65Mn钢平面磨削淬硬加工中毛刺的形成的机理及其控制方法
65mn淬火硬度
65mn淬火硬度65mn钢是一种高质碳结构钢，在我国金属材料领域具有广泛的应用。
其具有良好的强度、韧性和耐磨性，常用于制造各种机械零件、工具和合金钢等。
为了提高65mn钢的性能，我们需要对其进行淬火处理。
65mn钢的淬火处理是将钢材加热至Ac3或Ac1以上一定的温度，保持一段时间后，迅速放入水中、油中或空气中冷却，使其组织发生相变。
这个过程使得65mn钢的晶粒细化，马氏体含量增加，从而提高了钢的硬度和强度。
在进行淬火处理后，65mn钢的硬度会发生变化。
一般来说，淬火后的硬度高于原始状态的硬度。
这是因为淬火过程中，钢中的碳原子会扩散到晶界，与晶界的奥氏体结合生成碳化物，从而提高了晶界的硬度。
此外，淬火使得钢中的马氏体相变，马氏体的硬度高于原始的铁素体和珠光体，因此整体硬度上升。
然而，我们需要注意的是，淬火过程中并非硬度越高越好。
过高的硬度会导致钢的韧性下降，影响其使用寿命。
因此，在实际应用中，需要根据零件的服役条件和工作环境，合理选择65mn钢的淬火硬度。
影响65mn钢淬火硬度的因素主要有以下几点：1.淬火温度：淬火温度越高，马氏体转变越完全，硬度越高。
但过高的温度会导致钢的氧化和变形。
2.保温时间：保温时间越长，马氏体转变越充分，硬度越高。
但过长的保温时间会降低生产效率。
3.冷却速度：冷却速度越快，马氏体转变越快，硬度越高。
但过快的冷却速度会导致淬火裂纹。
综上所述，65mn钢的淬火硬度不仅与钢材的成分有关，还受到淬火工艺参数的影响。
合理调整淬火工艺，可以获得理想的硬度分布，从而提高零件的使用寿命和性能。
在实际生产中，我们需要根据零件的服役条件和工作环境，选择合适的淬火硬度，以实现最佳的性能表现。
总之，65mn钢的淬火处理是一种有效的方法，可以提高钢的硬度和强度。
在实际应用中，我们需要综合考虑各种因素，选择合适的淬火硬度，以实现65mn钢的高性能和长寿命。
磨削方式对65Mn钢磨削淬硬层及其均匀性的影响
Ｖｏ ＿ ５ Ｎｏ ６ ｌ３ ．
Ｄｅ． ２ １ ｃ Ｏ１
磨 削方 式 对 ６ ５ Ｍｎ钢磨 削 淬 硬层 及 其 均 匀 性 的影 响
黄 松 伟
（ 美 大 学 工 程 训 练 中 心 厦 门 ３ １２ ） 集 ６ ０ １
摘 要 ： 用 刚 玉 砂 轮 在 卧 轴 矩 台 平 面 磨 床 上 对 ６ Ｍｎ钢 进 行 了磨 削 淬 硬 ， 究 了磨 削 方 式 对 ６ Ｍｎ 采 ５ 研 ５ 钢磨 削 淬 硬 层 组 织 、 微 硬 度 、 硬 层 深 度 及 其 均 匀 性 的 影 响 ． 果 表 明 ： 削 方 式 对 磨 削 淬 硬 层 显 淬 结 磨 显微 组 织 及 其 显 微 硬 度 无 显 著 影 响 ， 硬 层 完 全 淬 硬 区 均 由细 小 均 匀 的 针 状 马 氏 体 、 余 奥 氏 体 淬 残 和 少 量 未 溶碳 化 物组 成 ， 硬 层 高 硬 度 值 均 在 ７ Ｏ ８０ 淬 ６ ～ ２ ＨＶ 之 间 ； 随 着 磨 削 方 式 的 改 变 ， 件 淬 但 试 硬层 深 度 及其 均匀 性 相 应 改 变 ． 用 逆 磨 ＋ 顺 磨 或 顺 磨 ＋逆 磨 ＋顺 磨 不 仅 可以 增 加 磨 削 淬 硬 层 深 采
度 ， 且 可 以提 高 磨 削 淬 硬 层 深 度 的 均 匀 性 ． 而
关 键 词 ： 削 ； 面 淬火 ； 削 方 式 ； 微 组 织 ； 微 硬 度 ； 硬 层 深 度 ； 匀 性 磨 表 磨 显 显 淬 均
中图 法 分 类 号 ： Ｇ１ ６ ３ ； Ｇ５ ０ ６ Ｔ ５．３Ｔ ８．４ Ｄ ： ０ ３ ６ ／．ｓｎ １ ０ —８ ３ ２ １ ． ６ ０ ０ ＯＩ １ ． ９ ３ ｊｉ ． ０ ６２ ２ ． ０ １ ０ ． ４ ｓ
解决不锈钢的须状毛刺所导致加工缺陷的方法.
解决不锈钢的须状毛刺所导致加工缺陷的方法1、现象在不锈钢的穿孔加工中，激光束一照射到金属上，金属就开始熔融。
如图如1所示，熔融物将被喷出到材料表面，飞溅到小孔的周围，并形成须状毛刺。
这些须状毛刺会使切割面出现划痕，还会影响到静电容量传感器的仿形动作。
图1 不锈钢穿孔的毛刺2、原因辅助气体使用氧气时，熔融金属会在穿孔过程中氧化，不会形成须状物，且与不锈钢材料表面间的紧贴性也不强。
而辅助气体使用氮气时，熔融金属不会被氧化，此时熔融金属的黏度较低，会伸展成为须状物，且由于该熔融金属与材料表面间的紧贴性较强，将在小孔的四周堆积。
3、解决方法防止熔融金属的飞溅、黏着的方法有：(a)减少产生的量；(b)防止黏着；(c)黏着之后去除（如图2所示）。
图2 解决不锈钢须状毛刺问题的方法（2）减少产生的量①调整穿孔条件，提高频率降低单一脉冲的输出功率将可有效减少熔融的量。
图3是分别以200Hz和1500Hz频率进行加工的结果。
需要注意的是，使用此加工条件时，热量输入也会同时增加，是不能用于厚版切割的。
图3 不锈钢1mm的加工②利用辅助气体或侧吹气体将从穿孔洞中喷出的熔融金属吹散。
图4所示为分别以0.05MPa和0.7MPa压力的辅助气体进行加工的结果。
可以看出，使用高压气体时，黏着在表面的熔渣量较少。
图4 不锈钢6mm的加工(2)防止黏着在材料表面涂抹隔离膜也可起到防止熔融金属黏着的作用。
材料表面上涂有隔离膜时，穿孔中所产生的熔融金属将会堆积在隔离膜上，而不会直接黏着在材料表面。
隔离膜可以使用熔避防止剂或易于后序处理的界面活性剂（图5）。
图5 防止黏着在材料表面(3)去除有两种去除须状毛刺的方法：一种是在穿孔洞的附近切割很小的圆孔，切割圆孔时将熔融金属一起切除；另—种是在穿孔后把焦点位置向上方移动，将堆积物进行再熔化，并用气体将之吹散(图2(C))。
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法
五金冲压件产生毛刺的原因和解决方法五金冲压件产生毛刺的解决方法冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
在五金冲压件加工过程中，有时候会发现冲压件有一些大小程度不同的毛刺，对产品质量有一定的影响。
那么五金冲压件产生毛刺的原因是什么呢?下面为大家简单介绍下常见的毛刺产生的原因：一、刀口钝。
刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：1、模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差;2、冲模结构不良，刚性差，造成啃伤;3、操作时不及时润滑，磨损快;4、没有及时磨锋刃口。
二、间隙。
冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：1、模具制造误差，冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;2、模具装配误差，导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等;3、压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化;4、安装误差，如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模)而引起工作部分倾斜;5、冲模结构不合理，冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等;6、钢板的瓢曲度大，钢板不平。
三、冲压油性能不达标菜籽油、机械油、再生油等非专用油品无论从极压抗磨性能、抗腐蚀性能、冷却性能上均不能达到冲压加工的使用要求，所以会造成工件起毛刺、机台生锈起黄袍、工人皮肤过敏等问题。
专用亿达渤润冲压油采用的硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主要添加剂配制而成，可适于各型设备对铜铝、碳钢不锈钢、钛合金等材质进行冲压、冲切、拉延等工艺。
四、冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
65mn热处理表面淬火硬度
65mn热处理表面淬火硬度一、引言65mn钢是一种高强度、高韧性的碳结构钢，广泛应用于各种机械零件和工具的制造。
为了提高65mn钢的硬度和耐磨性，表面淬火处理是一种常见的方法。
本文将探讨65mn热处理表面淬火硬度的相关问题，以期为实际生产提供参考。
二、65mn热处理表面淬火原理1.热处理工艺简介热处理是将金属材料加热到一定温度，保持一段时间，然后冷却至室温的过程。
热处理工艺主要包括退火、正火、调质、表面淬火等。
2.表面淬火技术概述表面淬火是将金属工件表面加热到临界温度以上，保持一段时间，然后立即用冷却介质进行冷却，使工件表面形成一层高硬度的薄层。
表面淬火技术具有提高工件表面硬度、耐磨性和抗疲劳性能的特点。
3.65mn钢的特性与应用65mn钢具有高强度、高韧性、良好的焊接性能和耐磨性能。
广泛应用于汽车、摩托车、轴承、工具等行业。
通过表面淬火处理，可以进一步提高65mn钢的性能。
三、65mn热处理表面淬火硬度影响因素1.淬火温度淬火温度是影响65mn钢表面淬火硬度的重要因素。
一般来说，淬火温度越高，工件表面硬度越高。
但过高的淬火温度可能导致工件变形或断裂。
因此，在实际生产中需要合理控制淬火温度。
2.保温时间保温时间是指工件在加热温度下保持的时间。
适当的保温时间可以保证65mn钢表面淬火硬度的提高。
但过长的保温时间可能导致工件心部硬度不足，影响整体性能。
3.冷却介质冷却介质的选择对65mn钢表面淬火硬度也有很大影响。
常用的冷却介质有水、油、气体等。
冷却介质的特性和冷却速度会影响淬火硬度。
合理选择冷却介质可以提高65mn钢表面淬火硬度。
四、65mn热处理表面淬火硬度检测与分析1.硬度检测方法常用的硬度检测方法有布氏硬度法、洛氏硬度法和维氏硬度法等。
在本研究中，采用洛氏硬度法对65mn钢表面淬火硬度进行检测。
2.硬度测试结果与分析根据实验检测数据，65mn钢表面淬火硬度在不同的淬火温度、保温时间和冷却介质条件下存在差异。
零件毛刺的产生和改善
【干货】零件毛刺的产生和改善01什么是毛刺毛刺的定义是指加工金属或树脂等材料时，产生的突出物，通常在镜像过程中或过程之后产生。
常用毛刺的高度、厚度和长度来表示。
在本文中，我们使用毛刺厚度来表示毛刺尺寸。
毛刺如果不去除，极有可能会导致零件无法正常运作。
至于外观方面，毛刺也会划伤其他产品，组装过程中也会出现测量问题，以及操作者安全问题。
02毛刺的大小和方向毛刺的大小和方向取决于工艺。
例如在金属加工工艺中，表面的外围会产生水平毛刺。
在这种情况下，刀具入口侧的毛刺尺寸与刀具的另一侧不同：在入口侧，毛刺往往较小；在出口侧，毛刺往往较大。
入口侧产生的毛刺称为初始毛刺，末端产生的毛刺称为翻边毛刺。
这种机制在钻孔过程中也是一样，在钻孔过程中，入口侧产生垂直毛刺，产生小的初始毛刺，在外面产生大的翻边毛刺。
03如何测量毛刺的尺寸测量毛刺尺寸的一些常用方法是使用千分尺和卡尺或数码显微镜。
使用表面粗糙度测试仪测量毛刺尺寸的方式与测量表面粗糙度相同，但这种方法只能测量非常小的毛刺。
选择合适的测量工具很重要，有很多方法可以测量毛刺大小或边缘状况，因此在选择工具之前，最好先决定如何评估毛刺或形状。
04如何检查已去除的毛刺2018年开始，我们对300多家加工企业进行的一项调查显示：61%的加工企业会通过手指触摸或使用放大镜目视检查的方式进行检查；此外还调查了询问操作员如何量化“去除所有毛刺”，其中34%表示低于10-50μm的毛刺是可以接受的，26%表示介于50μm-0.1mm之间。
05如何最小化毛刺尺寸如何控制毛刺方向最小化毛刺尺寸很重要，因为毛刺越大，需要去除它们的刀具就越少。
毛刺大小是由边缘的角度引起的，角度对毛刺大小至关重要。
大多数情况下，刃角为90度且锋利时，毛刺越大；反之，刃角越小，毛刺越小。
如果刃角精确到150度，则不会产生毛刺。
有时可能会遇到非常大的毛刺，这时建议改变切削刀具的刃角以减小毛刺尺寸。
至于边角毛刺差异，有时改变模具的形状并不容易，可以通过在切削条件上做一些改变来尝试。
毛刺产生原因及解决方法【干货技巧】
一，四周产生较厚而高的毛刺剪切断面的塌角和倾斜角大，而中部呈现明显的凹状，毛刺不但高，而且截面呈三角形，不使用锉刀就不能去除。
这种冲压件一般都是残次品。
产生原因：(1)间隙过大，(2)在多次研磨中，凹模的垂直度降低，对于全锥度凹模而言，则是由于再研磨而出现超差。
解决办法：缩小间隙：(1)形状简单，体积小时可返工制作(2)冲压小而薄的产品，可进行电火花硬化加工处理；(3)将模具退火，修复刃部，再进行热处理和研磨，(4)堆焊修复处理，(5)压镶块时要用模具垫板，待压出刃部后再进行加工。
二，毛刺的高度不齐间隙过大或过小时，毛刺的高度增加。
其中，间隙过大，产生三角毛刺，厚度增加，间隙过小，毛刺薄而高，产生二次剪切。
产生原因：(1)间隙局部不一致，(2)刃口的塌边引起局部偏差'(3)由于模具偏心会导致毛刺高度相一半不一致，a．模具安装不好，b．导柱装配不好(4)导柱松动。
(5)压机精度差。
解决办法：(1)去毛刺后，产品剪切断面形状不平时，是因为间隙局部过大或过小，故需加以修正。
(2)刃口受到局部磨损，或者由于淬火硬度差，局部产生塌边，毛刺根部增大，故需进行研磨。
(3)凸模与凹模不同心，这是由于剪切断面一半过大，一半过小．这一点很容易理解。
如果是模具或导柱装配不好的原因，进行调整就可以了。
但是，如果每个行程中模芯位置都有改变的话，则是由于模具装配部分松动，需取出模芯加以紧固校正口(4)冲压时由于受到推力的作用，会产生不同心。
当侧承块或导承板受力时，为了保证精度，必须使用导桂，但使用导柱后，如果同心度还不好，则是因为导柱质星差之故。
(5)压力机不好。
三，剪切断面处出现大毛刺（压缩毛刺）剪切断面某处出现明显舌状部分，称为压缩毛刺。
产生原因：(1)间隙整体偏小，并且凹模刃口某处出现塌角或缺口，(2)凹模后角出现倒锥度，(8)凹模孔精加工困难，有粗糙面，压坏了裂面高的部分。
解决办法：(1)调整间隙，修磨刃口。
车削加工中毛刺的产生及控制
车削加工中毛刺的生成因素的控制金属切削中产生的切削毛刺严重的影响了被加工工件的尺寸精度和形位精度，并在一定程度上成为后续加工工序作业的障碍（例如在滑动管一序切断过程中产生的端面毛刺若处理不当会影响到滑动管与滑动板焊接工序时的定位），甚至还影响到零件的使用性能和寿命。
因此，弄清切削加工毛刺的生成过程、生成机理及影响因素，对开发切削加工中毛刺的抑制与去除方法，保证和提高切削加工质量具有重要的理论意义和实用价值。
按照以切削运动和道具切削刃为基础的切削毛刺分类方法，车削加工中产生的切削毛刺可分为进给方向毛刺（沿进给运动方向产生的切入毛刺和切出毛刺,例如在座管外圆车削中由于刀具的磨损、程序说设定的切削用量、刀具的磨损、切削液和对切屑的控制表面过于粗糙，）和两侧毛刺（沿刀具的主、副切削刃两侧流动所产生的切削毛刺，例如在导向套镗孔后需配备倒角刀倒角已去除边缘毛刺）两类。
一般情况下，沿进给运动方向产生切入进给方向毛刺的尺寸很小。
沿刀具主切削刃产生的两侧毛刺只能部分地增大切出进给方向毛刺的高度尺寸，对工件已加工表面质量多无多大影响。
但沿刀具副切削刃产生的两侧毛刺一流在工件的已加工表面上，增大其表面粗糙度值，破坏工件的尺寸精度，对切削加工质量产生直接的影响。
当加工精度要求不太高时其影响可以忽略。
而沿进给运动方向产生的切出进给方向毛刺尺寸最大，去除困难，去除作业量大，它往往成为增大加工成本、降低切削效率的主要原因之一。
金属切削加工中影响切削毛刺的主要因素有被加工工件材料的物理机械性能、刀具的几何参数、切削用量及工件终端部的形态等。
车削加工中进给方向毛刺形成过程：由于各种因素的影响，车削加工中可形成一次毛刺和二次毛刺，一次毛刺的形成大体上经过正常切削、端部变形、继续切削和毛刺形成四个阶段：1、正常切削从刀具切入工件被切削层后，切削沿着前刀面流出，切削加工顺利进行，在正常切削阶段中，沿这刀具的主、副切削刃产生两侧毛刺，并且沿刀具副切削刃产生的两次毛刺部分的遗留在工件的已加工表面上，影响其质量。
65mn热处理表面淬火硬度
65Mn热处理表面淬火硬度一、引言65Mn钢是一种常见的合金钢，因其优良的力学性能和耐磨性而被广泛应用于各种领域。
表面淬火是一种通过快速加热和快速冷却的方法来改变金属表面的硬度，以达到提高耐磨性和抗疲劳性能的目的。
本文主要研究了65Mn钢的表面淬火硬度及其影响因素。
二、6Mn钢的化学成分与物理特性65Mn钢的化学成分主要包括铁、碳、锰、硅、磷和硫等元素。
其中，碳和锰是影响65Mn钢力学性能的主要元素。
65Mn钢的物理特性包括较高的弹性极限、屈服点和抗拉强度，以及良好的淬火性能和回火稳定性。
这些特性使得65Mn钢成为一种理想的表面淬火材料。
三、表面淬火的原理与技术表面淬火的原理是基于快速加热和快速冷却的方法，使金属表层形成马氏体组织，而心部仍保持原有的组织结构。
这种表面硬化的处理方法能够显著提高金属的耐磨性和抗疲劳性能。
表面淬火的技术主要包括火焰淬火、感应淬火和激光淬火等。
四、6Mn钢的表面淬火硬度通过对65Mn钢进行表面淬火处理，可以显著提高其表面的硬度和耐磨性。
表面淬火的硬度取决于加热温度、冷却速度和合金元素的含量等因素。
在适当的工艺条件下，65Mn钢的表面硬度可达到HRC50以上。
五、影响6Mn钢表面淬火硬度的因素影响65Mn钢表面淬火硬度的因素主要包括加热温度、冷却速度、合金元素的含量和热处理前的原始组织状态等。
这些因素的综合作用决定了最终的表面硬度和硬化层深度。
在表面淬火过程中，加热温度和冷却速度是影响硬化效果的主要因素。
如果加热温度过低或冷却速度过慢，会导致表面硬度降低或硬化层深度不足；而如果加热温度过高或冷却速度过快，则会导致表面出现开裂或淬火畸变等问题。
此外，合金元素的含量也会对表面硬度产生影响。
例如，增加锰元素的含量可以提高65Mn钢的淬透性和抗回火性，从而提高其表面硬度。
热处理前的原始组织状态也会对最终的表面硬度产生影响。
例如，如果原始组织中存在碳化物或偏析等情况，可能会影响表面硬化的效果。
浅谈毛刺的分析控制与去除
232研究与探索Research and Exploration ·探讨与创新中国设备工程 2019.05 (下)在德国汽车和机床行业进行的一项研究表明，与毛刺最小化、去毛刺和零件清洁相关的成本，费用让人力和周期时间增加约15％。
此外，由于毛刺导致了2％废品率和4％的机器故障时间份额，每年由于毛刺造成的成本估计高达5亿欧元。
去毛刺是一项非常耗时且成本高昂的操作。
在许多情况下，去毛刺是一项繁琐的手工任务。
虽然现在已有大量的去毛刺程序、工具和机器，然而在工业实际生产中，许多去毛刺操作仍然是手工进行的。
本文全面概述了加工操作中毛刺的形成与控制。
1 毛刺描述分类目前，已有各种国际和国家标准以及用于描述毛刺和评估部件边缘质量的专有标准。
在大多数情况下，毛刺被定义为由于来自切削和剪切操作的塑性流动而形成的材料的预期外突出。
（1）毛刺定义。
在技术图纸或几何工件模型中，理想的几何形状被毫无偏差地表示，并且通常不考虑面相交边缘状态。
然而，出于部件的功能或出于安全考虑，需要指出特定的状态。
有时面相交边缘状态通过倒角的形式表述。
但无论如何，这些边缘状态不包括毛刺，锋利边缘或有毛刺的外边缘。
ISO 13715将工件边缘有尺寸大于零的悬伸的部位定义为毛刺。
（2）材料去除中的毛刺类型。
如今根据制造工艺、形状、形成机理和材料特性，存在许多不同的毛刺描述。
Gillespie 是最早描述不同类型毛刺的人之一。
检测到4种浅谈毛刺的分析控制与去除何鹏（江苏大学基础工程训练中心，江苏 镇江 212013）摘要：随着时代的发展，工业制造对零件产品的功能和性能要求越来越高，例如要求加工后的工件边缘无毛刺。
但由于去毛刺是一种昂贵且无增值的操作，而且在许多情况下，毛刺的增加是切削工具磨损的关键原因，因此将导致更换工具乃至加工设备，大大增加加工成本。
因此，对毛刺形成的机理和控制是与工业应用高度相关的研究课题。
本文在回顾毛刺分类后，描述了加工中的毛刺形成机制，后提出去毛刺和毛刺控制这两种处理毛刺的可能方式。
65mn钢表硬心韧处理工艺及其组织和性能的研究
６５Ｍｎ钢袁硬心韧处理工艺及其组织和性能的研究同时基体的Ｆｅ原子失去电子后需通过渗硼层才能到达表面，大大降低了阳极化速度，故在盐酸溶液中表现出较好的耐蚀性。
３．２．３．２在含肥土壤中的腐蚀行为图３．８是渗硼态和低温回火态两种试样在含肥土壤中的腐蚀动力学曲线。
从图３．８中可以看出，两种试样在含肥土壤腐蚀过程中的重量变化呈现出相同的规律即先增重后失重。
其中，低温回火态在腐蚀７２ｈ后的增重达到最大值（４．４９ｇ．ｍ‘２），在随后的近１００ｈ腐蚀内以较大速率失重，在腐蚀１５０ｈ左右其重量已小于原始重量；渗硼态试样在腐蚀９６ｈ后其增重也达到最大值（３．７２ｇ－ｍ。
２），但其增重的最大值小于低温回火态，在９６—１４４ｈ腐蚀过程中以较小速率失重，在随后的２４ｈ腐蚀过程中则又呈现出增重。
这一结果表明，渗硼态试样在含肥土壤中的耐蚀性远好于低温回火态。
ｔｂｄＰ∞６墨墨图３．８在含肥土壤中的腐蚀动力学曲线Ｆｉｇ．３．８Ｃｏｎｏｓｉｏｎｋｉｎｅｔｉｃｓｃｕｗｅｓｏｆｔｗｏｓａｍｐｌｅｓｉｎｓｏｉｌｃｏｎｔａｉｍｎｇ１０％ｃｏｍｐｏｕｎｄｆｅｎｉｌｉＺｅｒ图３．９是渗硼试样在含１０％复合肥的土壤中腐蚀７天后（１６８ｈ）的形貌，其中图３．９（ａ）、（ｂ）分别为低倍形貌、高倍形貌，图３．９（ｃ）、（ｄ）分别为Ａ区和Ｂ区的ＥＤＳ能谱，图３．９（ｅ）为横切面ＯＭ形貌。
从图３．９中可以看出，在含肥土壤中腐蚀１６８ｈ后，渗硼态试样表面出现两种不同形貌。
其中，央杂白点的灰色区域为呈“龟裂’特征的基底上分布有白色针状物的组织（图３．９（ｂ）），进一步对其进行ＥＤＳ分析发现，该区主要成分为Ｆｅ、ｏ和Ｐ（图３．９（ｃ１），这与低温回火态试样在含肥土壤中腐蚀后表面成分是相同的。
６５Ｍｎ钢表硬心韧处理工艺及其组织和｝生能的研究４．２．３渗硼层的脆性渗硼层脆性测试方法较多，在灵敏度、通用性、实用性、可操作性方面彼此差异较大，国内没有统一的标准。
其中，硬度压痕法较为直观、简便，使用较为广泛。
必看！数控加工毛刺的形成原因，尽量避免
必看！数控加工毛刺的形成原因，尽量避免金属切削过程常常伴随着毛刺的生成。
毛刺的存在不仅降低了工件的加工精度和表面质量，影响到产品的使用性能，有时甚至会引发事故。
对于产生的毛刺问题，人们通常用去毛刺工序来解决。
去毛刺是一个非生产性过程，它不仅增加产品成本，延长产品生产周期，而且毛刺去除不当还会导致整个产品报废，造成经济损失。
本文首先对影响端铣毛刺形成的主要因素进行系统地分析，并从结构设计到制造加工全过程出发，探讨了减小和控制铣削毛刺的方法和技术。
一、端铣加工中毛刺的主要形式按照切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系，端铣过程中产生的毛刺主要有主刃两侧方向毛刺、侧边切出切削方向毛刺、底边切出切削方向毛刺及切入和切出进给方向毛刺五种形式（见图1）。
图1 端铣加工形成的毛刺一般而言，底边切出切削方向毛刺与其它毛刺相比具有尺寸大、去除困难的特点。
为此，本文以底边切出切削方向毛刺作为主要研究对象开展研究。
根据端铣中底边切出切削方向毛刺尺寸和形态的不同，又可将其分为如下三种：I型毛刺（尺寸较大，去除困难，去除费用较高），II型毛刺（尺寸较小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即负毛刺（如图2所示）。
图2 铣削时底边切出切削方向毛刺种类二、影响端铣毛刺形成的主要因素毛刺的形成是一个非常复杂的材料变形过程。
工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成。
图3为端铣毛刺影响因素框图。
在具体的铣削条件下，端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用，但不同的因素对毛刺的形成具有不同的影响。
图3 铣削毛刺形成因果控制图01、刀具进入/退出一般情况下，刀具旋出工件时所产生的毛刺比刀具旋入工件时所产生的毛刺大。
02、平面切出角平面切出角对底边切出切削方向毛刺的形成有很大的影响。
平面切出角的定义为当切削刃旋出工件终端面时，在过切削刃上一点垂直铣刀轴线的平面内，该点的切削速度（刀具转速与进给速度的矢量合成）的方向与工件终端面方向之间的夹角。
（完整版）65Mn钢特性及介绍
（完整版）65Mn钢特性及介绍热处理及冷拔硬化后，强度比较高，具有一定的柔韧性和可塑性；相同表面状态和完全淬透情况下，疲劳极限与五彩合金弹簧相当。
但淬透性非常差，主要用于滴点大尺寸的弹簧，如调压调速调皮弹簧、测力弹簧、一般机械上的圆、方螺旋弹簧或拉成钢丝作小型机械上的弹簧。
特性编辑材料名称：弹簧钢牌号：65mn标准：GB/T 1222-2007●特性及适用范围：热处理及冷拔硬化后，强度较高，具有一定的韧性和塑性；在相同表面状态和完全淬透情况下，疲劳极限与合金弹簧相当。
但淬透性差，主要用于较小尺寸的弹簧，如调压调速弹簧、测力弹簧、一般机械上的圆、方螺旋弹簧或拉成钢丝作小型机械上的弹簧。
化学成份编辑●化学成份：碳C ：0.62～0.70硅Si：0.17～0.37锰Mn：0.90～1.20硫S ：≤0.035磷P ：≤0.035铬Cr：≤0.25镍Ni：≤0.25铜Cu：≤0.25力学性能编辑抗拉强度Rb(MPa)：≥980屈服强度Rs (MPa)：≥785伸长率δ10 (%)：14~21.5断面收缩率ψ (%)：不小于10 硬度编辑热轧硬度：240~270HB冷轧软态硬度：190~220HB冷轧硬态硬度：300~340HB热处理硬度：38~60HRC热处理编辑热处理及规范淬火830℃±20℃,油冷; 回火540℃±50℃(特殊需要时,±30℃)。
临界点温度（近似值）Ac1=726℃，Ac3=765℃，Ar3=741℃，Ar1=689℃，Ms=270℃。
正火规范：温度810±10℃，空气冷却。
淬火、回火规范：淬火温度830±10℃，油冷却；回火温度540℃±10℃，水、油冷却。
交货状态热轧钢材以热处理或不热处理状态交货，冷拉钢材以热处理状态交货。
（2.0-16）*1250*C 莱钢/热卷/热板50Mn （2.0-16）*1250*C 莱钢/热卷/热板65Mn （2.0-16）*1010/1250*C 莱钢/热卷/热板重量计算编辑板材：长（M）*宽（M）*厚（mm）*密度=KG棒材：半径*半径*3.14*高*密度/1000000=KG退火规范编辑传统周期性球化退火工艺，退火温度750℃，保温2h，炉冷到温度（680±10）℃，保温3h,再炉冷到550℃以后，出炉空冷。
金属切削毛刺形成机理及去除方法综述
金属切削毛刺形成机理及去除方法综述卓小文 梅源 周欣悦 赵汉青芜湖职业技术学院汽车与航空学院 安徽芜湖 241000摘要：介绍了金属切削加工过程中毛刺形成机理的研究现状，针对不同的去除原理，介绍了国内外有包括人工、磨粒、化学能、电能、热能及磁能六大类常用的去除方法，同时对常用的去毛刺技术，如挤压珩磨法、超声波去毛刺法、电化学去毛刺等技术的发展现状进行系统的概述，最后提出去毛刺研究的发展趋势并分析若干待解决的问题。
关键词：机理研究 去毛刺工艺 电化学 机械零件中图分类号：TG506文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2024)04-0136-03An Overview of the Formation Mechanism and Removal Methodsof Metal Cutting BurrsZHUO Xiaowen MEI Yuan ZHOU Xinyue ZHAO Hanqing School of Automobile and Aviation, Wuhu Institute of Technology, Wuhu, Anhui Province, 241000 China Abstract:This article introduces the research status of the formation mechanism of burrs in the metal cutting manufacture process. For different removal principles, it introduces more than 100 common removal methods in six categories at home and abroad, including manual, abrasive, chemical, electrical, thermal and magnetic methods. This article provides a systematic overview of the development status of technologies such as extrusion honing, ul⁃trasonic deburring and electrochemical deburring.Finally, it proposes the development trend of deburring research and analyzes some issues to be solved.Key Words: Mechanism research; Deburring process; Electrochemistry; Mechanical part毛刺的产生是金属切削加工过程中的普遍现象之一。
65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理及其控制的开题报告
65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理及其控制的开题报告一、研究背景与意义平台是机床上的一种常见工件，其表面质量对于加工精度和工件寿命有着重要的影响。
在平台的磨削淬硬加工中，毛刺是一个常见的表面缺陷，它会降低工件表面质量，影响其使用效果。
毛刺的形成机理研究是解决这一问题的关键，只有深入掌握毛刺形成的原因，才能有效地采取控制措施，提高加工质量。
二、文献综述目前，对于65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺形成机理的研究较少。
国内外的研究主要集中在磨削加工中毛刺的形成机理和控制上，较少涉及磨削淬硬加工中毛刺的研究。
毛刺的形成可以归结为两个方面，一是切屑的变形与切削力的分布，二是砂轮磨粒的切削性能。
对于切屑的变形与切削力的分布，一些学者通过数值模拟和实验研究发现，工件表面凹凸不平会导致切削力的分布不均匀，进而影响毛刺的形成；另外，切削力的大小和方向也会影响毛刺的形成。
因此，降低工件表面粗糙度和控制切削力方向是减少毛刺的有效措施。
对于砂轮磨粒的切削性能，一些研究表明，砂轮硬度和深度对毛刺形成有一定的影响。
较硬的砂轮和较深的切削深度容易导致毛刺的产生。
因此，在加工中选择较软的砂轮和较浅的切削深度是减少毛刺的有效途径。
三、研究内容和方法本文拟通过实验研究的方法，分析65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理，重点研究以下内容：1. 毛刺的表面形貌和形成规律。
2. 切削力和切削温度等对毛刺形成的影响。
3. 砂轮硬度和切削深度等对毛刺形成的影响。
4. 提出有效的控制措施，减少毛刺的产生。
实验中将采用扫描电镜、电子万能试验机等测试仪器，对毛刺的形貌和切削力等进行测量和分析。
四、预期结果与意义通过本次研究，预计可以得出以下结果：1. 确定65Mn钢平台磨削淬硬加工中毛刺的形成机理和规律。
2. 确定切削力、切削温度、砂轮硬度、切削深度等对毛刺形成的影响关系。
3. 提出有效的控制措施，减少毛刺的产生，提高工件表面质量和加工效率。
金属切削加工中的毛刺问题及解决方法
毛刺是金属切削中常见的现象之一，金属的切削过程也是切屑形成的过程。
不同的刀具有不同的加工方法，毛刺的形成机理、形状和对工件质量的影响程度也不同，让我们来谈谈切削的类型、工件材料的性能、切削条件会产生不同类型的切屑。
1、带状切屑
使用较大前角的刀具并选用较高切削速度、较小的进给量和背吃刀量切削硬度较低的塑性材料时。
切削层金属经过终滑移面，产生了较大的塑性变形，但尚未破裂即被切离母体，从而形成连绵不断的带状切屑，形成带状切屑的过程比较平稳，切削力波动也较小，加工表面较光洁，精度好。
2、节状切屑
一般用较小的前角、较低的切削速度加工中等硬度的塑性材料时容易形成这类切屑，由于变形较大，切削力大，且有波动，加工后工件表面较粗糙。
3、单元状切屑
切削塑性很大的铝、铜等材料，切屑易在前面上形成粘结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元。
4、蹦碎切屑
在切削铸铁和黄铜等脆性材料时，切削层金属发生弹性变形后，一般不经过塑性变形就突然蹦碎，形成不规则的碎块屑片。
我们可以通过降低刀具前刀面的表面粗糙度；加大刀具前角；减少切削厚度；对工件适当热处理，减少塑性变形；建立超稳定的加工环境等方法，尽量避免毛刺的产生，但工件上的毛刺总是或多或少的出现，这时我们需要注意在工件热处理前有效地去除毛刺，以免热处理后毛刺不易去除。
毛刺形成机理的研究涉及到多个学科领域，需通过不断引入材料科学、计算机科学、信息技术、化学技术等相关学科的新理论和新方法深入的研究毛刺的形成机理，研制有效压制毛刺生成的新技术。
控制铣削毛刺形成的基本途径
端铣毛刺的形成受多种因素的影响，它不仅与具体的铣削过程有关，而且与工件结构，刀具几何形状等因素有很大关系。
要减小端铣毛刺，必须从多方面出发控制和减小毛刺的生成。
本文就来具体介绍一下控制铣削毛刺形成的基本途径。
1、合理的结构设计毛刺的形成在很大程度上受工件结构的影响，工件结构不同，加工后棱边处的毛刺形状和尺寸也有很大的差别。
如果工件材料和表面处理是事先定好的，那么工件几何形态和棱边则是决定毛刺形成的一个重要因素。
2、适当的加工顺序加工顺序对端铣毛刺的形状、大小也有一定的影响。
毛刺形状和尺寸不同，去毛刺的工作量和相关费用也不相同，因此，选取适当的加工顺序是减少去毛刺费用的一种有效途径。
3、避免刀具退出避免刀具退出是避免毛刺形成的有效方法，因为刀具退出是切出方向毛刺形成的主要因素。
通常情况下，铣刀旋出工件所产生的毛刺较大，旋入工件时产生的毛刺较小。
因此，在加工过程中应尽量避免铣刀旋出。
4、选取适当的走刀路线由前面的分析可知：当平面切出角小于一定值时，所产生的毛刺尺寸较小。
平面切出角可以通过改变铣削宽度、进给速度（大小和方向）和旋转速度（大小和方向）来改变。
因此，可以通过选取适当的走刀路线来避免毛刺的生成。
5、选取适当的铣削加工参数端铣参数（如每齿进给量、端铣宽度、端铣深度及刀具的几何角度等）对毛刺的形成有一定的影响。
端铣毛刺的形成受多种因素的影响，其中主要的影响因素有：刀具退出/进入、平面切出角、刀尖退出顺序、铣削参数等。
毛刺的最终形状和尺寸是各种因素综合作用的结果。
在生产中，控制铣刀路线法、选择合适加工顺序法和结构设计改进法等抑制或减小铣削毛刺的技术、工艺和方法，为在铣削加工中主动控制毛刺尺寸、提高产品质量、降低成本和缩短生产周期提供了可行的技术方案。
如何消除不锈钢熔模铸件的毛刺缺陷
如何消除不锈钢熔模铸件的毛刺缺陷【摘要】对因硅溶胶型壳裂纹而引起的铸件毛刺缺陷进行了分析，找出了影响此类缺陷的主要原因，制定了防范措施，并在实际生产中取得一定效果。
【关键词】硅溶胶型壳；不锈钢精密铸造；毛刺；型壳裂纹我公司主要生产硅溶胶型壳的不锈钢精密铸件，有阀门管件和机械零件等。
铸件的毛刺是生产中时常批量产生的缺陷，必须在后处理工序经过打磨和抛丸等工序才能消除，即造成人物力的浪费，又影响了铸件表面的质量及尺寸精度，给生产和经营带来不利影响。
1.原因分析毛刺缺陷一般发生在铸件的外表面或较大平面上，连续或断续不规则凸起，形成毛刺飞边。
大件比小件发生几率要高。
形成毛刺的原因是由于型壳在浇注前就产生了裂纹，钢水注入后，渗入型壳的裂纹之中，凝固后就形成了毛刺缺陷。
而型壳的裂纹形成的原因有以下三点：１．１在型壳干燥时产生的，由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的。
１．２脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀，而型壳湿强度又较差使型壳开裂。
１．３型壳焙烧工艺不当，产生型壳裂纹。
2.改进措施2.1型壳的干燥2.1.1型壳干燥车间温度、湿度对型壳裂纹的影响制壳工况三要素有温度、湿度和风速。
我公司以3″球阀阀体为例作实验，产品材质为0Cr18Ni9,在风速一定的情况下，对型壳干燥车间的温度和湿度每隔4小时测量一次。
当温度变化超过5℃或湿度变化超过10%时，生产铸件较大部分出现表面毛刺缺陷。
在相同温度和湿度条件下，调整风速。
在对被层调整风速时，铸件表面毛刺影响极小；在对面层调整风速时，吹中强风干燥的型壳，浇注后铸件表面有严重毛刺缺陷，吹微风干燥或无风干燥时，铸件表面无毛刺缺陷。
经过以上统计分析，确定型壳干燥工艺为：（1）面层干燥间温度控制在20-24℃范围内,湿度在60％-70％范围内，无风或微风干燥。
（2）过渡层和背层干燥间温度在22-26℃范围内，湿度在50％-55％。
干燥时要求吹中强风，但不要正对模壳，要尽量使干燥间空气流动。
65mn淬火硬度 -回复
65mn淬火硬度-回复65Mn淬火硬度是指65Mn钢材在经过淬火处理后所达到的硬度。
在本文中，我们将一步一步地探讨65Mn淬火硬度的定义、影响因素、测试方法以及相关应用。
首先，我们需要了解什么是淬火硬度。
淬火硬度是材料的硬度指标之一，它表示了材料在淬火处理后所达到的最高硬度。
淬火是一种热处理过程，通过将材料加热至适当温度后迅速冷却，从而使材料结构发生相变并获得硬度提高的效果。
然而，65Mn淬火硬度的大小并不只受淬火处理的影响，还受到多种因素的综合影响。
首先是材料的化学成分。
65Mn是一种碳钢，含有0.62-0.70的碳，0.90-1.20的锰，这种化学成分可以提供较高的硬化能力和强度。
其次是材料的显微组织。
65Mn经过适当的热处理后可形成细小的马氏体组织或马氏体和残留奥氏体的复合组织，这些组织对硬度有着重要的影响。
最后是淬火工艺的控制。
淬火温度、冷却速率和保温时间等因素都会直接影响材料的硬度。
65Mn淬火硬度的测试是通过硬度试验来进行的。
常见的65Mn淬火硬度测试方法包括拉氏硬度试验和维氏硬度试验。
拉氏硬度试验利用钢球或钻石锥压入试样表面，测量产生的压痕的大小来评估材料的硬度。
维氏硬度试验则是利用钢球或金刚石锥压入试样表面后，通过测量压痕的对角线长度来计算硬度值。
这些测试方法可以通过专用硬度计进行。
应用方面，65Mn淬火硬度在工程实践中有着广泛的应用。
首先，65Mn 淬火硬度高，可以提供优异的机械性能，因此被广泛应用于制造弹簧、弹簧片和其他弹性元件。
其次，由于65Mn具有较高的耐磨性和抗疲劳性能，因此也常用于制造锯条、刀片和工具。
此外，65Mn还可以用于制造高负荷和高强度的零件，例如各种机械零件和强度要求较高的轴承。
总而言之，65Mn淬火硬度是指65Mn钢材在淬火处理后所达到的硬度。
它受到材料化学成分、显微组织和淬火工艺等因素的共同影响。
通过硬度试验可以对其进行测量和评估。
在工程实践中，65Mn淬火硬度被广泛应用于弹簧、刀具和高强度零件的制造中。