯===︒mm ； n 22367207.93cos cos14.8351m z d β⨯===︒ mm ； d 10.886254.56b d ψ=⋅=⨯= mm ；取255b = mm ，)105(21～b b += mm ，取160b = mm 。
（7）验算初选精度等级是否合适圆周速度 11π62456.5 1.48601000601000d n v π⨯⨯===⨯⨯ m/s ， v ＜20m/s 且富余较大，可参考表6-5有关条件将精度等级定为8级。
（8）结构设计及绘制齿轮零件图（略）。
例14-1 如图14—5所示单级齿轮减速器，已知高速轴的输入功率P 1=14.4KW ，转速n 1=456.5r/min ；齿轮传动主要参数：法向模数m n =3mm ，传动比i =3.35，小齿轮齿数z 1=20，分度圆的螺旋角β＝14°50′6″，小齿轮分度圆直径d 1=62.07mm ，大齿轮分度圆直径d 2=207.93mm ，中心矩a =135mm ，齿宽b 1=60mm ，b 2=55mm 。
要求设计低速轴。
解 （1）拟定轴上零件的装配方案（见14.3.1节，轴的结构设计。
见下图）（2）确定轴上零件的定位和固定方式（见图14－6，见下图）（3）按扭转强度估算轴的直径选45号钢，低速轴的输入功率 P 2=P 1·η1·η2=14.4×0.99×0.97=13.83KW (η1为高速轴滚动轴承的效率，η2为齿轮啮合效率)；输出功率 P ‘2=P 2·η3=13.83×0.99=13.69KW (η3为低速轴滚动轴承的效率)；低速轴的转速n 2=n 1/i =456.5/3.35=136.3r/min 。