数控机床编程实例知识讲解
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14
第三章 数控机床编程实例
例：
如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对 坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。
绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36
增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12
行Z轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精
加工路线
W
U
D
U
第三章 数控机床编程实例
W
33
例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为2mm，进给速度
100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.2mm(z向) 运用外圆粗加工循环指令编程。
N010 G92 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0
调用子程序
P、Q P精车起始段号 Q精车结束段号
U
X轴向精车余量
W度
S
主轴转速
35
第三章 数控机床编程实例
指令功能 切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平 行X轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精 加工路线
D
U/2
第三章 数控机床编程实例
W
36
例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度
第三章 数控机床编程实例
工件坐标系原点设定在工件左端面位置 G92 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置 G92 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置 G92 X200 Z190
11
二、有关运动的指令 1、快速定位指令（G00） 模态代码
指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_ 指令说明: X、Z 后面的值为终点坐标值
作业
24
第三章 数控机床编程实例
25
第三章 数控机床编程实例
三、循环指令 1、直线切削循环指令 （G90）（单一循环）
指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ F_ 指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；
U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； F 表示进给速度
26
第三章 数控机床编程实例
数控编程知识
1
一、数控车床编程特点
. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程 或二者混合编程。
2. 用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐 标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方 向符号。
3. 为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取
Z向的一半。
1
4. 由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数 控装置常具备不同形式的固定循环。
指令格式 G71 A _ U _ W _ D _ F _ S _ T _
G71 P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _
指令说明 A
调用子程序
P、Q P精车起始段号 Q精车结束段号
U
X轴向精车余量（直径值）
W
Z轴向精车余量
D
粗车进刀深度（半径值）
F
进给速度
S
主轴转速
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第三章 数控机床编程实例
X
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第三章 数控机床编程实例
例：
如图所示，走刀路线为A-B-C-D-E-F，试分别用绝对坐 标方式和增量坐标方式编程。
绝对坐标编程
G03 X34 Z-4 K-4（或R4）F50 A-B
G01 Z-20
B-C
G02 Z-40 R20
C-D
G01 Z-58
D-E
G02 X50 Z-66 I8（或R8）
（快速到达循环起点） N030 G71 P40 Q110 U0.5
W0.2 D2 F100 S500 N040 G00 X0 Z0
（Z轴未移动） N050 G03 X11 W-5.5 R5.5 N060 G01 W-10 N070 X17 W-10 N080 W-15 N090 G02 X29 W-7.348 R7.5 N100 G01 W-12.652
22
第三章 数控机床编程实例
4、回换刀点指令（G24—G27）
指令格式 N10 G24 G24沿X轴退刀到换刀点 G25沿Z轴退刀到换刀点 必须同时使用 G26先X向退刀再Z向退刀到换刀点 G27先Z向退刀再X向退刀到换刀点
换刀点
换刀点
G24
G25
换刀点
换刀点
G26
G27
23
第三章 数控机床编程实例
3
第三章 数控机床编程实例
(2)增量值编程 增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示 位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点 坐标而言的。 采用增量编程时，用地址U，W代替X，Z进行编程。 U，W的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标 方向相同时为正；反之位负。
(3)混合编程 绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫 混合编程。编程时也必须先设定编程原点。
2
2(F)
XU
2
O
Z
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第三章 数控机床编程实例
例题 加工如图所示M30×1.5㎜圆柱螺纹，螺纹外径已加工完成，起
刀点定在X100.0、Z150.0位置，利用螺纹固定循环指令（G92）编写螺
纹加工程序。
O5005；
N010 G50 X100 Z150;
N020 G97 S100;
N030 T0101 M03;
δ2=0.5 δ1
例：如图所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，
螺纹导程为4mm , δ 1 = 3mm，δ 2 = 2mm，每次背吃 刀量为１mm，切削深度为2mm。
G00 X16 G32 X44 W-45 F4 G00 X50 W45 X14 G32 X42 W-45 F4 G00 X50 W45
A-B B-C C-D D-E E-F
A-B Ｂ-Ｃ Ｃ-Ｄ Ｄ-Ｅ Ｅ-Ｆ
15
第三章 数控机床编程实例
3、圆弧插补指令（G02、 G03 ）模态代码
指令格式
G02 X（U）_ Z（W）_
G03
I_ K_ F_ R_ F_
指令功能 G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度
从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补
4
第三章 数控机床编程实例
2．直径编程与半径编程
当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时设 定为直径编程，所以，在编制与X轴有关的各项尺寸时，一 定要用直径值编程。
用半径值编程时，称为半径编程法。如需用半径编程， 则要改变系统中相关的参数。
二、坐标系统 1. 机床坐标系 数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离 工件的方向为Z轴的正方向。X轴位于与工件安装面相平行 的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主 轴轴线的方向为X轴的正方向。
U、W 后面的值是现在点与目标点之间的距离 与方向
指令功能: 表示刀具以机床给定的快速进给速度移动 到目标点
12
第三章 数控机床编程实例
例：
如图所示，刀具从换刀点A（刀具起点）快速进给到B点， 试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段
绝对坐标编程：G00 X40 Z122 增量坐标编程：G00 U-60 W-80
2、锥面切削循环指令 （G90）
指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ I _ F_ 指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；
U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； F 表示进给速度 I 锥体的起点端到终点端的半径差；
27
第三章 数控机床编程实例
例题 如图所示，运用锥度切削循环指令编程。
G90 X40 Z20 I-5 F30 X30 X20
X轴
径向方向
2、绝对值和增量值
正方向：刀具远离工件的方向
绝对值：X、Z X—直径尺寸 Z—轴向尺寸
增量值：U、W U—增量的两倍 W—增量值
8
第三章 数控机床编程实例
9
第三章 数控机床编程实例
3、可设定零点偏置（ G54—G59）
确定工件坐标系原点在机床坐标系的位置
10
第三章 数控机床编程实例
4、加工程序原点偏置（ G92） 格式 G92 X_ Z_
N040 G00 X35 Z104;
N050 G92 X29.2 Z56 F1.5;
N060 28.6;
N070 28.2;
N080 28.04;
N090 G00 X100 Z150 T0100 M05;
N100 M02;
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第三章 数控机床编程实例
5、组合面切削循环指令 （G71- G73 ）
轴向走刀轮廓切削循环指令 （ G71 ）
第三章 数控机床编程实例
A-B-C-D-A A-E-F-D-A A-G-H-D-A
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3、螺纹切削循环指令 （G92）
指令格式 G92 X（U）_ Z（W）_ F_
指令说明 X、Z 表示螺纹终点坐标值；
U、W 表示螺纹终点相对循环起点的增量坐标；
F 表示螺纹导程；
X
Z
W
45°
3(F)
4(R) 1(R)
指令说明 1）G02为顺时针圆弧插补指令 G03为逆时针圆弧插补指令
16
第三章 数控机床编程实例
朝着圆弧所在平面的另一坐标轴的负方向看， 顺为G02，逆为G03
17
第三章 数控机床编程实例
2）X、Z为圆弧终点坐标值 U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量
3）R为圆弧半径 在0°～180° R为正值 在180°～360° R为负值
N110 X41 （刀具自动返回循环起点A） N120 G70 P40 Q110
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第三章 数控机床编程实例
径向走刀轮廓切削循环指令（ G72 ）
指令格式 G72 A _ U _ W _ D _ F _ S _ T_
G72 P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _
指令说明 A
6
第三章 数控机床编程实例
三、对刀问题 对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的 对刀方法为试切法。
d
O
L
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
(b) 确定刀尖在X向的位置
图3-3 数控车床的对刀
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
7
第三章 数控机床编程实例
一、有关坐标的指令
1、坐标的取法
Z轴
主轴轴线方向
R编程只适用于非整圆的圆弧插补 4）圆弧中心地址I、K确定
无论是绝对坐标，还是增量坐标， I、K都采用增量值
18
第三章 数控机床编程实例
圆心坐标I、K是起点至圆心的矢量在X轴和 Z轴上的分矢量，方向一致取正，相反为负;即 圆弧的圆心相对于圆弧起点的相对坐标。
O
-K
Z
O1
B
-I
A
B
中心
A I K
+I +K O2
5
第三章 数控机床编程实例
+X
L
参考点 O
´
机床 原点
旋转中心线
O
+Z
Фd Фd
+X L
起刀点
工件
原点
O
+Z
图3-1 数控车床坐标系
2. 工件坐标系
图3-2 工件坐标系
一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合
，X轴设在工件的左端面或右端面。 3. 工件坐标系设定 G92 Xd ZL
该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。
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第三章 数控机床编程实例
2、直线插补指令（G01）模态代码
指令格式 G01 X（U）_ Z（W）_ F_ 指令功能 G01指令使刀具以设定的进给速度从所在
点出发，直线插补至目标点。 指令说明 X、Z 后面的值为终点坐标值
U、W 后面的值是现在点与目标点之 间的距离与方向
F 以F给定速度进行切削加工，在无 新的F指令替代前一直有效
2
第三章 数控机床编程实例
5. 编程时，常认为刀尖是一个点，而实际 中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具 半径进行补偿。
二、编程规则
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算 出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用 绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并 用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
指令说明
1、每次切深D可按工艺要求设定，当实际总切深 不是每次切深的整数倍时，系统自动调整粗加 工循环的最后一刀切深，以确保精加工余量。
2、固定循环完成后，刀具回到循环起点。 3、精加工第一个程序段中，只允许G00X轴移
动，Z轴不能有移动。
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第三章 数控机床编程实例
指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平
E-F
增量坐标编程
G03 U8 W-4 k-4（或Ｒ4）Ｆ50 A-B
G01 W-16
B-C
G02 W-20 R20
C-D
G01 W-18
D-E
G02 U16 W-8 I8（或R8）
E-F
20
第三章 数控机床编程实例
21
第三章 数控机床编程实例
螺纹长度=螺纹有效长度L+ δ1 + δ2
δ1=2-5mm
100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.1mm(x向),0.2mm(z向) 运用端面粗加工循环指令编程。
N010 G92 X150 Z100 N020 G00 X41 Z1 N030 G72 P40 Q70 U0.1 W0.2
第三章 数控机床编程实例
例：
如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对 坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。
绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36
增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12
行Z轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精
加工路线
W
U
D
U
第三章 数控机床编程实例
W
33
例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为2mm，进给速度
100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.2mm(z向) 运用外圆粗加工循环指令编程。
N010 G92 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0
调用子程序
P、Q P精车起始段号 Q精车结束段号
U
X轴向精车余量
W度
S
主轴转速
35
第三章 数控机床编程实例
指令功能 切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平 行X轴方向进行，A为循环起点,A-A′-B为精 加工路线
D
U/2
第三章 数控机床编程实例
W
36
例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度
第三章 数控机床编程实例
工件坐标系原点设定在工件左端面位置 G92 X200 Z210 工件坐标系原点设定在工件右端面位置 G92 X200 Z100 工件坐标系原点设定在卡爪前端面位置 G92 X200 Z190
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二、有关运动的指令 1、快速定位指令（G00） 模态代码
指令格式 G00 X（U）_ Z（W）_ 指令说明: X、Z 后面的值为终点坐标值
作业
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第三章 数控机床编程实例
25
第三章 数控机床编程实例
三、循环指令 1、直线切削循环指令 （G90）（单一循环）
指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ F_ 指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；
U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； F 表示进给速度
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第三章 数控机床编程实例
数控编程知识
1
一、数控车床编程特点
. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程 或二者混合编程。
2. 用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐 标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方 向符号。
3. 为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取
Z向的一半。
1
4. 由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数 控装置常具备不同形式的固定循环。
指令格式 G71 A _ U _ W _ D _ F _ S _ T _
G71 P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _
指令说明 A
调用子程序
P、Q P精车起始段号 Q精车结束段号
U
X轴向精车余量（直径值）
W
Z轴向精车余量
D
粗车进刀深度（半径值）
F
进给速度
S
主轴转速
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第三章 数控机床编程实例
X
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第三章 数控机床编程实例
例：
如图所示，走刀路线为A-B-C-D-E-F，试分别用绝对坐 标方式和增量坐标方式编程。
绝对坐标编程
G03 X34 Z-4 K-4（或R4）F50 A-B
G01 Z-20
B-C
G02 Z-40 R20
C-D
G01 Z-58
D-E
G02 X50 Z-66 I8（或R8）
（快速到达循环起点） N030 G71 P40 Q110 U0.5
W0.2 D2 F100 S500 N040 G00 X0 Z0
（Z轴未移动） N050 G03 X11 W-5.5 R5.5 N060 G01 W-10 N070 X17 W-10 N080 W-15 N090 G02 X29 W-7.348 R7.5 N100 G01 W-12.652
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第三章 数控机床编程实例
4、回换刀点指令（G24—G27）
指令格式 N10 G24 G24沿X轴退刀到换刀点 G25沿Z轴退刀到换刀点 必须同时使用 G26先X向退刀再Z向退刀到换刀点 G27先Z向退刀再X向退刀到换刀点
换刀点
换刀点
G24
G25
换刀点
换刀点
G26
G27
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第三章 数控机床编程实例
3
第三章 数控机床编程实例
(2)增量值编程 增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示 位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点 坐标而言的。 采用增量编程时，用地址U，W代替X，Z进行编程。 U，W的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标 方向相同时为正；反之位负。
(3)混合编程 绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫 混合编程。编程时也必须先设定编程原点。
2
2(F)
XU
2
O
Z
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第三章 数控机床编程实例
例题 加工如图所示M30×1.5㎜圆柱螺纹，螺纹外径已加工完成，起
刀点定在X100.0、Z150.0位置，利用螺纹固定循环指令（G92）编写螺
纹加工程序。
O5005；
N010 G50 X100 Z150;
N020 G97 S100;
N030 T0101 M03;
δ2=0.5 δ1
例：如图所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，
螺纹导程为4mm , δ 1 = 3mm，δ 2 = 2mm，每次背吃 刀量为１mm，切削深度为2mm。
G00 X16 G32 X44 W-45 F4 G00 X50 W45 X14 G32 X42 W-45 F4 G00 X50 W45
A-B B-C C-D D-E E-F
A-B Ｂ-Ｃ Ｃ-Ｄ Ｄ-Ｅ Ｅ-Ｆ
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第三章 数控机床编程实例
3、圆弧插补指令（G02、 G03 ）模态代码
指令格式
G02 X（U）_ Z（W）_
G03
I_ K_ F_ R_ F_
指令功能 G02、G03指令表示刀具以Ｆ进给速度
从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补
4
第三章 数控机床编程实例
2．直径编程与半径编程
当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时设 定为直径编程，所以，在编制与X轴有关的各项尺寸时，一 定要用直径值编程。
用半径值编程时，称为半径编程法。如需用半径编程， 则要改变系统中相关的参数。
二、坐标系统 1. 机床坐标系 数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离 工件的方向为Z轴的正方向。X轴位于与工件安装面相平行 的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主 轴轴线的方向为X轴的正方向。
U、W 后面的值是现在点与目标点之间的距离 与方向
指令功能: 表示刀具以机床给定的快速进给速度移动 到目标点
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第三章 数控机床编程实例
例：
如图所示，刀具从换刀点A（刀具起点）快速进给到B点， 试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段
绝对坐标编程：G00 X40 Z122 增量坐标编程：G00 U-60 W-80
2、锥面切削循环指令 （G90）
指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ I _ F_ 指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；
U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； F 表示进给速度 I 锥体的起点端到终点端的半径差；
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第三章 数控机床编程实例
例题 如图所示，运用锥度切削循环指令编程。
G90 X40 Z20 I-5 F30 X30 X20
X轴
径向方向
2、绝对值和增量值
正方向：刀具远离工件的方向
绝对值：X、Z X—直径尺寸 Z—轴向尺寸
增量值：U、W U—增量的两倍 W—增量值
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第三章 数控机床编程实例
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第三章 数控机床编程实例
3、可设定零点偏置（ G54—G59）
确定工件坐标系原点在机床坐标系的位置
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第三章 数控机床编程实例
4、加工程序原点偏置（ G92） 格式 G92 X_ Z_
N040 G00 X35 Z104;
N050 G92 X29.2 Z56 F1.5;
N060 28.6;
N070 28.2;
N080 28.04;
N090 G00 X100 Z150 T0100 M05;
N100 M02;
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第三章 数控机床编程实例
5、组合面切削循环指令 （G71- G73 ）
轴向走刀轮廓切削循环指令 （ G71 ）
第三章 数控机床编程实例
A-B-C-D-A A-E-F-D-A A-G-H-D-A
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3、螺纹切削循环指令 （G92）
指令格式 G92 X（U）_ Z（W）_ F_
指令说明 X、Z 表示螺纹终点坐标值；
U、W 表示螺纹终点相对循环起点的增量坐标；
F 表示螺纹导程；
X
Z
W
45°
3(F)
4(R) 1(R)
指令说明 1）G02为顺时针圆弧插补指令 G03为逆时针圆弧插补指令
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第三章 数控机床编程实例
朝着圆弧所在平面的另一坐标轴的负方向看， 顺为G02，逆为G03
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第三章 数控机床编程实例
2）X、Z为圆弧终点坐标值 U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量
3）R为圆弧半径 在0°～180° R为正值 在180°～360° R为负值
N110 X41 （刀具自动返回循环起点A） N120 G70 P40 Q110
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第三章 数控机床编程实例
径向走刀轮廓切削循环指令（ G72 ）
指令格式 G72 A _ U _ W _ D _ F _ S _ T_
G72 P _ Q _ U _ W _ D _ F _ S _ T _
指令说明 A
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第三章 数控机床编程实例
三、对刀问题 对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的 对刀方法为试切法。
d
O
L
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
(b) 确定刀尖在X向的位置
图3-3 数控车床的对刀
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
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第三章 数控机床编程实例
一、有关坐标的指令
1、坐标的取法
Z轴
主轴轴线方向
R编程只适用于非整圆的圆弧插补 4）圆弧中心地址I、K确定
无论是绝对坐标，还是增量坐标， I、K都采用增量值
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第三章 数控机床编程实例
圆心坐标I、K是起点至圆心的矢量在X轴和 Z轴上的分矢量，方向一致取正，相反为负;即 圆弧的圆心相对于圆弧起点的相对坐标。
O
-K
Z
O1
B
-I
A
B
中心
A I K
+I +K O2
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第三章 数控机床编程实例
+X
L
参考点 O
´
机床 原点
旋转中心线
O
+Z
Фd Фd
+X L
起刀点
工件
原点
O
+Z
图3-1 数控车床坐标系
2. 工件坐标系
图3-2 工件坐标系
一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合
，X轴设在工件的左端面或右端面。 3. 工件坐标系设定 G92 Xd ZL
该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。
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第三章 数控机床编程实例
2、直线插补指令（G01）模态代码
指令格式 G01 X（U）_ Z（W）_ F_ 指令功能 G01指令使刀具以设定的进给速度从所在
点出发，直线插补至目标点。 指令说明 X、Z 后面的值为终点坐标值
U、W 后面的值是现在点与目标点之 间的距离与方向
F 以F给定速度进行切削加工，在无 新的F指令替代前一直有效
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第三章 数控机床编程实例
5. 编程时，常认为刀尖是一个点，而实际 中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具 半径进行补偿。
二、编程规则
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算 出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用 绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并 用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
指令说明
1、每次切深D可按工艺要求设定，当实际总切深 不是每次切深的整数倍时，系统自动调整粗加 工循环的最后一刀切深，以确保精加工余量。
2、固定循环完成后，刀具回到循环起点。 3、精加工第一个程序段中，只允许G00X轴移
动，Z轴不能有移动。
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第三章 数控机床编程实例
指令功能
切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平
E-F
增量坐标编程
G03 U8 W-4 k-4（或Ｒ4）Ｆ50 A-B
G01 W-16
B-C
G02 W-20 R20
C-D
G01 W-18
D-E
G02 U16 W-8 I8（或R8）
E-F
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第三章 数控机床编程实例
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第三章 数控机床编程实例
螺纹长度=螺纹有效长度L+ δ1 + δ2
δ1=2-5mm
100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.1mm(x向),0.2mm(z向) 运用端面粗加工循环指令编程。
N010 G92 X150 Z100 N020 G00 X41 Z1 N030 G72 P40 Q70 U0.1 W0.2