工厂成本控制与现场改善培训讲座【优质文档】

6S活动不仅能够改善作业环境，还能提高作业效率、品质、士气、牵一而动百，是其他管理活动有效开展的基石之一。
1创造看得见浪费的现场（彻底的6S)
6S口诀
只有整理没整顿,物品真难找得到;只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫,物品使用不可靠;3S之效果怎保证?清洁出来献一招;标准作业练素养,安全生产最重要;日积月累勤改善,公司管理水平高.
第一讲
野蛮制造下 高成本现象
企业现象
“顺口溜”
任务吃不了，能力吃不饱，生产不均衡，无休加班耗。销售无预测，只等客户要，旺季忙趴下，淡季员工逃。订单品种多，数量相对少，交期速度快，无法适应了。插单经常事，计划总被搅，变化成计划，全程乱糟糟。物流无依靠，短缺不配套，库存堆又高，资金占不少。工装布置乱，搬运工耗高，设备无保养，全凭维修了。九千认证过，标准文本好，实施难度大，堆在柜里瞧。员工意识弱，质量保不了，返工靠检验，质量成本高。流程不改进，制程距离遥，生产周期长，效率往下掉。换模时间久，能效浪费掉，瓶颈现象多，精益找不到。节约是形式，浪费真的高，成本失调控，盈亏不知道。5S 虽推行， 好处看不到，都是大扫除，员工怨声高。沟通不到位，协调不周到，信息不共享，数据到处找。班组基础差，员工士气消，主管方法错，现场无绩效。技能差异大，员工流动高，新老更替慢，产能得不到。管理有真空，执行终无效，上情下不达，下情上不晓。微利时代到，竞争残酷了，现场必改善，内部挖财宝。金矿在脚下，务实去寻找，精诚团结力，企业无限好！
别把时间不当财富
为企业节约时间就是为企业赚钱。学会管理时间才能节省更多时间。盘点你的时间都用在哪儿。善于让你的时间增加效益。掌握化繁为简的时间管理艺术。
5％的人看不出来是在工作，而是在制造矛盾，无事必生非 = 破坏性的干。10％的人正在等待着什么 = 不想干。20％的人正在为增加库存而工作 = 蛮干、盲干、糊干。10%的人由于没有对公司做出贡献 = 是负效劳动。40％的人正在按照低效的标准或方法工作 =低效劳动只有15%的人属于正常范围，但绩效仍然不高 =都干不好。
2 制造过多的浪费
制造过多又称在库过多。就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。在许多企业里，这种现象是非常普遍的。特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以很难让人们重视它。· 零件、半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费；· 生产用电、气压、油等能源的浪费；· 货架台、材料搬送工具等的增加；· 运用搬送车、升降机等搬运手段的增加；· 放置地、仓库等存储空间的占用；· 在库的发生与管理工时的增加；· 利率负担的增加；· 不能促进改善。
近年来，为致力于企业现场管理的研究和探索，先后于全国三十多个省市担任过企业管理顾问与现场管理专业讲师。被中国管理科学学会授予《企业管理》、《全面质量管理》（TQM）专业讲师。多年来在全国巡回演讲有700余课次，受到各地企业界和政府部门以及多家媒体的热烈响应，并得到一致好评。
工厂成本控制与现场改善
课程说明
6 等待的浪费
即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”，在国内有的称为“工时利用率”。· 生产线的机种切换；· 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；· 时常因缺料而使机器闲置；· 因过程上游发生延误，导致下游无事可做；· 因早会、开会而占用太多的时间；· 机器设备时常发生故障；· 生产线未能取得平衡，以致经常发生等待；· 在共同作业上，有劳役不均衡的现象；· 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。
5、精细化管理，用制度把利润挤出来
在微利时代，企业必须从粗放式经营转变为精细化管理；精细化管理是一种经营模式；用制度把节约型企业落实到实处。管理费用节约，进行组织重组。
6、采购节约
建立企业的第二利润中心
加强库存成本控制。化整为零，大批量采购。建立采购成本分析制度。采用：招标、询价、比价、议价、订价收购、公开市场采购等措施。建立供应商选择制度。堵住采购中的“回扣”漏洞。建立物流式企业。
⑥等待的浪费
② 制造过多的浪费
③ 加工过剩的浪费
④ 搬运的浪费
⑤在库量过多的浪费
七种浪费
工厂七大浪费
1 不良改正的浪费
不良改正的浪费是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。如：· 产品报废；· 降价处理；· 材料损失；· 人工设备资源损失；· 出货延误取消订单；· 信誉下降；· 市场份额萎缩。
8、会议节约
把节约精神落实到每一个会议中
节约会议成本：企业节流的有效手段。会议经费预算：明明白白开好会议。控制会议费用：少花钱开好会。节约会议时间：提高会议效率。利用现代技术：变个方式开会。
管理节约之会议节约
有事不议议而不决决而不行行而无果果而不认
事：速议议：速决决：立行行：必果果：必用
败
成
9、时间节约
第一讲 野蛮制造下的高成本现象第二讲 精益制造下的低成本目标第三讲 企业要不得的成本意识第四讲 降低成本从消除浪费的根源开始第五讲 通过节约与改善来消除浪费第六讲 工厂成本是怎样炼成的第七讲 工厂制造成本降低的方向第八讲 制造成本降低的主要手段和常用管理工具 第九讲 降低成本工作的推行
营销费用是一块可以消减的“肥肉” （在挣钱中花钱，是一种高水平的营销艺术）营销成本的预算、分析与决策。 （对客户进行分析，控制不必要的营销成本支出）让广告投入的每一分钱都发挥效益。 （产品宣传广告的投入，并不是越多越好）合理地控制营销人员的各项费用。 （营销费用节约和每个营销人员心心相关）
6、生产节约
控制企业最核心的成本支出
降低材料与能源的消耗就是节约，增加材料与能源的使用就是浪费；提高生产率就是节约，出工不出力就是浪费。建立原材料用量定额标准。建立人工耗用量定额标准。控制制造费用。实施节约奖惩制度。追求质量也是一种节约艺术（没有质量保证的生产，不如部正常）。
7、营销节约
规范花钱大户的花钱行为
4
5：00—6：00
制定、安排明天的计划
改善永远比管理更重要管理型与改善型日本、美国企业与中国企业的比较
二、通过现场改善来消除浪费
1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S)2、IE工业工程与作业标准化3、以目视管理发现浪费4、以看板管理说明浪费5、走动管理与“三现主义” 6、5问必答7、防呆纠错方法的运用
第二讲
精益制造下 低成本目标
21世纪精益制造追求的低成本目标
“零”转产工时浪费（多品种混流生产）“零”库存（削减库存）“零”浪费（全面成本控制）“零”不良（高品质）“零”故障（提高运转率）“零”停滞（快速反应、短交期）“零”灾害（安全第一）
第三讲
企业要不得 的成本意识
挑战企业生死存亡的时代来临了
竞争到危机暴利与微利
降低成本首先要取决于心态
心态决定一切
给老板打工
给自己打工
给团队做事
第四讲
降低成本要从 消除浪费根源开始
⑦ ①动作的浪费 不良改正的 浪费
3 加工过剩的浪费
也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度比加工要求要高，要求加工三级品却加工成一级品，造成了资源的浪费。· 需要多余的作业时间和辅助设备；· 生产用电、气压、油等能源浪费；· 管理工时的增加；· 不能促进改善。
4 搬运的浪费
这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬运是一种无附加价值的动作。搬运虽不产生附加价值，但它却推动了工序前进。搬运的损失，若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽可能减少搬运作业。搬运物品的工作既单调劳动强度又大，在整体布局的时候就应该避免搬运工作的产生。
我不是老板，成本与我无关公家的东西，不用白不用节约了成本，我有什么好处
要不得的成本意识
成本，也有你的份
企业的决策阶层—他们决定和影响着企业成本形成的基本条件。企业的工程人员和生产人员—他们影响着产品设计和生产成本的耗费水平。企业的供应和销售部门的员工—他们的业务活动影响着材料物资的采购成本及产品销售费用水平。
管理节约之时间节约
没有紧张感的企业是没有变革前途希望的组织
紧张感与企业时间效率。没有紧张感要培养紧张感。企业文化要融入紧张感。
时间失控的原因
缺乏计划缺乏组织用人不当缺乏控制时间虚耗
有成效地支配时间—做该做的事
设定目标第一个时间管理工具：ABCA：必须做，紧急，重要、关键任务，必须执行B：应当做，相对次要，有助于进展，工作尚不紧迫C：可做可不做，可以推迟或取消
3、抓住决策龙头，避免全局的浪费
决策节约是影响全局的节约，建立节约型企业首先应从科学决策开始；抓住决策龙头，以最小投入获得最大产出，这是对企业最大的节约。
4、从细节入手，节约要体现在点滴之中
细节决定成败，节约可以一点一滴做起；节约的潜力就在企业经营的每个细节之中；不浪费企业的每一分钱，这样的员工才是负责任的员工。
5 在库量过多的浪费
库存量越大，资金积压就越厉害。在信息时代里，许多企业都明白这一点，想方设法不断降低自己的在库量。· 零部件、材料的库存；· 半成品的库存；· 成品的库存；· 已向供应商定购的在途零部件；· 已发货的在途成品。库存的浪费主要表现在：· 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失；· 流动资金占用损失；· 人工场地损失；· 隐藏不良品损失；· 隐藏产能不平衡与过剩损失；· 隐藏机器故障损失等等
讲师简介周士量 中国著名生产管理专家、中国生产现场管理培训第一人，中国企业联合会培训中心专家教授、中国管理科学研究院生产管理研究专家，时代光华教育发展公司特邀高级培训师、北京核心创业现场资源管理研究所高级研究员。
周老师是中国第一位出版《班组建设与班组长管理实战》和《交货期管ห้องสมุดไป่ตู้操作实务》VCD专辑。
6S推行口号
工作效率想提高,整理整顿先做好.清扫清洁大家做,安全环境真不错.培养良好素养,营造团队力量.全力以赴,追求卓越,严格自律,从我做起.
5S的来源与6S的管理
5S活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行相应的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动，为其他管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝。 由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一字母都是S，所以日本人称为5S。随着人们对活动的不断认识，相应增加到“安全”的内容，就有了6S的管理活动。
6S活动的定义
整理(SEIRI)：区分要用与不用的物品，不用的坚决清离现场，只保 留要用的。整顿(SEITON)：把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。清扫(SEISO) ：扫除现场中设备、环境等生产要素的赃污部位，保持干净。清洁(SEIKETSU) ：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。素养(SHITESUKE)：每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。安全(SAFETY)：按操作规程进行工作，避免事故的发生。
企业不盈利就等于死亡，经营不赚钱就等于破产；在当今微利时代，高耗浪费的企业将无法生存；一个优秀的企业必然会倡导节约精神，培育节约文化。
1、让节约成为企业的一种精神
2、让节约意识深入每个员工的心田
节约是一个美德，是一种品质，更是一种责任；企业生存如同居家过日子，若不打细算，效益就无法实现；一个称职的员工必然以节约为己任，培养良好的节约习惯。
第二个时间管理工具：重要性与紧迫性坐标象限分析
重要
不紧迫
不重要
紧迫
Ⅰ
Ⅱ
Ⅳ
Ⅲ
有成效地支配时间—正确地做事
对工作事先做计划认清时间消耗点消除浪费时间确定有价值时间
主管的每日计划表
秩号
时间
工作内容
备注
1
9：00—10：00
上级交办的紧急任务
2
10：00—4：00
准备预算
3
4：00—5：00
处理其他事务
两手空闲的浪费
单手空闲的浪费
作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费
拿的动作交替的浪费
步行的浪费
转身角度太大的浪费
动作之间没有配合好的浪费
不了解作业技巧的浪费
伸背动作的浪费
弯腰动作的浪费
重复动作的浪费
7 动作的浪费
第五讲
通过节约与 改善来消除浪费
一、倡导节约文化与杜绝浪费
1、让节约成为企业的一种精神2、让节约意识深入每个员工的心田3、抓住决策龙头，避免全局的浪费4、从细节入手，节约要体现在点滴之中5、精细化管理，用制度把利润挤出来6、采购节约7、生产节约8、营销节约9、管理节约（会议节约、时间节约）