冲压件检验步骤
常见冲压件检验标准
宁波XX 电器公司冲压件检验规程文件编号RC-T4.803.2007版本/修改A/2第1页共9页1目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3抽样依据3.1除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4检验设备及工具卷尺、卡尺、3M 胶带、盐雾试验箱、ROHS 测试仪,高度规,塞规5.外观面定义分类面类外观面定义A 级面客户经常看到的面。
如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。
B 级面不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。
C 级面产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等机壳产品等級面参考图：B 級面两侧面C 級面背面、底面及內部各面A 級面前面及上面A 級面6检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):不合格（缺陷）类别严重主要一般缺陷类别代码A B CAQL0 1.5 2.57检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
冲压件的分类及检验
1.检验依据:
图纸,工程图,检验规范表,实物样,结构组装图,不良等级区分表, 抽样计划表,加工指令表(订单)
2.一般检验过程:
(1) 原形零件(即手工件):通常客人看到的样灯,其各元件为手工打 制或石膏模模型而成,但此为之后量产的标准依据,原形零件的重点在于 各外形,弧度,R倒角,花纹等此常在设计验证时进行,一但客人接受此外形 就是正式开模冲压量产的最初标准,一般要求保留其外部尺寸及外观灵 活性,也是考量此零件组装位置所需的表面品质,以及厚度,开料尺寸的重
通常发生的问题有:
NO 内
容
图示
A 铜条螺丝太长或太短,上下的铜珠不易锁装紧固
B 铜条弧度大或小,造成不能吻合玻璃
C 铜条螺丝未扎紧,锁装松脱
D 铜条缝隙太大,不美观且螺丝外露
E 上下盖孔不平均,难装玻璃
F 上下盖利边,刮手,不利于安装及使用
③ 灯盘灯框(一般用于吊灯),灯壳(一般用于室外壁灯)类:
硬铜,半硬铜,软铜,此一般示产品结构需要利于加工成型而定.
B 铁:一般分为金面铁,镀锌铁两种.
特征:
金面铁成本低,涂装前处理粗化容易,但关键所在生锈;镀锌铁恰好相 反,相应前者加工需注意防锈保护.
C 铝:
一般为铝合金,部份以作为灯饰的反光片用,所以其表面不能有任 何刮伤,变形.
D 不锈钢:
一般很难加工成型,通常以高顿位的冲床加工,其R值,平整度为检验 重点.
固定灯具(如图示)
B. 不可有破裂,口沿水平,刮手情形; C. 一定材质厚度支撑灯具重量,不可变形,通常以实际组装检验判
定.通常出现的问题有: 材质太薄,卷边不良(退火不良)翻边高度不一致锁装变
冲压件常用检验方法与缺陷评价准则
冲压件常用检验方法与缺陷评价准则一、冲压件检验方法1、触摸检验用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。
必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
2、油石打磨2.1、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石（20×20×100mm或更大）,有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）。
2.2、油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
3、柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
4、涂油检验用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。
把涂完油的冲压件放在强光下检验，建议把冲压件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
5、目视检验目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷。
6、检具检测将冲压件放入检具，依据检具说明书操作要求，对冲压件进行检测。
二、冲压件缺陷评价准则1、开裂检验方法：目视评价准则：A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B类缺陷：看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
C类缺陷：处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
冲压件检验作业指导书
检查时间检查结论检查时间检查结论序号类别公差序号类别公差面±0.5面±0.5边±0.7边±0.5面±0.5边±0.7面±0.5Φ7.5+0.2边±0.70.6面±0.52-6.5X4.8+0.2边±0.50.6面±0.510.5X7.0+0.2边±0.50.6检查时间检查结论检查时间检查结论面±0.52-5.0X5.0+0.2首检边±0.50.6面±0.55-Φ8.5+0.2边±0.50.6面±0.5Φ7.0+0.1边±0.50面±0.57.0X10.0+0.1边±0.50面±0.5边±0.5首检面±0.5巡检边±0.5巡检面±0.5末检边±0.5检查记录检查记录检查记录检查记录检验项目检验项目边界轮廓检验内容实际合格率目标合格率 当班检验： 班长：车型检验项目工艺参数孔数孔位S21检验内容工作高度、气垫压力等目测检具零件编号要求必须在作业指导书要求范围内，若生产过程中工作高度变更，需要进行边界轮廓抽检点的复检共 18 孔是否有漏孔、多孔现象巡检巡检巡检末检表面质量压印点、棱线B11B12B1B2B3B4B5B6h3h4B7B8B9B10h6h7检验项目孔径孔位检验内容B13冲压件检验作业指导书6201101002-S21零件名称HC180B/0.7检具编号后门外板-右材质/料厚S21-44-6201101001-J01文件编号：表格编号：简图：要求要求检验内容要求检具状态h1h2定位顺序：按检具操作流程执行备注：清晰锈蚀、分层、划伤、凸包凹坑、压痕、严重拉毛、起皱、开裂、隐裂、缺边等按冲压件检验标准验收到底标识清晰毛刺高度h＜0.20mm （极限样板）h5SS。
冲压件检验标准
批准
审核
编制
古渊
√
焊接或碰焊错位，但不影响装配或外观的，视为轻微缺陷。
√
螺纹规格与图纸不符，导致无法装配，则视为致命缺陷。
√
螺纹滑牙，导致装配不牢，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配，但影响产品主要功能正常发挥，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配及其主要功能，但影响产品的使用效果，则视部。
√
工件打磨处表面粗糙、不平整，影响喷涂效果或电镀效果。
√
工件碰焊或焊接不牢。
√
碰焊处有刮手披锋。
√
焊接处有焊渣残留。
√
工件漏冲孔或冲错孔。
√
配气管、进气管有裂缝。
√
手把管弯管时弯裂或弯皱。
√
燃烧管或燃烧器，有火孔没冲穿。
√
燃烧管管尾压扁不够，有间隙。
√
管件类管口处有披锋。
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
外观检验
在亮度相当于40W日光灯的光源下，距离30㎝目视检验。
表面有拉裂现象。
√
表面有明显的起皱现象。
√
表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。
√
表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。
√
表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。
√
表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。
√
管件类管口变形，影响装配或外观。
√
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
尺寸检验
钢尺
游标卡尺
高度游标卡尺
冲压件检验指导书
篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
冲压件检具操作规程
冲压件检具操作规程
一. 检具标识
1.检具本体为绿色,
2.检具上红、绿色部分为需要测量部位,
(1) 目的:用于测量间隙(零件的形状)和平度(零件的轮廓尺寸)
(2) 测量公差: 一般间隙和平度公差是±0.5mm 。
(3) 测量量具：A：间隙测量：用专用测量塞规或卡尺度测量。
B: 平度测量：有平度公差带的，目视检查，没有的用卡尺寸测量。
（4）在检具上间隙测量有间隙尺寸标识，一般间隙3mm或5mm 。
3．检具上红色部分为目视检查部分，一般用于目测孔数，孔位等。
4．定位销应该与定位孔一一对应，有标识．检具上专用量具也有对应标识。
二．一般检验步骤
1．打开检具上夹紧装置，检查检具的活动部分是否处于正常状态，然后擦干净检具表面；
2．把擦干净的零件放到检具上。
3．用定位销或定位块按次序定位。
4．轻轻按件的表面，检具件与模具定位面的贴合程度。
5．夹紧零件。
6．目视检查零件孔数与孔位。
7．用卡尺监测平度（有公差的，目视检查）。
8．有孔尺寸或孔位尺寸要求的用专用量具对号检查。
三．检验要求
1．首件必检，每批次的首件须放到检具上检查。
2．冲压过程中一般每一千件在检具上检查一次。
3．检查后将原件放回检具中，作为参照依据。
四．检具使用注意事项
1．检具使用前必须检查所有部件是否完好无缺，完好无损，有无松动处，待一切正常后，方可使用检具。
2．检具应该放在平整的地方，以防磕坏检具下表面。
3．检具上禁止乱放东西，以免损坏检具。
4．检具使用后，要擦干净，并在易生锈处上防锈油。
冲压件检验指导书
篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
冲压检验规范
xxxQ/XXX PG-03 部门代号：版本号： A/0冲压检验规范编制：审核：批准：制定修订履历表：5654321序号生效日期版次修订状态修订内容简述责任人备注2012—X—X发布 2012—X—X 实施xxx 发布部门代号：版本号：A/0 1 目的旨在明确对冲压件的检验方法、判定标准。
2 范围适用于公司范围内生产的冲压件半成品和成品。
3 术语3.1 首件首件是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活以及工装、调整机床等改变工序条件后加工的头一个工件，有些产品首件可以规定为开始的头几件。
4 冲压件的检验频次4.1 生产过程中严格贯彻三检（自检、互检、专检）制度。
4.2首件检验要标示,每批零件加工时的首件，经工作者自检合格后，交检查员进行首件检验，首件经专检合格后方可继续生产，首件检查不合格时，应立即查明原因，采取纠正措施后对生产的第一件产品仍要进行首件检验。
检验结果填写在首件检验记录表中，并将检验结果反馈给工作者。
4.3巡回检验每10件抽查1件，检验结果填写在巡检检验记录表中。
在巡回抽检中发现不合格，经设备、模具等调整后，维修、调整人员要将变化情况通知技术部工艺员、品保部工程师和车间检查员，并要一同参加经维修、调整后首件的检查确认。
4.4冲压生产的当班末件，车间现场工程师要组织操作者、调整工和检查员一起进行检查确认，不合格要向前追查。
检验结果填写在末件检验记录表中。
4.5 检验后的处理经检验合格的零件转下序，不合格的零件按Q/XXX QP017 《不合格品控制程序》执行，检验结果应填写在相应的记录表格上。
5 冲压件的检验方法5.1 外观检验方法5.1.1 判定步骤：5.1.1.1 目测判定5.1.1.2 戴手套触摸制件表面，手感判定。
5.1.1.3磨制件外表面后目测判定：5.1.1.3.1用油石（一般规格20×20×200㎜）磨制件外表面。
5.1.1.3.2用相应的小油石（如10×10×100㎜）磨圆角和不易磨到的部位。
常见冲压件检验标准
1目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3抽样依据3.1除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪，高度规，塞规6检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯（相当于80-120LUX光照），裸眼或矫正视力在1.0以上并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45°角内（示意隆）6.2A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准（AQL）:7检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10mm管制，其他尺寸以±0.20mm进行管制，除非客户有更为严格或特别要求。
QE人员可视需要在SIP制定畤缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商畤，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕; 电镀白斑、水^,这类缺失通常以样品为基准暹行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品畤也可根据本标准暹行判定。
8.3本指导准刖已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客户标准有冲突畤，以客户之标准为准。
如有未定义到的缺失类型，需以客户为导向，双方协议处理。
8.4有争议的缺点项目，转请品管部『号主管人员裁示。
冲压件检查方法
高度ＵP 角度偏右
凹
保持高度 角度偏右
光线照射的高度・角度不好的话缺陷会检查不出来
凹陷
高度「0」 角度｢0｣
高度UP 角度偏左
保持高度 角度偏左
冲压车间专业教材
第一章 零件检查
第3节
凹凸的检查方法
将荧光灯照射板件并使其移动检测出凹凸
这张板件在荧光灯的照射下横向的影子变形很 厉害。 有这么大变形的话肯定是个很大的凹！
通过变形来判断
荧光灯照射地清晰明亮。这张板件算是OK。
为了便于发现故障此次 的教材中使用的是涂了 面漆的板件。 如果是单品的话会更难 发现。 但是如果能将此次所教 的要点掌握的话，经过 反复的练习就能作出正 确的判断。
冲压车间专业教材
第一章 零件检查
第4节 颈缩的检查方法
位置：Ａ
位置：Ｂ
１１０㎜
位置：Ｃ
第一章 零件检查
第5节 外表面检查方法
曲线
2-5曲线及弯曲部的看法 曲线部分，逐一逐二地！ 对着直线，直线般地！ 弯曲部，随着形状！ 对着曲线，直线般地！
弯曲部
局部，直线般地！ 直线般地！
冲压车间专业教材
尽量直 线般地
第一章 零件检查
第5节 外表面检查方法
1.）由上向下
90 °
与直线保持垂 直！
第一章 零件检查
第5节 外表面检查方法
1.）由后方向前方 （1～4）
1-1一连气观察。 在检查台上！ 由后方向前方！ 与直线（装饰线）保持平行！ 若有不良则做上标记！
与直线保持平行！
1-2观察一部分。 在检查台上！ 观察后面，保持平行！ 不良部分应加以仔细观察作出 判断！
1-3观察一部分。 手拿！观察前面，保持平行！ 不良部分应加以仔细观察作出 判断！
09冲压件验收标准
冲压件验收标准1.检验人员：由进料检验员进行检验；2.检验地点：进料待检区和进料检验室；3.检验时机：供应部开出送检单的24小时内；4.抽样方法：按《进料检验员质量控制规范》进行抽样。
5.检验项目：①形位尺寸②外观及表面质量③表面平面度或变形度。
6.检验方法：①用游标卡尺、高度尺：测量冲件的形状尺寸和位置度尺寸、毛刺尺寸大小②用平台、塞尺：测量冲压件的平面度、变形度③肉眼观察：外观及表面质量。
7.验收标准：①尺寸公差必须符合工艺图纸要求（可以使用检具）。
②材料厚度符合相应国家标准的普通精度要求（材料宽度按1500mm档执行），公差精确到小数点后一位，采用进一法。
③未注要求的尺寸公差：按未注尺寸公差查照表-金属零件执行。
④外观无明显拉模、锐口、毛刺、磕碰伤；基材无明显锈蚀、氧化皮、麻坑等；冲压件变形部位不允许有裂纹(不论大小)。
⑤未作要求的平面度和变形：冲压件长度≤100mm：平面度1.0mm;100mm<冲压件长度≤200mm：平面度1.5mm;200mm<冲压件长度≤400mm：平面度3.0mm;400mm<冲压件长度≤800mm：平面度5.0mm;冲压件长度>800mm：平面度8.0mm;使用平台和标准块测量，合格的在记录上打√，不需要记录具体数据．不合格打×．⑥材料表面麻点，每50*50 mm2范围内允许存在2点；冲件变形部位不允许有裂纹(不论大小)。
8．检验记录：检验结果记录在进料检验记录上．判定合格的直接入库，判定不合格的通知供应部退货处理，供应商提供《纠正预防措施报告》，重新送货再报检验员检验合格的方可入库．。
冲压件检验步骤
• 由于冲压件未喷漆之前感光度比较差，所以用 目视检查难度比较大，冲压件喷完漆以后在光 的折射作用下，很容易发现这种坑、包，所以 目视检查比较适合漆面冲压件检查，只有明显 的冲压件的坑、包才适合用这种检查方法。以 下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成 的明显坑、包缺陷。
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
3.油石检查过程中，发现异响时要马上停止工作， 用纱布清除其表面杂质或铁削后，重新使用； 4.在检查弧面时，要把油石倾斜一定角度，角度的 大小与弧面的弧度有关，弧度越大，倾斜的角度 越大；
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
5.油石在板材的表面上每次运行的痕迹宽度要超过 油石宽度的一半以上，调整油石与运行方向的角 度，可以增加运行面积的宽度；
1.将样件放置在检验台上或比较平 稳的地方。
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
2.对照检验指导书和样件（右后侧外 板）
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
3.对产品件的R角、料边、棱线等重要部位进行目测 检验
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
4.对该产品件的孔数、孔径进行检验
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
二、冲压件坑、包的检查 1.目视检查： 就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类 型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰 富的实际生产经验。通常的做法是利用充 足的光线，采取一定的角度，对冲压件各 个部位进行仔细观察。
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
油石的使用方法
1.使用时首先要清除油石及表面件油污和一些 杂质； 2.油石在运行过程中应注意要与表面件紧密贴 合，运行力度要均匀适中，不要用力过大， 作用力要均匀分布在油石作用面上，不可倾 斜一侧；
冲压件的检验质量的方法都有哪些
冲压件在工业领域中常用于汽车产品的加工与生产，在汽车上有接近60%—70%的零件是冲压件，因此，冲压技术对于汽车整体质量有很大的影响，同时，对于生产率以及生产成本也会有一定的影响。
那么，在进行冲压加工后，冲压件的质量检验方法都有哪些呢？1、性能检验性能检验包括两个方面，一个是刚性检验，另一种为材质确认。
（1）刚性检验：一般由专业的实验室进行，作为研发部门在重点实验室进行的项目，如果没有实验室，可以通过整车路试进行验证。
（2）材质确定：冲压件使用材质由工程研究相关部门提供初始材料定义，工艺部门在工艺开发时进行确认和修改，再下发后执行。
冲压件生产部门按照确定材料进行采购，材料在进厂后进行材质化验和性能测试，材质合格投入生产；生产时按照工艺卡使用的材质进行确定。
正常情况下冲压件的材质和料厚在不发生变化的情况下，冲压件的性能可以得到保证，生产过程中不对性能进行检验，但是需要在固定时间内对冲压件的性能进行标定。
2、冲压件外观的检验冲压件的外观检查包括以下内容：毛刺、起皱、擦伤、冲击、模具压伤、压痕、棱线滑移、凹坑、凸包、锈蚀、麻点、裂纹、厚度变薄、冲孔塌陷、圆角的光顺性、波浪、连续波浪、波纹等。
3、冲压件的几何尺寸检验冲压件的几何尺寸检验指的是零件在检具上进行几何尺寸测量，没有检具的零件采用常规工具，例如钢板尺、游标卡尺、角度仪等进行检验。
4、冲压件的检验方法（1）没有检具检验方法：对于没有检具的零件在进行检验的时候，将零件摆放在平台上，利用通用工具进行检验并将相关数据做好记录，按照图纸公差要求判定零件是否符合标准。
（2）有检具检验方法：自然状态下，采用主副定位销将零件完全定位后，记录零件与基准面是否贴紧。
基准孔的公差按照检查基准书要求进行公差管理。
在夹紧状态下，确认零件与基准面贴紧状态，发现间隙时将间隙测量值记录到检测记录中。
根据检查基准书的检测点位置要求，将测量后采集的数据记录在检查表中。
冲压件检查标准
冲压件检查标准1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。
2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。
3. 外观检验3.1检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。
对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。
3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。
对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。
（参照图1）3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。
3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。
3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。
3.2 等级定义根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。
3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。
如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。
3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。
如产品之后面、底面。
3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。
3.3附则：3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。
3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。
3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。
限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。
3.4评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准4.线性尺寸检验4.1.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
冲压件检验方法
冲压件质量判定办法和控制标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（工艺牵头与设计、规划等部门共同确认各车型的关键冲压件，形成《关键冲压件清单》，见附表1 。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
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四川省交通运输学手感重新检查，手 感发现异常处是油石检不到的缺陷（油石在一 定弧面上或弧面缺陷比较大时检查不到）； 7.油石在检查时，运行的距离与检查的位置有 关，行程要保持一定长度，不可过长或过短。 • 通过油石在车身表面滑过时产生的痕迹来显示 表面的实际凹陷和凸起状况，油石磨痕在车身 表面形成突出的亮点即为凸起包，油石磨痕在 车身表面断续的部分即为凹陷坑。如图所示：
1.将样件放置在检验台上或比较平 稳的地方。
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2.对照检验指导书和样件（右后侧外 板）
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3.对产品件的R角、料边、棱线等重要部位进行目测 检验
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4.对该产品件的孔数、孔径进行检验
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3.油石检查过程中，发现异响时要马上停止工作， 用纱布清除其表面杂质或铁削后，重新使用； 4.在检查弧面时，要把油石倾斜一定角度，角度的 大小与弧面的弧度有关，弧度越大，倾斜的角度 越大；
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5.油石在板材的表面上每次运行的痕迹宽度要超过 油石宽度的一半以上，调整油石与运行方向的角 度，可以增加运行面积的宽度；
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二、冲压件坑、包的检查 1.目视检查： 就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类 型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰 富的实际生产经验。通常的做法是利用充 足的光线，采取一定的角度，对冲压件各 个部位进行仔细观察。
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2.手感检查
• 手感检查是冲压件表面检查的一种主要的检查方 法。由于冲压件表面感光度差，一些漆后的坑、 包很难用目视方法检查出来。利用手掌的灵敏度 触摸冲压件表面可以发现这些坑、包。手感检查 方法比较难于掌握，需要长期的工作经验和不断 的刻苦练习。 • 手感检查的具体方法是：手掌放平，四指并拢， 将手放在需要检查的部位。手掌要和冲压件表面 贴合，用适当的力在贴合面上往返运行。摸到凹 凸处时会有异样的感觉。 • 手感检查的优点是：a.适合冲压件各个部位；b.
3.冲压件检验步骤
• 冲压所用的金属材料,主要是板材和型材.这些 材料,都规定了质量标准,主要是力学性能、化 学成分、金相组织、表面质量、尺寸和其他特 殊性能及形状要求.
• 冲压工必须会鉴别材料的表面质量,能识别可 用肉眼观察到的材料缺陷.如表面粗糙度、平 整度、有无氧化皮、裂纹、滑痕、凹陷、气泡、 锈蚀等缺陷.这些缺陷往往会使冲压后零件裂 开、机械强度降低、外观质量差,以及加速模 具的磨损,缩短模具寿命.并且还应用卡尺量取 材料是否均匀,当发现材料有严重缺陷时 ,必须 四川省交通运输学校《车身修复》 黄靖淋
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油石的使用方法
1.使用时首先要清除油石及表面件油污和一些 杂质； 2.油石在运行过程中应注意要与表面件紧密贴 合，运行力度要均匀适中，不要用力过大， 作用力要均匀分布在油石作用面上，不可倾 斜一侧；
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油石滑过的表面出现的坑、包缺陷油石滑 过的表面出现的坑、包缺陷
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孔径检验
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一般的圆孔
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特殊孔
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5.对外表面进行油石检测
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6.将检验完毕的冲压件放入工位器具。
7.清理检验台，整理检验工具，准备下一个 件的检验。
8.检验完毕
• 由于冲压件未喷漆之前感光度比较差，所以用 目视检查难度比较大，冲压件喷完漆以后在光 的折射作用下，很容易发现这种坑、包，所以 目视检查比较适合漆面冲压件检查，只有明显 的冲压件的坑、包才适合用这种检查方法。以 下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成 的明显坑、包缺陷。
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3.油石检查
• 油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷 位置及大小，以及检查修复过程中缺陷变 化的情况。油石的规格很多，检查冲压件 常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm的长方 条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也 可用一种小油石，它的体积只有长方体油 石的1/3大小。油石掉到地面或碰到其它硬 物时会发生断裂，我们平常要把油石安装 上护套，护套能够很好地保护油石受到外 力撞击而发生断裂。