射出成型不良现象与对策
射出成形不良与对策
问题点
原因分析
改善对策
(F)泵心机柱塞头前的胶料量要保持固定.
(G)注射机操作要稳定.
(H)检查由Ň户或风扇吹来的空气流动
情况.
工模温度不均匀
(A)用工模温度控制器
(B)调整工模内的入水管.
(C)确定工模的排气情况正常.
(D)检查工模的各入水管.
入料不稳定
检查进料系统
23.漏胶(FLASH)
胶料太热
注射塞(泵心)前熔胶无缓冲垫
(A)增加入料
(B)保持泵心前熔胶垫层压力稳定
工模开启时间不一
用定时器控制开模时间
注射塞前的胶料缓冲垫过多
减少入料
制品脱模时依然过热
冷却工模,或马上将制品浸入水,再或
延长冷却时间
14.直浇道黏模
压力过大
降低注射压力或枕压时间
塑料过热
降低塑料温度
浇道过大
减小直浇道之尺寸,延长射嘴和用短浇
足够距离,俾空气能顺利排出机筒内.
(B)避免用幼细磨料,因其位于柱塞与
机筒壁面间.
射嘴过热,烧焦胶料.
减低射嘴温度.
射嘴温度变化范围大
不用[开关一式温度控制器](On-Off
Controller),改用变压器.
18.棕色条纹
(BROWN STREAKS)
熔胶筒全面或局部过热
(A)减低发热器温度
(B)减低螺杆旋转速度
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不
改正不平衡情形
能适当平衡
浇口(GATE)小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
32.塑件面呈银纹
塑料温度过高
射出成形不良原因及对策
1.流痕
在成品表面或透視成品時，可以看到流動的痕跡。
例如：冰線、橘皮及結合線。
註：其它成品表面的缺失請參考：銀線、凹陷、噴痕及光澤。
2.縮水造成的空洞
空洞的地方產生在壁厚最大的地方，如果將成品切開，就
可以看到許多空洞地方。
3.毛邊
在合模面形成薄的塑膠薄面。
4. 受應力而白化（頂白）
頂出造成成品變形而造成成品表面出現白色痕跡。
5. 表層剝落
鱗片狀的塑膠從表面剝落。
6. 成品脫模不良
成品黏在模具上。
7. 結合線
兩股塑料流動的前緣結合的地方清晰可見，這個地方會發生機械性能
降低。
8. 產品不完全
成型品不飽模。
表面不平坦。
重量太輕。
註：留意肋、流動末端和不良排氣造成的氣泡。
9.冷料痕
產品內有未熔的塑膠粒，特別是在澆口附近。
10.銀線
銀線出現在從澆口出來的成品表面。
11.凹陷(縮水)
成品的表面在肋或厚度改變的地方不平。
12. 噴痕
成品上可以看到從澆口開始呈鋸齒狀塑料流動的痕跡。
13.光澤
表面光澤度不對。
14. 斑點
成品表面及透視成品時，可以看到斑點。
15. 表面燒焦
成品表面在塑料流道的末端燒焦。
16. 翹曲
成品彎曲或扭曲。
17. 料頭脫模不良
料頭脫模不良。
射出成型常见不良现象级处理措施
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒一般换色作业程序如下﹔（1）关斗漏料斗下部的进料挡门（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出（3）新材料加入漏斗（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒二﹑不同材料之换色2.1 不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。
成型不良的原因及调节方法详解
成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4进料口周围有花纹树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂10气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。
射出成型不良对策
不同聚合物的制品在注塑中表现的不良现象是不同的.这将影响到制品的整个质量,包括内部质量.实践证明,只要对聚合物的性质进行认真分析研究,充分地利用现代注塑机所提供的调整技术,可以注塑出令人满意的制品.现在,己经做到把制品的收缩量控制在0.0001以内,成功地进行精密注塑成型.1.聚苯乙烯类(PS,AS,ABS)ABS是含有橡胶组分的材料,既便是在较高的温度下,流动性能也不太好,高温还会引起橡胶分解,反而会降低材料的流动性.当填料过多时会降低材料的物理机械性能.注射压力过大,使冲击值减小,还容易划伤,沾油后易产生裂纹.为使制品不产生划痕,要注意顶也装置的选用,在制品设计时要注意有脱模斜度.注塑AS要注意的是由于AS稍硬,收缩时容易产生丘斑和裂纹,要注意选择顶出装置,和脱模斜度,AS与其它树脂混合时,溶合性不好,如果混入其它微量树脂,制品表面就会出现云团和银纹,并使制品变脆.ABS和AS在注塑机料筒内,都不能滞留时间过长,容易老化.在掺入回收料时要控制比例,一般不超过20%,否则会使物料机械性能降低,在浇口处发生裂纹,并使熔合缝处强度显的降低,.因此,流道,浇口的位置要选择适当.此外,ABS退火效果较好,退火后可消除内应力,以提高物理机械性能,ABS的干燥温度应控制在70—80度,干燥2—4小时.2.聚烯烃系材料(PE,PP)聚烯烃系材料的流动性能好,PP的流动性比PE更好.加工此类制品要注意,由收缩而引起的翘曲和扭转变形.防止翘曲的办法一般采用多点浇口,保证熔体流畅,在树脂中加入适量的加剂,在制品设计时,要充分地注意克服收缩,翘曲和扭转等要素,要重视制品的冷却方法,,应尽量保证冷却速度的昀匀一致,减少翘曲变形.此外,用退火可消除制件收缩不均,降低型芯温度和提高模腔温度可改善缩颈现象,.制品的翘曲程度还与颜料有关,如加入TAI菁系颜料容易使高分子取向,会加剧收缩.3.丙烯酸酯系材料(PMMA)此类材料粘度较高,流动性较高.充模速率对粘度影响大,但过高的充模速度会产生旋涡,过低的充模速度会使制品的熔合缝明显并发生流纹.PMMA类制品的收缩率随模腔压力变化显.着对PMMA类制品要注意对光折射率的要,降低熔体温度,提高注射压力会增加取向效应,产生较大的折射率,既便是退炎也不能改善.但适当地提高模具温度可改善光的折射率.加工PMMA类模具的流道和浇口,应适当地放大些,就这样一方面使熔体流动通畅,同时还起到冷料井的作用.此外,加入回收料不宜太多,一般在20-30%之间,否则会发生银纹等不良现象,回收料和新料都要进行干燥,干燥温度75-90度,干燥4-6小时为宜.4.聚XIAN 胺系(PA类)尼龙类材料熔点明显,熔融温度范围窄,特别是尼龙66,粘度低浇口对粘度景响小,比热容大,因此采用稍大直径的料筒为宜.加工PA系料宜采用阀式喷嘴,这样容易控制流延.由于模具温度较低,传热快,喷嘴处一定要安装加热器.注塑PA制品使模具温度低些,有利于提高制品强度,但制品的尺寸精度会降低.当采用快速充模时,既要考虑排气氯槽,又要注意溢边,模具上附眷的水氯泡必须清除,否则会影响脱模质量.此外,回收料的掺入量可达20%,但吸湿后的边角必须用热风干燥2夜才能使用,PA类料易吸水膨胀,而干燥后又易收缩,为改善收缩常加入玻璃纤维填料.PA类干燥温度一般置于80-90度温度下干燥下20-50小时为宜,用真空干燥效果较好.为了防止飞边适宜使用较精密的模具和控制精度较高的注塑机.5.聚甲醛(POM)POM熔体的温度对流动性能影响小,而提高注射压力和模具温度却对流动性影响较大,因此要设计流动阴力小的流道和浇口,为使喷嘴畅通不要采用伐式喷嘴.POM注塑制口的尺寸误差,除用注塑机的缓冲量,保压时间,模具温度等因素控制外,还要注意模具浇口的尺寸对制品误差有较大的影响,浇口尺寸小误差有加大趋势.聚甲醛制品在浇口附近容易发生缺陷,但提高浇口处的温度或适当降低注射速度能使表面质量得到改善.聚甲醛制品容易产生气泡,必须设计排气口.此外,在清洗聚甲醛余料筒时,要用聚乙烯清洗,但不要用聚氯乙烯,或混入其它酸性颜料清洗,否则会促进聚甲醛分解,聚甲醛在190度友上不能长时间的停留,因为易扫解.聚甲醛物料的干燥温度一般在80-90度,干燥3-6小时.6.聚碳酸酯(PC)聚碳酸酯熔点比较高,因此当注射速度低时,在浇品处易生成波纹.温度控制要严格,尤其在喷嘴和流道中的熔料温度不能降低.模具流道和浇口的阻力要小,模具温度要高些,当模具温度低于80度时,制品的物理机械性能会降低.若脱模困难而用强制顶出时制品容易产生内应力,也会使物理机械性能下降.在聚碳酸酯物料中含有水分时,会严重影响流动性,并性能下降,因此必须干燥:一般在110-120温度下干燥6-15小时,干燥料斗最好在100度恒温下.此外在成型过程中停机时,料筒宜在150度左右关上加热器,成型结束后用聚苯乙烯或乙烯清洗料筒.7.聚氯乙烯系材料( PVC)聚氯乙烯属于热稳定性较差的物料,它的熔融温度矣分解温度很接近,因此必须严格地控制料筒的温度:PVC一般成型温度为198-204度,不要超过215度.特别要注意对料筒中段温度的控制,多数利用螺杆式注塑机加工有利,因为可用螺杆剪切作用产生自生热,用外部加热器补偿热耗散,维持热平衡.注塑 PVC制品时,要尽量使浇口冻封的缓慢些,但熔体温度要太高,低些为宜,可适当提高注射压力而注射速度不可太高,以避免物料产生流纹或分解.要特别注意物料分解,若发现分解时, 应清洗料筒和喷嘴.操作结束时,料筒内的余料要全部挤出后再用PE或PS清洗.操作开始时先对空注射一下再预塑,但不是每次都做.此外,还要注意料筒和模具都容易被氯化氢腐蚀,料筒及模具表面都要镀铬或选用特殊耐腐蚀的材料.8.线型聚酯(PET.PBT)注塑线型聚酯材料时,要注意的是温度比压力对物料流动性能影响大,所以适当地提高熔体温度有利于充模,但注意过高的温度会使物料分解出有害气体,并降低制口物理机械性能,物料在料筒中停留时间不能长.加工线型聚酯时,模具温度要适当提高些,因为在模具温度处在较低情况下得到的制品,在以后较高的温度下使用时会发生翘曲变形,模具温度不合适时,制品表面常出现麻面,使脱模发生困难.模具要开设排气槽,特别注塑玻璃纤维增强的制品时更要开设好,因为玻璃纤维的处理剂容易产生气体.此外,线型聚酯类物料注塑要充分干燥,否则会降低物理机械性能,一般干燥温度在九十至一百四拾度,干燥时间为四至15小时,若使用再生料时,比例应控制在20%.使用后用PE或PP清洗料筒,特别是将要加工PA,PC,PVC类物料时,更要充分地清洗.材料选择:在大多数的塑料制的结构设计中,材料力尝学强度,耐热性能,耐寒性(低温冷脆性),化学稳定性(耐腐蚀性和环境应力开裂性能),吸湿性(吸湿膨胀和吸湿率),收缩率以及颜色和材料价格等都是非常重要的.在选择聚合物的种类和牌号时,首先考虑应该是力学性能:弹性模量(温度,时间,载荷),持久强度.一般注塑制品难以得到象金属制品那样准确的精度,其理由是:热胀系数大,成型收缩,长时间放置有变化,受温度及环影响,通过模具难以控制确定尺寸,受模具制造误差影响.制品主要尺寸的确定1.制品壁厚制品厚度的大小将影响制品的力学性能,收缩程度(尺寸精度),成型周期,材料和能量消耗,最终要决定生产率和生产成本.因此设计原则是满足制品力学性能和良好充模流动前提下,尽可能减小制品厚度.减小零件的平均壁厚是减少其成型周期,提高生产率,补偿较高材料费用消的重要措施.最小壁厚的确定首先应满足力学性能,其次还必须保证聚合物熔体在如此薄的模具型腔内流动,而模具型腔又是低温的,因此制品最小厚度与聚合物熔融粘度,制品大小,流动长度以及注塑工艺条件有关,如果聚合物流动性差,制品小,型腔薄,流道长,则不能充满型腔.在制品的拐角处,圆角R和厚度a 之比称径厚比.径厚比从0.1增至0.6时,则应力集中系数从3降至1.5,也就是说径厚比增加6倍,则应力集中减小50%.0.6为最佳径厚比,考虑具体结构时,径厚比应在0.25-0.6之间取值.2.脱模斜度和筋制品在型腔中冷却后和凸模之间要产生很大的内摩擦力,强制顶出会造成制品变形,内应力也会使表面擦伤,影响表观质量,为此制品应设计一定的拔模斜度,外表面,内表面,孔(深度小于 1.5d),加强筋,凸缘等的斜度与锥度均不同.孔的最小尺寸:孔太小加工困难,太大则收缩大,螺纹孔的最小尺寸和制品厚度关系略.金属嵌件:因为热塑性聚合物的热膨胀系数约比钢大9-11倍,比铝大4倍,所以金属嵌件会妨碍聚合物熔体的收缩,由此而产生的拉应力引起嵌件处的制品开裂,嵌件周围制品壁厚度应设计大些,应依不同聚合物及其直径大小而异.对于聚苯乙烯,一般不宜设定金属嵌件,聚碳酸酯的嵌件周围物料厚度应大于嵌件直径,聚甲醛则应大于直径一半.1.外观的改善1)壁厚均匀是制品设计最基本要求,要消除局部壁厚过大现象.2)把弧立的筋改为数个小筋,如果连成格子,强度会显著增加.3)厚壁结构改用的筋的结构,使在受力方向延长筋更好1)边框补强,对于箱体制品,改善变形有明显效果.2)对于箱体制品,在上部加边框补强,可减小上边缘的变形.3)形状要对称设计,因为非对称形状制品容易产生收缩不均,应尽量把制品做成对称形状为好.:1)为防止应力集中,应设计有R圆角的过渡,辟免尖角,防止应力集中引起开裂.2)孔距和孔至边距都不可太小,因为孔靠近边缘或离邻孔太近时容易削弱制品强度,应拉开一定的距离.3)开孔的周边要补强,因孔处容易应力集中,在开孔周围增加厚度补强.如加高开孔边缘和开口周围的加强.4)拐角处设圆弧,因在涂料或稀料的作用下容易引起开裂,所以涂漆制品的拐角处应设圆弧.:1)考虑能易脱模,把所开的孔尽可能地做成”U”型孔,或者用模具压出孔,便于脱模.2)防止错位干脆设计成阶梯孔.3)防止尖锐的边缘,不要锐边.4)形状要简单,使模具不复杂.5)采用无熔合缝的浇口,对于杯状制品,底部作浇口较妥.6)要考虑聚全物的取向,为使流动平滑而决定浇口位置.7)按聚合物从厚壁处流向薄壁处的原则来决定浇口和壁厚,阳模脱模斜度过大而有滞留在阴模中的情况时,在阳模上开拉引槽较好.1).为了减小模具复杂程度,可采用制品的后加工方法,2)使分型面与脱模方向垂直.3)分型面表状简单化.4)制口形状应对称,模具加工起来也容易.5)考虑有利于机加工,应尽量采用圆形,因为车削比铣削加工迅速而又方便.6)制品上的文字图样等如果做成凸起形,则模具加工时就简化为铣槽.7)格子面处于表面位置,纵横高度如果设少许高度差,则模具容易加工,特别对精加工方便.:1)嵌件定位应可靠,有螺纹的金属嵌件应将螺纹部分放在制品外部.2)尽量不用金属嵌件,因为金属嵌件与塑料之间热膨胀不同,使制品产生内应力而造成开裂.3)由于金属本身价格高,成型周期长,因此尽量不.4)防止嵌件不牢,易从制品拔出.要采用有嵌件的设计,例如可用自攻孔或螺母锁紧或用螺母代替嵌件1.制品注射不足:1)加大流道 2)加大浇口 3)加大喷嘴 4)浇口位置布置要合理 5)增加浇口数 6)加大冷料穴 7.扩大排气槽2.溢料,飞边1)型腔与腔芯要紧闭对准 2)提高模板平行度 3)增加模板刚性 4)模板平面刮平毛刺 5)排气孔开的适当3.凹痕,气孔1)增大浇口,分流道,主流道,喷嘴 2)排气孔适当 3)浇口流道使充模速率平衡 4)浇口按排厚壁部位 5)减少型腔厚度差值4.接痕1)拼缝处排气要好 2加大主,分流道,浇口及喷嘴直径 3)浇口与拼缝要近或增加辅助浇口 4)增加型腔壁厚 5)型芯要定位防止偏移 6)动,定模要定位准确,防偏, 7)流道,浇口充模速率要平衡5.降解脆化1)型腔不要设计太薄 2)加大浇口和分流道 3)增加加强筋,圆内角6.物料变色1)排气合理 2)加大浇日,主,分流道及喷嘴尺寸7.银丝,斑纹1)增大冷料穴,主,分流道及浇口尺寸 2)改善排气 3)提高型腔光洁度 4)壁厚不能太薄8.浇口处混浊1)增大浇口,分流道,冷料穴尺寸 2)选择合理浇口形状(扇形浇口) 3)改变浇口位置 4)改善排气效果9.翘曲与收缩1)改变浇口尺寸 2)改变浇口位置或增加辅助浇口 3)增加顶也面积 4)保持顶出力平衡 5)增加壁厚,加强制件 6)增加加强筋及圆角10.尺寸不稳定1)提高模腔尺寸精度 2)顶出力均匀稳定 3)浇口及流道尺寸和位置设计合理,使物料充模均匀11.粘贴型腔1)除去模具刻纹,伤痕,提高型腔表面光洁度 2)模具表面动作方向与注射方向一致 3)增加顶出面积,选择顶出位置 4)增加模具刚性,减少型腔变形 5)减小浇口尺,寸增设辅助浇口 6)改变浇口位置减少模腔压力12.粘贴流道1)浇套注口与喷嘴配合好 2)确保喷嘴孔小于浇套入口径 3)增加主流道锥度,调整直度,并抛光主流道 4)增加浇口料的拉出力。
射出成型常见问题
成型不良的原因及对策• 充填不足充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模穴之内，有某一部分无法到达模穴内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。
充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同。
成型机规格数值引起的短缺射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。
成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。
因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。
在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。
多数模穴中一部分填充不良这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。
对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模穴，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模穴获得相同的结果。
树脂流动性不足如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象。
增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。
除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。
流动阻力过大由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。
成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。
而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。
注塑射出成型常见不良与对策
缩短保压时间
降低机筒温度控制过热部分温度
降低注射时间和压力
6
塑件呈
流纹状
(1)射出速度太慢
(2)胶筒浇口太小
(3)模壁润滑齐过多
(4)材料干躁不够
(5)材料有杂质
(6)材料材质本身有问题
(7)塑件品厚薄不均匀
增大射出速度
改变浇口大小
抹净模壁再涂上适量脱模齐
使材料干躁
清除杂质
选择合适的材质
抹净模腔壁
改进模具制造精度
增大注射压力;提高模温;增加入料
再设计浇口或模塑品;加长注射时间
4
塑件面
表面呈
银纹
(1)料温过高
(2)胶料混合﹐大小不一
(3)模腔内壁脱模齐过多
(4)模具本身内壁光洁度不够
(5)模腔深入部分空气压力小
(6)模蕊产生位移
(7)注射速度太快;注射压力太大
(8)模温过低
提高料温
使用大小均一的胶料
(5)材料本身含杂质
缩短加热时间
延长保压时间
调机改善
改进产品本身的强度设计
清洁材料
10
翘曲
(扭曲.
变形)
(1)制品于太热时脱模
(2)胶料太冷
(3)入料太多,压力太大
(4)脱模设计制造不良或安装不好
(5)工模温度不均匀
(6)产品设计本身有缺陷
降低模温,延长工模闭合时间
增加熔胶筒温度
降低注射压力
合理设计浇口和脱模系统
(5)胶粒潮湿
(6)注射压力/时间,保压压力过低/时间
(7)注射速度过低
(8)冷却时间不足
料筒温度
减小脱模温度
改进模具本身结构
射出成型不良原因简介
模具
1.模溫控制系統漏水。
2.模面形成凝結水。
射出成型機
1.熔膠溫度太高。2.射速太快。3.射壓太高。
4.螺桿轉速太快，塑化時剪切速率太大。
5.停留時間過長。
（3）解決方法
1.樹脂乾燥不足。
2.肉厚變動大的成品，型腔內的空氣難以排出，放慢射出速度。
3.提高背壓，放慢轉速。
十三、燒焦：
3.射壓或射速過低
射壓或射速過低，熔膠波前形成熔接線時，溫度已經降得太低，接合不良，線條明顯。
（3）解決方法
1.提高模具和料溫。
2.加快射出速度或增加射壓。
3.型腔內的空氣和揮發成分若妨礙樹脂的合流，要減慢射出速度。
十二、銀線：
（1）現象：成型品表面延著流向形成的噴濺狀線條。
（2）可能原因：
塑料
1.乾燥不足。
1.
（3）解決方法：
1.降低射速。
2.檢討製品設計。
3.檢討模具設計。（澆口、流澆道、排氣……）
二、充填不足：
（1）現象：樹脂沒有完全充填到模具型腔角落。
（2）可能原因:
1.樹脂的流動性不足，內壓不足。
2.可塑性不足。
3.氣體、空氣造成注射不足（逃氣）。
（3）解決方法：
1.提高最大射出壓力和射出速度，提高模具溫度和樹脂溫度。
3.循環時間(Cycle Time)不當
當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，熔膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下熔膠在垂直流動方向的縮痕，狀如年輪。循環時間須延長到塑膠充分融化，熔膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。
4.料管/噴嘴溫度太低。
（3）（3）解決方法
2.延長保壓時間或增加保壓壓力。
常见射出成型不良原因及注意事项
常見射出成型不良原因及注意事項
酚醛樹脂(電木類)
在我們的射出成型中經常會遇到這樣或那樣的不良原因,生產中我們經常會碰到如气脹、裂痕、充填不良、气泡、變形、收縮大、離型不良、毛邊、硬化不足,不能成型等一些問題.
針對以上不良原因主要由射出成型、模具、材料三個方面來加以分析: 成型射出:1.料筒預熱溫度
2.射出一次壓力
3.射出二次壓力
4.一次壓時間
5.二次壓時間
6.硬化時間
7.射出速度
8.螺杆回轉數
9.料筒射出量
10.背壓
11.銷模壓力
模具:1.溫度
2.固定和移動模具溫差
3.成型品形狀
4.成型品肉厚
5.澆口
6.注道
7.透气孔
8.設計構造
9.頂針
10.通气分配
11.表面
12.強度
13.材料漏出
材料:1.軟度
2.硬度
3.吸濕
4.材質
在成型中遇到上述異常時,可以用品管手法魚骨圖來分析
以上列魚骨圖的分布中我們可以看出在生產中出現不良原因,我們可以有針對性的對不良問題加以改善,當然還有許多原因待我們去檢討及分
析.。
080射出成型不良现象及原因
射出成形品的不良現象及原因射出成型作業因成形機的性質，作業者的成形技術及模具設計的缺陷，產生各種不良成形品，通常是交錯影響。
不易把握真正的原因。
成形作業須究明不良原因，改善品質，降低不良率。
不良現象和發生之原因，通常有如下幾項：一、缺料（SHORT-SHOT）：塑膠沒有佔滿、動、靜、鏌閉合後的空間，形成缺料的現象，其原因：1.計量設定不夠，給料太少。
2.射出速度太慢。
3.射出壓力太低。
4.鏌具溫度太低。
5.背壓太低或無背壓。
6.離型前噴太多。
7.加熱筒溫度設定太低。
二、毛頭（FLASH）：與第一項相反，塑膠跑出，動，靜鏌閉合後的空間，形成芒刺狀的現象，其原因：1.計量設定太多，給料超過。
2.射出歷力過大。
3.開鏌壓力不足。
4.加熱筒溫度設定太高。
5.動、靜、鏌接合不良。
6.鏌具溫度過高。
三、黑點、異物（BLACK SPECKS）成品表面或內層夾有雜物，導致外觀不良的現象。
這些雜物包括清潔劑、鐵屑、膠帶、紙片或以前成形而殘留在加熱筒內被燒焦的塑膠粒等，其發生原因。
1.換料時，料筒，加熱筒或噴嘴未清除幹凈。
2.填料時膠帶或紙袋屑滲入塑膠粒內不查或紙袋表面污損、填料前未擦拭幹凈。
3.粉碎或押出處理不當。
4.鏌具表面不凈，成形前處理不良。
四、黑條、燒焦（BURN MARKS）成品表面出現黑色條紋，或死角處有燒焦痕跡，其發生原因。
1.塑膠在加熱筒內停留太久，或溫度太高。
2.射出壓力太高。
3.射出速度太快。
4.鏌具排氣不良。
5.進料口、流道、料門太小或不光滑。
6.空氣滲入射出加熱筒內，受高壓生熱而燒焦。
7.螺桿回轉速度過快。
8.樹脂潤滑劑過多，熱安全性差。
9.鏌具溫度過高。
五、黃條、色變（DISCOLORATION）成品表面產生近黃色之紋路的現象，其原因。
1.顏料分散性或熱安定不足。
2.參考第四項不良原因。
六、銀條（SILVER STREAK）成品表面有水痕或水泡的現象，其原因。
1.塑膠粒或顏料幹燥不足。
2.背壓不足，空氣卷入。
射出成型问题与对策
不 良 對 象 16.光澤不良〈Cloudy〉
對 策 a. 提高料管、模具溫度 b. 拋光模具表面 c. 減少離形劑的劑量 d. 延長烘烤塑件時間 a. 更換塑料，清除混料情況 b. 減少二次料摻雜的比例 c. 提高料管、模具溫度
17.表層剝離〈Laminations〉
11.翹曲〈Warpage〉
a. 延長冷卻時間，降低模具溫度 b. 降低射出壓力 c. 降低射出速度 d. 調整模具冷卻系統 e. 消除模具內可能黏膜的粗糙地方 f. 改善模具頂出系統 g. 改變澆口位置或方式 h. 修改模具，增加補強肋
特殊情況：以機械手臂自動取件時，有時由於抓取夾具的不恰當反而 特殊情況 將平整的塑膠件夾彎而造成變形。
射出成形問題與對策
成形條件直接影響塑膠零件的尺寸和品質。部分的成形問題，則 需修改模具尺寸才得以消除。 如何調整成形條件，解決成形品的不良點，是十分惱人卻又有趣 的過程。茲將塑膠射出成形的不良現象及主要對策整理摘錄於下。所 敘的對策是指一般情況而言，當然不可將之視為標準答案，真正的解 決之道仍需事實況而做調整。 不 良 對 象 1. 缺料〈Short Shots〉 對 策 a. 調整射出膠量(在成型時是怎樣來 控制其射出量) b. 提高射出壓力 c. 增加射出速度 d. 提高料管、模具溫度 e. 增加薄肉處的厚度 f. 增加模具的排氣 g. 調高螺桿背壓 h. 增大料道、膠口尺寸 a. b. c. d. e. 降低射出壓力 增加鎖模壓力 降低射出速度 降低料管、模具溫度 修整模具合模面
不 良 對 象 12.焦痕〈Burn Spots〉
對 策 a. 增加模具的排氣 b. 降低料管溫度 c. 降低射出壓力 d. 降低射出速度 e. 減緩螺桿轉速，降低螺桿背壓
成形不良的原因与对策
成形不良的原因與對策射出成形品各種成形不良的原因大別如下：成形材料（樹脂）本來的性質所致者。
成形條件的選擇不當。
射出成形機的能力不足●模具的設計、製作不完備。
❍成形品設計上的不完備。
１充填不足充填不足（short shot）是熔融的樹脂未完全流遍雌模各角落的現象。
充填不足的原因有成形條件不適當、模子的設計製作不完備、成形品的肉厚太薄等。
成形條件的對策是高樹脂溫度、模子溫度，增大射出壓力、射出速度，提高樹脂的流動性。
模子方面可增大堅澆口或橫澆道，或再檢討澆口的位置、大小、數目等，熔融樹脂容易流動。
為了使雌模內空氣或氣體順利疏散，可在適當場所設排氣溝，或從頂出銷孔間的間隙疏散，成形品的肉厚問題。
２毛口過剩熔融樹脂流入分模面（PL面）或與滑動雄模的對合面等模子配件間隙時，便會發生毛口。
發生毛口的基本原因除了成形機對成形品的投影面積無充份的鎖模力之外，大都是模子有問題。
模子配件發生間隙（或配件密著性不良）的原因模子構造設計不當、模子配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件變形或磨耗。
模子雌模內的熔融樹脂流動性過好時，也會造成毛口過剩，防止的方法是降低樹脂溫度、模子溫度、射出壓力、射出速度，但須配合前項的充填不良問題。
３收縮下限收縮下陷（sink mark）是成形品表面發生凹陷的現象，乃熔融樹脂冷卻固化時的體積收縮所致。
易發生於成形品肉厚大的部份、肋或殼部的背面、豎澆口背面等肉厚不均勻的部份。
因而，為了防止發生收縮下陷，基本上，製品的設計要適切。
調整成形條件而防止收縮下陷時，可降低模子溫度及樹脂溫度，昇高射出壓力，延長射出壓力的保持時間（保壓時間），或依製品的形狀或肉厚而在容易收縮下陷的部位追加澆口。
收縮下陷乃成形收縮所致，易見於PE、PP、聚醯（耐隆）等成形收縮率大的結晶性樹脂。
反之，以玻璃纖維強化者、充填無機質的成形材料之成形收縮率小於基質的非強化（無充填）樹脂，收縮下陷可小到不顯眼。
４氣泡氣泡是在成形品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡有成形品冷卻時體積收縮差在厚肉部份形成的空洞、熔融樹脂中的水分、揮發分成為氣泡而封入內部者。
射出成形不良要因与对策
提高射速
增加肉厚
改善塑料流动性
3.锁模力不足
(1)无过饱和现象
提高锁模力
4.吻合面间隙太大
(1)特定位置
修护模具
5.模板变形
提早切换到保压
降低保持压力
提高模板强度及刚性
射出成形不良要因与对策
三、凹陷，缩水(sink marks) /真空泡(voids)
基本原因
判断方法
对策
1.充填量不足
(1)全面性的凹陷
降低料温
减少浇口断面积
3.表面固化太慢
(1)厚的部位出现凹陷或光泽
降低模温
降低料温
表面层没有形成坚固的固化层，当中心部收缩时会将表面向内拉成凹陷，甚至由内向外扩散的热量会将表面层再度熔解，而出现光泽。
相反的，在厚的部位如果表面层足够坚固，则中心部的收缩会形成真空泡
塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚
调整肉厚(如肋部减薄，厚薄缓变)
提高模温
提高料温
提高射出速度或移动速度的切换位置
提高保持压力
移动浇口位置
检查排气效果
使用较小及较圆的色剂
六、波纹
基本原因
判断方法
对策
当塑流进入较冷的模腔，由于较快的冷却速率(如在较低模温及低射出速度之情形下)，使得流动波前靠近模壁部位也形成固化，这个固化层妨碍了后续流动波前贴近模壁，但固化层也会受流动压力拉伸展延，流动波前克服渐弱的妨碍力后会再度挤贴模壁，这样的状况如果在流动速度继续维持较慢时会一再重演，成品的外观上就会留下一圈圈如唱盘状的痕迹。
尺寸安定性不足
升高射出压力
升高保压压力
延长冷却时间
调整适当模具温度
改用流动性较低的材料
常见射出成型不良原因与对策
1.1.增加入口处之肉厚
1.2.增加透气孔或增加溢料袋
2.改变进料位置或增加进胶口
顶出困难
1.模具冷却不足
2.模具斜度不够
3.塑件缩水而粘住公模
4.射压过大
5.单边顶出
6.过度保压
1.加大水量或延长冷却时间
2.增加退模位的锥度
3.升高模温或缩短冷却时间
7.螺杆中卷入空气产生压缩而发热
8.螺杆不适当
1.1.降低料管及射嘴温度
1.2.降低背压、转数
1.3.充分干燥塑料
2.检视料管、螺杆是否刮伤
3.1.降低射压及射速
3.2.浇口加大，加设排气孔
4.消除死角以防止材料滞留
5.避免螺纹部的损伤改善密著性
6.检视温控系统，减少塑料滞留时间
7.减少漏斗内的材料，并增高背压
2.加大间隙
3.增加排气效果
银条：
成品沿塑料流动表面，呈现银白色条纹
1.塑料含有水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降而使液态状被蒸发而成气态，使得塑胶在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹
2.粉粒熔融时其间空气亦随着一起射出
3.塑料过冷，模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得有冷料问题
3.入料不足
4.射出时间太短
1.塑料充分干燥，增加入料量，螺杆设计提高内压
2.1.增加塑料温度，提高模温
2.2.清洁模具表面
2.3.加大浇道及浇口尺寸，并降低射速
2.4.加大射压，增加保压时间
3.增加进料速度，调整射出速度的变化位置
4.延长射出时间
成品烧焦（变黄）、塑料变色：射出压力太大所引起之压缩烧焦斑点
080射出成型不良现象及原因
080射出成型不良现象及原因射出成形品的不良現象及原因射出成型作業因成形機的性質，作業者的成形技術及模具設計的缺陷，產生各種不良成形品，通常是交錯影響。
不易把握真正的原因。
成形作業須究明不良原因，改善品質，降低不良率。
不良現象和發生之原因，通常有如下幾項：一、缺料（SHORT-SHOT）：塑膠沒有佔滿、動、靜、鏌閉合後的空間，形成缺料的現象，其原因：1.計量設定不夠，給料太少。
2.射出速度太慢。
3.射出壓力太低。
4.鏌具溫度太低。
5.背壓太低或無背壓。
6.離型前噴太多。
7.加熱筒溫度設定太低。
二、毛頭（FLASH）：與第一項相反，塑膠跑出，動，靜鏌閉合後的空間，形成芒刺狀的現象，其原因：1.計量設定太多，給料超過。
2.射出歷力過大。
3.開鏌壓力不足。
4.加熱筒溫度設定太高。
5.動、靜、鏌接合不良。
6.鏌具溫度過高。
三、黑點、異物（BLACK SPECKS）成品表面或內層夾有雜物，導致外觀不良的現象。
這些雜物包括清潔劑、鐵屑、膠帶、紙片或以前成形而殘留在加熱筒內被燒焦的塑膠粒等，其發生原因。
1.換料時，料筒，加熱筒或噴嘴未清除幹凈。
2.填料時膠帶或紙袋屑滲入塑膠粒內不查或紙袋表面污損、填料前未擦拭幹凈。
3.粉碎或押出處理不當。
4.鏌具表面不凈，成形前處理不良。
四、黑條、燒焦（BURN MARKS）成品表面出現黑色條紋，或死角處有燒焦痕跡，其發生原因。
1.塑膠在加熱筒內停留太久，或溫度太高。
2.射出壓力太高。
3.射出速度太快。
4.鏌具排氣不良。
5.進料口、流道、料門太小或不光滑。
6.空氣滲入射出加熱筒內，受高壓生熱而燒焦。
7.螺桿回轉速度過快。
8.樹脂潤滑劑過多，熱安全性差。
9.鏌具溫度過高。
五、黃條、色變（DISCOLORATION）成品表面產生近黃色之紋路的現象，其原因。
1.顏料分散性或熱安定不足。
2.參考第四項不良原因。
六、銀條（SILVER STREAK）成品表面有水痕或水泡的現象，其原因。
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成 品 表 面 黑 点
射出压力
2
射出速度
3
射出时间
3
射出剂量
1
二次射出压力
4
二次射出时间
4
料管温度
2
射咀及前段温度 ③
2 ①①①① 2
②3
3 ③③③③ 3
①2
3 ③③③③ 4
1 ②②②② 4
4 ④④④④ 5
4 ④④④④ 5
⑤①④⑤⑤ 1 ①① 1
②②
3④
4
3④
5
5
5
1 ③①3 ③①
1 ① 2 2
④④ ④⑤
胶模剂之使用
清理射咀
检修料管
检查料斗
水塔冷却水压
水塔冷却温度
7 7
7
8 84
2
8 86
9 9
9 786 786
675
55 6
6
5
65 76
6
588 6 68
78
5 ②
586
2 76 76
⑧ 6
1 6 6
2 ③ 1
8 4/4
料管后段温度
③
③
原料干燥温度 原料干燥时间
模具温度 局部模具温度
螺杆转速 背压
松退距离 锁模压力 冷却时间 顶出速度
5
6
6
②6 ① 1
7
55 55
1
1
④
③③ 4
4 ④④
5
64 ⑥⑦
④④
1
1
1 1 51
15
4
③
⑥
4 1③
5
⑦
⑤
1⑦ ②
检查原料 坚浇口及浇口大 坚浇口及小浇口位
置 模具打光
模具倒角检修
模具排气孔
第1页
射出成型不良现象与对策.xls
增加调整 ○减少调整 ◎检查修正 1--9考虑次序
塑 胶 自 射 嘴 滴 流
短 射
螺 杆 不 退 粘 模
浇 道 粘 模
表
面黑焦 不 (棕) 纹 光纹斑
滑
流 纹
结 合 线
银 纹 起 疮
成 品 脆 弱
成 品 变 形
成 品 内 有 气 泡