比亚迪工厂每日一改案例

比亚迪工厂每日一改案例
比亚迪工厂每日一改案例：
自比亚迪工厂每日一改5S标准开展之后，比亚迪工厂的改善前后对比十分明显。

比亚迪工厂每日一改情况如下
1、办公室抽屉物品摆放改善
改善前：抽屉物品摆放凌乱，拿取不方便。

改善后：将所有物品定位摆放，标识清楚，一目了然。

2、工具摆放改善
改善前：工具统一放在盒子里，凌乱、拿取不方便。

改善后：将所有的工具定位摆放，标识清楚，一目了然。

将现场工件柜改成工具柜，工具分别按红、黄、绿ABC类使用频次逐一整理定点定位摆放，节约寻找工具的时间，提升现场对工具的管理水平。

3、设备维修室标识改善
改善前：石棉垫备件无警示。

改善后：增加警示标识，绿色标示备件充足，红色标示预警，黄色标示备件数量不足。

4、水泵装配线设备液压标识改善
改善前：无标识无警示。

改善后：现场液位表增加刻度线及操作要求说明，使设备液位处于正常状态。

5、钢板库储位管理
储位管理做得好，取料不会到处跑。

先做ABC分类，再把物料定位好。

模具、工装、原材料，排好座位标识好。

磁条加上过塑纸，调换位置没烦恼。

配上区域布局图，谁都能把料找到。

6、扎带捆绑方式改善
改善前：扎带捆绑用胶带捆，浪费胶带。

改善后：用橡皮条捆绑可以回收利用，节约成本。

7、管材摆放方式改善
改善前：管材种类较多，为操作方便，员工用袋子装随身携带。

改善中：管材摆在流水线下方布兜中，员工需弯腰操作拿取，动作消耗过大，易疲劳。

改善后：在工艺板空白处增加细小管材放置处。

1.标识张贴明确2.减少动作浪费3.改善产线5S。

从案例中可以明显发现比亚迪工厂每日一改的良好效果，比亚迪工厂每日一改案例对于其他工厂也有借鉴作用。