机台稼动率
生产稼动率与OEE
例：某生产线一天生产三种机型，三种机型节拍分别为100s、120s、150s，产量分别为60、50、40件， 生产线当天的负荷时间为7h。则该生产线当天的稼动率=【（100*60+120*50+150*40）/（7*3600）】 *100%=71.43%
三、OEE与稼动率的区别
OEE定义：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。一般，每一个生产设备都有 自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能 力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE计算实例：
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10min，故障停机30 min，设备调整35 min，产品的理论加工 周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知： 计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 时间利用率=405/470=0.86（86%） 性能利用率=400/405=0.98(98%) 良品率=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%
生产线稼动率与OEE
一、定义
稼动率是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。是指一台机器设备可能的 生产数量与实际生产数量的比值。
二、基本公式
单机型CT相同：
稼动率=【稼动时间/负荷时间】*100%=（总加工数*实际CT）/负荷时间 *100%
稼动时间=实绩CT*总生产数
实绩CT=设备加工时间+辅助时间=连续线的设定CT或产出一个或一箱产品的时间
稼动率 讲解
设备嫁动率=设备运行时间/工作时间*100%运行时间为设备开机时间工作时间为上班的时间。
比如SMT一班为12小时，因维修停了1小时，则设备嫁动率=11/12*100%=91。
7%。
稼动率是一个重要的指标，论坛上虽已类似的帖子，但因部分段落字体损坏而影响了对全文的理解，这里再重发一贴。
如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
机台利用率及稼动率
机台利用率及稼动率
机台利用率和稼动率是生产管理中常用的两个指标，它们分别反映了设备的使用效率和生产能力。
机台利用率是指设备在计划时间内实际被使用的时间所占的比例，计算公式为：机台利用率 = 实际使用时间 / 计划时间× 100%。
这个指标主要用于评估设备的使用效率，即设备在计划时间内被充分利用的程度。
如果机台利用率较低，说明设备存在闲置或浪费的情况，需要进行优化和调整。
稼动率则是指设备在计划时间内实际生产出的产品数量与理论最大生产量之比，计算公式为：稼动率 = 实际生产量 / 理论最大生产量× 100%。
这个指标主要用于评估设备的生产能力，即设备在计划时间内能够实际生产出的产品数量。
如果稼动率较低，说明设备的生产能力存在瓶颈或不足，需要进行改进或升级。
需要注意的是，机台利用率和稼动率虽然都是反映设备使用效率和生产能力的指标，但它们的关注点不同。
机台利用率更侧重于设备的时间利用，而稼动率更侧重于设备的产量利用。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的指标进行评估和优化。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询生产管理领域的专业人士。
机台稼动率表格可以反映每天机台的稼动率,每个月
机台稼动率表格可以反映每天机台的稼动率,每个月篇一:OEE-稼动率相关报表填表说明OEE-稼动率相关报表填表说明OEE-稼动率总报表自4月1日试用以来，经逐步规范和完善，基本运行正常，为保证各项数据的现场记录、报表录入、检查、分析的准确、真实、及时，现将报表填报规范说明如下:一、总说明1、为准确、真实、及时反映、了解、掌握生产现场的产品、生产、设备等信息，拟制本表。
2、本报表系统由SMT生产日报表、生产报表登入区、标准工时登入区、PM分析表、各条线稼动率可视化、综合生产指标&OEE指标可视化组成。
3、SMT生产日报表由当班作业人员填写。
生产报表登入区、标准工时登入区的白色区域由班长登入。
其他灰色区或其他工作表为工时自动计算，不允许改动。
1二、报表栏目说明(一)SMT生产日报表1、订单号:该产品销售合同订单内部编号。
2、产品名称:指产品的名称，如高清、标清、光猫、前控、卡板等。
3、面别。
指印制板的的A/B面，直接在下拉条进行选择。
4、开始时间。
产品开始导入时间。
4、结束时间。
产品最后一块下线时间。
5、产量。
该产品生产数量。
6、节假日。
指因计划安排放假引起的停机时间。
7、会议、培训、教育。
指上班后进行的例行的计划性的早会、晚会、培训、教育会等停机时间。
8、计划维保、点检。
指列入计划的对设备进行的维护、保养、点检等活动引起的停机时间。
9、停水、电、气。
指外部因素引起的生产要素水电气等无供应引起的停机时间。
10、无生产排单。
指因无市场订单造成的机器停止时间。
11、交接班。
指每班人员上下班对设备、产品等进行的交接引起的停机时间。
12、转产。
指上单产品最后一块进入回流炉到下单产品第一块进入回流炉的时间。
13、首检。
指第1-3块板的质量检验、确认时间。
214、设备故障、事故。
指设备运行中出现偶发故障或人为因素引发的事故导致的机器停止时间。
15、调试设备。
指生产中进行的设备参数、零件、程序、物料等调整引起的机器停止时间。
机台稼动率
二、速度稼动率
1：速度稼动率是指设备实际使用的生产速度与原设计的速度之比率；
通俗的讲是实际PPH与设计的PPH的比率；
速度稼动率等于基准周期时间除以实际周期时间
速度稼动率是单纯的指实际生产速度与设计生产速度之比。
实例
制造一部机器，厂家设计PPH为13K，而实际生产时为12K。则：速度稼动率为= =92.3％
三、实际稼动率
1：实际稼动率概念：
实际稼动率是指在实际稼动时间内是否有依一定的速度在生产，所反映的是因短暂停机而产生的损失；
计算方法：实际稼动率等=（生产总量*实际周期时间-停机时间）/负荷时间
实例
一台设备一天11小时共生产140K材料，生产速度为0.283秒/PCS，而其中停机（故障及其它原因）40minuter；
1：时间稼动率
2：速度稼动率3：实质稼动率来自4：性能稼动率5：综合稼动
6：总结
1：时间稼动率的概念：
时间稼动率是指设备实际稼动时间与设备负荷时间之比率：
时间稼动率等于负荷时间减去停止时间除以负荷时间
实例
现有8台自动机器，日负荷为8*11*2=176H，故障停机1H，待料1H，保养0.5H，则当日当站时间稼动率为：
实际
例如时间稼动为98.5%,性能稼动为85.7%,良品率为99.5%
则综合稼动率为98.5%*85.7%*99.5%=83.9%
总结
对稼动率的研究与分析，能够帮助我们寻找出这几大损失是如何对我们的产能进行影响的，以便我们在今后的工作中对其进行预防和控制。
则：实际稼动率= =92.9%
四、性能稼动率
1：性能稼动率概念：
性能稼动率是指速度稼动率与实际稼动率之乘积。
稼动率
“稼动率”，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时稼动率是一个重要的指标。
其实稼动率的统计方法很多，但是要找到简单有效的，还就只有随时统计法：1、设定设备的六种状态，即加工、维修、维护、停机、空转、转换2、设定随即频次与时间：即如果每天两次的话，就上下午各一次，并设定间隔时间，例如40分钟；3、统计：第一天早8：00，到车间观察设备，只看一眼，统计其状态；下午为14:00。
第二天，把时间往后推迟40分钟，8:40和下午14:40，分别看一次，以此类推4、根据每月统计到的60次的状态，计算设备加工时间所占比例，也就是所谓的稼动率；5、坚持统计，三个月以上，这样的数据就很准确了。
统计的关键就是一定要按照时间去统计，如果时间乱了，这样的方法也就失灵了！设备稼动率2008-05-17 02:06:56| 分类：个人日记| 标签：|举报|字号大中小订阅“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
1.稼动率的计算方法:时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
设备稼动率如何计算
精心整理设备稼动率如何计算？悬赏分：0|解决时间：2010-10-2816:02 |提问者：cyq1119 |检举假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6 台设备。
每台每天工作8 小时。
其中一台因故障停机1小时，1 台因工装停机0.5 小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10 台*100%=60% （这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设： 6 台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5 小时）；那么可动率=（8小时*6 台-0.5 小时）/8 小时*6 台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5 小时-（计划外的损失时间）故障停机 1 小时/47.5 小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100% 。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60% ；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87% 。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE ）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
什么是设备综合效率OEE设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness ，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数* 质量指数其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
SMT稼动率定义和案例,什么叫稼动率,
3600/0.044+3600/0.044+3600/0.094=201933
*
150 3600/20*1
稼动率) 38.5% (稼动率)
SMT稼动率计算方法(2) (无转嫁) 稼动率
(每小时)
=
Upload 料站表导入总点数 *AOI站实际产出扫描片数 (每小时)
SMT稼动率计算方法(6) 总合稼动率
(24小时)
=
生产效率
*
机台利用率
*
品质良率
例如(SMT19 Line):
机型DC701X，点数为519，AOI站1H实际产出150pcs，其中有2片不良. 第1台印刷机每印一片板实际cycletime=16S(暂不考虑) 第2台机D4每贴装一片板实际cycletime=19S 理论速度为0.044S/chip 第3台机D4每贴装一片板实际cycletime=19S 理论速度为0.044S/chip 第4台机D4每贴装一片板实际cycletime=20S 理论速度为0.115S/chip 第5台回焊炉暂不考虑,第6台AOI测试机暂不考虑 根据上述数值, SMT19LINE的稼动率就可算出,如下所示
÷
(3600S/第1台机贴装1颗点的理论时间 +3600S/第2台机贴装1颗点的理论时间 +3600S/第3台机贴装1颗点的理论时间
例如(SMT19 Line):
Upload 料站表导入之总点数=519点 (单片板点数) AOI站实际(每1H)扫描的总片数=150PCS 第1台机印刷机不考虑 第2台高速机D4每贴装1颗点的理论速度=0.044S 第3台高速机D4每贴装1颗点的理论速度=0.044S 第4台泛用机D3每贴装1颗点的理论速度=0.094S 第5台回焊炉不考虑 第6台测试机不考虑 根据上述数值, SMT19LINE每1H的稼动率就可算出,如下所示
设备稼动率如何计算
设备稼动率如何计算文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-设备稼动率如何计算？悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：|假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
设备稼动率如何计算
设施稼动率怎样计算？悬赏分： 0 | 解决时间： 2010-10-28 16:02 | 发问者： cyq1119 | 举报若是我公司有十台设施，但因产订单不足每日只开动 6 台设施。
每台每日工作8 小时。
此中一台因故障停机 1 小时，1 台因工装停机 0.5 小时。
我们今日的设施稼动率怎样计算，敬请见告。
最好能列出计算过程。
第一，你的设施利用率是 6 台/10 台*100%=60% （这个跟设施综合效率没关）第二，设施综合效率（即是综合稼动率） =可动率（已计划的） *表现效率（本质运作时间） *质量合格率。
你供给的条件里；已计划的可动率=？，假定： 6 台机器不需要停机（比方工人吃饭无需停机、中间无需停机歇息、计划内的换模时间为0.5 小时）；那么可动率 =（8 小时 *6 台-0.5 小时） /8 小时 *6 台 *100%=98.96%表现效率 =（已计划的可动时间） 47.5 小时 -（计划外的损失机间）故障停机 1 小时小时 *100%=97.89%质量合格率 =？，假定为 100% 。
那么，按你供给的条件，你的设施利用率是60% ；设施综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
可是，我以为是你供给的数据条件不充足，有好多机器的损失机间你还没有列出来，比方：稍微的停留、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设施白综合稼动率（即综合效率 OEE ）的观点。
若有需要帮助，能够给我留言。
什么是设施综合效率OEE设施综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设施都有自己的理论产能，要实现这一理论产能一定保证没有任何扰乱和质量消耗。
OEE就是用来表现本质的生产能力有关于理论产能的比率，它是一个独立的丈量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个重点因素构成：OEE=可用率 * 表现指数 * 质量指数此中：可用率 =操作时间 / 计划工作时间它是用来评论歇工所带来的损失，包含惹起计划生产发生歇工的任何事件，比如设施故障，原资料欠缺以及生产方法的改变等。
数控设备稼动率分析
数控设备稼动率分析稼动率的计算方法时间稼动率首先定义最大操作时间，最大操作时间指的是设备可用的最大时间。
若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
参数最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
公式由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为：时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的：减少停止时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
编辑本段性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率= 速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
价值稼动时间与设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness）性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率我公司的数控机床设备稼动率我公司有7台数控设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
年度稼动率总结(3篇)
第1篇一、引言稼动率，即设备稼动率，是衡量企业生产设备运行效率的重要指标。
它反映了设备在一定时间内的实际运行时间与理论运行时间的比值。
对于企业而言，提高稼动率意味着更高的生产效率、更低的成本和更优的市场竞争力。
本报告将总结过去一年的稼动率情况，分析原因，并提出改进措施。
二、稼动率概述1. 定义稼动率是指在一定时间内，设备实际运行时间与理论运行时间的比值。
计算公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 理论运行时间× 100%2. 影响因素影响稼动率的因素有很多，主要包括以下几个方面：（1）设备维护：设备维护不及时、维护质量不高，会导致设备故障率上升，从而降低稼动率。
（2）生产计划：生产计划不合理，会导致设备闲置或过度使用，影响稼动率。
（3）人员操作：操作人员技能水平不高、操作不规范，容易导致设备故障，降低稼动率。
（4）原材料供应：原材料供应不稳定、质量不合格，会影响生产进度，降低稼动率。
（5）市场需求：市场需求波动较大，导致生产计划调整频繁，影响稼动率。
三、年度稼动率分析1. 总体情况在过去的一年里，我国企业稼动率总体呈现以下特点：（1）稼动率水平有所提高：与上一年度相比，企业稼动率平均水平有所上升。
（2）行业间差异明显：不同行业稼动率水平存在较大差异，制造业、电子行业等高技术产业稼动率较高，而传统行业稼动率较低。
（3）区域分布不均衡：东部沿海地区企业稼动率普遍较高，中西部地区企业稼动率相对较低。
2. 具体分析（1）设备维护方面在过去的一年里，企业对设备维护的重视程度有所提高，设备故障率有所下降，但仍有部分企业设备维护工作不到位，导致稼动率降低。
（2）生产计划方面部分企业生产计划不合理，导致设备闲置或过度使用，影响稼动率。
此外，市场需求波动较大，导致生产计划调整频繁，对稼动率产生一定影响。
（3）人员操作方面企业对操作人员的培训力度有所加强，操作人员技能水平有所提高，但仍有个别企业操作人员技能水平不高，导致设备故障，影响稼动率。
机器稼动率
陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前M厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货。
K 厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分。
且800吨一号机的理论周期时间为0．8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1．1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上。
」品管课张课长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2％，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已。
」根据以上资料，请回答下列问题：K厂之800吨一号机其设备总合率为多少？为了提高设备总合效率，应朝那些方面改善较具成效？如果M厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？设备总合效率之计算（请读者自行计算）假设：A：一班之实勤时间：B：一班之计画休止时间：C：一班之负荷时间＝A一B：D：一班之停止损失时间：E：一班之稼动时间＝C一DG：一班之生产量：H：良品率：1：理论周期时间：J：实际周期时间：即：F：实际加工时间＝Ｊ×ＧEIT：时间稼动率：＝－×100%M：速度稼动率=－×l00％：C FJN：纯稼动率=－×l00％EL：性能稼动率＝M ×N ×100设备综合效率=T ×L ×H ×100设备总合效率之计算参考解答A：一班之实勤时间= 505B：一班之计画休止时间＝80C：一班之负荷时间=A一B =（505一80）＝425D：一班之停止损失时间＝70E：一班之稼动时间＝C一D ＝355G：一班之生产量＝310H：良品率＝98％1：理论周期时间＝0．8J：实际周期时间＝1．1即：F：实加工时间= J ×G ＝1．1 ×310 = 341E 355T：时间稼动率=－×100％= －×l00％=83.5%C 425I 0.8M：速度稼动率= －×100％＝－×100％= 72.7%J 1.1 F341N：纯稼动率= －= 100％= －×100％= 96.05%E355L：性能稼动率＝M ×N ×100 ＝72．7% ×96．05％×100 ＝69．8%设备总合效率＝T ×L ×H ×100 ＝83．5％×69．8％×98％×100 ＝57．1％4．运用与分析经计算出设备总合效率后，即可依其计算值加以解析，以寻找出提高设备总合效率最具成效的方法。
设备稼动率如何计算
设备稼动率如何计算？悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：|假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。
每台每天工作8小时。
其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为小时）；那么可动率=（8小时*6台小时）/8小时*6台*100%=%表现效率=（已计划的可动时间）小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/小时*100%=% 品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=%*%*100%=%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
机器稼动率(lql)
一般来说，稼动率不可能会达到100%。
当然这个稼动率不是指一天一两天，而是一个较长时期内机器的利用率。
因为机器设备的保养和维护必须会在一定周期进行。
可动率应该是指当需要机器设备工作的时候，它能够动起来吧。
这就是所有公司都追求的目标。
这才是真正能够衡量机器设备的利用情况的指标。
稼动率=正常的开机时间/正常的工作时间。
其中正常的开机时间=正常的工作时间-维修时间-保养时间。
1. 设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率1.1时间开动率=工作时间/负荷时间*100%1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间（早会、清洁、定期维护等）1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间（故障停机、转机、修机时间等）1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率1.2.1 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期*100%1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间*100% （开动时间=工作时间）1.3 合格品率=合格品数量/加工数量*100%稼动率有2种计算方式的1.是设备连续稼动率指设备在某个短期时间段内连续生产的稼动率计算方式可以这样做:产能*生产周期/总生产时间这个是考评在基本没有设备故障的情况下设备连续运转时的效率及工人的操作能力在这种情况下所选取的时间段要没有发生设备故障停机的,其主要消耗时间在于生产线平衡是否恰当和工人换料等操作的时间损耗2.是设备综合稼动率指在某个长期时间段内(一个星期,一个月)设备的效率计算方式与上一样:所有产品产能*生产周期之和/总时间是用来考评设备故障对公司生产损耗,公司生产计划安排是否恰当以及对应问题处理是否及时等等从统计设备停机原因可以分析出设备故障率有多少,生产等待时间,换线时间及其它一些时间所占总生产时间的比例假定是你的设备无任何情况下是使用23小时/天，而你只使用了20小时，则你的设备稼动率是20/23=87%﹔假定这20小时你应该产出100万点，但你只产出90万点，则你的生产效率是90/100=90% 总生产力=90/23*(100/20)*良率=78.3%*良率。
什么是稼动率
什么是稼动率Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-稼动率是一个重要的指标，如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
设备稼动率如何计算
设备稼动率如何计算？检举悬赏分：提问者：解决时间：0||2010-10-28 16:02 |cyq1119小时。
86台设备。
每台每天工作假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动我们今天的设备稼动率如何计算，0.5小时。
小时，其中一台因故障停机11台因工装停机敬请告知。
最好能列出计算过程。
*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）6台/10台首先，你的设备利用率是表现效率（实际运作时可动率（已计划的）*第二，设备综合效率（即是综合稼动率）= *品质合格率。
间）你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100%。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
什么是设备综合效率OEE设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数其中：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。