沉箱施工方案共18页word资料

日照港石臼港区南区焦炭码头工程
D型沉箱预制
施
工
方
案
编制日期：2019年03月01日
一、编制依据
1．日照港石臼港区南区焦炭码头工程直立式护岸D型沉箱模板图（2019年10月）2．水运工程质量检验标准（JST 257—2019）
3．水运工程混凝土施工规范（JTJ 268-96）
4、水运工程混凝土质量控制标准（JTJ 269-96）
二、工程概况
本次施工为日照港石臼港区南区焦炭码头工程沉箱预制部分，共有32个D型沉箱。

沉箱尺寸，长×宽×高：21.25m×14.675m×18.3m。

沉箱前墙有趾，宽度为1m，后墙顶部有墙外加强角，沉箱具体尺寸见附图。

沉箱混凝土用量为996.16m³，顶面以下3.4m 混凝土强度等级为C35F250,方量为165.71m³；其余为C30，方量为830.45m³。

钢筋用量为120.91t，总重为2440.59t。

三、施工总平面布置：
沉箱预制在日照港石臼港区干船坞沉箱预制场进行预制，沉箱平面布置和顺序见附图。

四、工期及质量目标
工期计划：2019年03月05日开工，2019年11月02日竣工，工期共为243天。

本工程质量目标：按照《水运工程质量检验标准》（JTS257-2019）评定达到“合格”标准，满足施工图的技术要求。

六、施工总部署
本工程沉箱预制共32个。

沉箱预制地点在日照港石臼港区干船坞沉箱预制场施工。

本工程共加工4套模板，一套底模（高度为3m），二套标准层模板（高度为4m），一套顶层底模（高度为3.3m）。

1、施工组织安排
（1）沉箱预制采用水平分层的施工方法，沉箱分5层预制，底层高度均为3m；标准层为4m，顶层为3.3m。

（2）沉箱预制采用1套底模，2套标准层模板,1套顶层进行施工。

外模采用整体式大片钢模板，采用5mm钢板作面板；芯模采用5mm厚钢板作板面，均以型钢作为模板骨架。

外模大片吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。

（3）钢筋施工采用在钢筋制作场地加工钢筋,底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合工艺。

砼浇注采用砼搅拌站统一拌制，砼罐车水平运输，汽车泵泵送入模施工工艺。

（4）沉箱预制场配有2台16t.m和1台10t.m的行走塔吊，用来支拆模板、吊运钢筋，1座搅拌能力150m³/h的砼搅拌站、8台9m3砼罐车，用来供应砼，泵送能力120m3/h 的砼汽车泵，用来泵送砼入模。

2、主要施工机械设备
沉箱预制共采用1套底模和2套标准层模板和1套顶层模板进行施工。

本工程于2019年3月5日铺底，3月6日进行D型沉箱底层钢筋的绑扎，根据安排第一槽预制3个沉箱，5月20日预制完成；6月1日进行第二槽10个沉箱施工，至7月20日完成预制，7月25日出运完成；7月26日进行第三槽10个沉箱施工，至9月13日完成预制，9月18日出运完成；9月19日进行第四槽9个沉箱施工，至11月2日完成预制。

七、主要施工方法
沉箱预制采用水平分层的施工方法。

模板采用整片钢模板，外模大片吊装，内模整体抽芯；钢筋以现场绑扎和预绑网片相结合；砼采用商品砼，砼运输车水平运输，泵车泵送入模工艺。

1、施工总流程
见下页。

2、主要工序施工方法：
1、模板工艺
1）模板设计：
砼侧压力的确定
砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式进行，其公式如下：
P max=8K s+24K t V1/2
h=P max/r
式中P max——混凝土对模板的最大侧压力(KN/m2);
K t——温度校正系数; 按下表取值。

K s——外加剂影响系数，混凝土坍落度大于80mm时取2.0；
V——砼浇筑速度m/h;
r——混凝土的重度（KN/m³），取24。

根据施工具体情况取K s=2.0，K t=1.53，V=1.0m/h
故：P max=8K s+24K t V1/2=53KN/㎡
2）模板套数：
根据沉箱预制实际情况，加工1套底层模板、2套标准层模板和1套顶层模板。

3）模板结构：
经过对预制沉箱混凝土侧压力和分层高度的分析计算，预制沉箱外墙整片桁架式钢模板结构。

外墙大片钢模板之间在接缝处采用螺栓连接，大片钢模板顶部及中部焊上施工平台，以便施工人员在施工中立模、绑扎刚进和浇筑混凝土。

为保证预制沉箱外观质量及止水要求，本工程所有预制沉箱均不使用穿墙螺栓，下层混凝土浇筑时在顶部预埋圆台螺母，以便接高沉箱时作为拉杆使用及支立上层模板。

a.底层模板
外模共分6片，板面采用整体式大片钢模板，以型钢作为模板竖排、横围囹、竖桁架，为保证模板上口平直，外模上口设水平桁架一道。

芯模板面采用定型组合钢板板面，底脚用δ5钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平桁架。

外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。

前趾板面采用组合钢模板和δ3钢板做成的异型板连成一体。

b、芯模结构
内芯模板采用可伸缩的框架式模板，其中框架全部由10#工字钢与35#H型钢组合而成，闸板闸在抹角处，与面板翼缘形成平整的板面。

每个内芯模板均用可伸缩的螺丝控制框架的伸缩，框螺丝两端用螺栓固定于框架上，必要时可把每个内芯框架模板分解为4片。

底层混凝土浇筑时前墙趾预留孔洞，孔洞间距约1.0m左右，以便在底层混凝土浇筑时振捣混凝土。

c、模板加工、拼装：
预制沉箱模板制作必须满足设计和规范要求。

模板加工允许偏差及检验方法见下表
a）立模前认真研究设计图纸、复核测量结果。

b）立模中派专职技术人员指导，模板拼缝紧密，防止漏浆、挂帘等现象出现。

模板加固、支撑保证必要的牢固度。

c）立模后，在混凝土浇筑时，派人值班，观察模板运行情况，发现异常情况及时处理。

d）模板支模时，应先将表层粘结物处理干净，然后均匀涂抹一层脱模剂。

d、模板支拆：
模板支拆均由塔吊进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平等作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格拟定的程序进行，为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

a）底层模板：
支立流程：地坪清理→纤维板铺底→钢筋绑扎→马镫安放→外模支立→芯模支立→验收。

由于沉箱台座为砼地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。

沉箱预制隔离层材料可选用5mm厚纤维板，其上再加油毡原纸。

芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。

当全部芯模安装完后，测量配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。

模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。

b）上层模板：
上层模板支立先支立芯模，后支立外模。

上层模板支立流程为：1／2芯模支立→安装墙体钢筋网→穿横隔墙钢筋→验收→另1／2芯模支立、调整→外模支立→验收。

沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工的，内墙钢筋绑扎前，先间隔支立好1／2芯模，另1／2芯模拆除后经清灰涂模剂处理放回原位。

这时依托先支立的1／2芯模，以支回原位的1／2芯模为平台绑扎内墙钢筋。

绑扎完内墙后提升、支立另1／2芯模，然后绑扎外墙钢筋。

内外墙钢筋绑扎完后，拆除下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。

所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。

4）阀门及预埋吊设置
为满足沉箱拖运与安装时拖带加固的需要，在预制时，沉箱顶部设8个Ф65㎜吊环，对称布局；侧墙上距沉箱底部6.5m高处设6个Ф200㎜进水阀门孔，对称布局；隔舱Ф150㎜串水孔中心设在距沉箱底部1.0m处。

2、钢筋工艺
1）钢筋加工：
钢筋加工在钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，凡制作长度大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。

加工好的钢筋应平直、无局部弯折，表面洁净无锈皮、损伤或油污，加工成型的钢筋，按钢筋形状、长度直径等不同进行编号、分类、分别挂牌堆放。

2）除锈：
钢筋的表面应洁净，表面上粘着的油渍泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净，焊接点的水锈应磨去或刷干净。

钢筋除锈量大时，用冷拉、调直机，既除锈又调直，除锈后，如氧化铁皮鳞脱落严重或因有严重麻坑、斑点而消弱钢筋截面，应降级使用或剔
除不用。

3）调直：
钢筋应平直无局部弯折，对局部有曲折、弯曲或成盘的钢筋应用冷拉、调直机进行调直，本工程加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直；钢筋除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制在1％以内。

4）钢筋下料：
现场由2台切割机担负钢筋下料。

配料切断钢筋时应长短搭配，统筹安排。

应先长料、后短料以减少短头，降低损耗。

5）钢筋焊接：
现场由1台对焊机担负钢筋焊接工作，钢筋接头采用闪光对焊。

6）弯曲成型：
钢筋弯曲由1台弯曲机配合人工进行，钢筋弯钩的弯曲度数和弯曲内径、弯起筋弯折半径及弯折位置应符合设计要求及规范规定。

7）钢筋堆放：
钢筋原材料堆放要井然有序,由石条或支架垫起,高于场内地坪300㎜。

钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目,做出醒目底标志。

钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。

8）钢筋运输：
钢筋加工场地布置在塔吊覆盖范围内,由塔吊完成成型钢筋的水平运输和垂直运输。

3、钢筋绑扎与装设
1）绑扎顺序：
底层钢筋和上层纵隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋或横隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片整体吊装。

由于沉箱分层预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋的接头形式：竖向钢筋采用搭接绑扎接头。

隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为操作平台，以支立好的芯模为基准进行。

外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。

2）底层钢筋绑扎顺序：
铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫钢筋保护层垫块→绑扎或焊接底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。

3）上层钢筋绑扎顺序：
调整外露钢筋→间隔支1／2芯模、另1／2芯模为工作平台→吊运钢筋→绑扎并焊接隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1／2芯模并找正→绑扎外墙钢筋→绑扎加强筋成型。

钢筋绑扎注意事项：
a)注意避开预埋圆台螺母；
b)绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求；
c)钢筋搭接长度满足35d，搭接处用扎丝扎紧；
d)网片搭接绑扎时严格控制错位，确保搭接位置准确；
e)绑扎时要设置必要的脚手架及系安全带，以免发生安全事故。

4、钢筋工程质量控制及检验评定标准
1）原材料控制标准
a）钢筋的级别、种类和规格，必须符合设计要求及规范规定。

b）钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。

c）钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。

试验合格后方可加工。

2）钢筋焊接：钢筋焊接应按规范的规定进行。

接头的性能满足现行规范的规定，钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显的烧伤。

对焊接头允许偏差见下表：
钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法
合设计要求和规范规定；钢筋应先对焊后冷拉；冷拉钢筋的方法应符合规范规定。

4）钢筋制作：钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污；钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求；钢筋弯折的圆弧半径和弯钩尺寸应符合规范规定。

5）钢筋绑扎、装设
a）绑扎钢筋前，应按设计图纸核对钢筋的品种、规格、形状、尺寸和数量。

如有错、漏，应纠正、增补。

b）钢筋安装位置、型号、根数、保护层应符合设计要求和规范规定。

c）已架设好的钢筋不应沾有泥土、铁锈、铁屑油脂或其他有害物质。

d）钢筋绑扎及装设应采用带铁丝的砂浆或混凝土垫块，以保证设计的保层厚度，垫块的强度应与构件混凝土相同或高于其强度，垫块应相互错开，分散布置并与钢筋垫牢扎紧，各排、层钢筋之间应用短筋支撑以保证位置准确。

钢筋制作允许偏差、检验数量和方法见下表
向里按倒，不得伸向钢筋保护层。

f)钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10，-5的范围，为确保钢筋的保护层厚度，拟在钢筋外侧靠近模板处绑扎预制垫块（其强度不低于沉箱砼的设计强度，其厚度为设计的钢筋保护层厚度），分布垫块时每平方米的垫块数量不少两块。

为使垫块能与钢筋固定在一起，制作垫块时，需要在垫块上插上铁丝，用铁丝将垫块与钢筋绑扎固定。

g)钢筋骨架绑扎完毕，按规范进行自检，自检合格报监理工程师检查验收，并作好隐蔽工程验收记录。

钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法见下表
混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等原材料质量必须符合设计要求及规范规定，不合格材料杜绝进场，施工中按规范要求的方法及频次进行检验，并报监理工程师验收。

1）混凝土浇筑
混凝土由砼运输车水平运输至施工现场，泵车泵送入模浇注。

a)混凝土浇筑前应检查模板、钢筋及予埋件的位置是否正确，并将模板内杂物和钢筋、予埋件上的灰浆、油污清除干净，浇筑采用水平分层进行，分层厚度不超过50cm，分层应均匀。

混凝土振捣采用插入式振捣器人工振捣，振捣顺序底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外墙后隔墙的顺序，从近模处开始，先外后内，先角后边进行，振捣间距30cm，持续振捣时间15-20s，振捣程度以混凝土表面均匀翻浆和不再下沉为度。

插入式振捣棒垂直插入混凝土中，并采用快插慢拨、上下抽动的方式，为保证上下两层混凝土结合成整体，振捣时振捣棒应插入到下层混凝土中不少于5cm。

为避免浇筑至沉箱顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。

并对顶部进行二次振捣并刮浆抹面，以减少气泡、松顶、砂线的出现。

b)分层及接茬处理：沉箱预制分层施工，层与层之间存在新老混凝土接茬问题，为保证接茬质量，每层浇筑混凝土之前，先浇筑20～30mm厚高于本体混凝土标号一级的
砂浆。

为保证施工缝处混凝土强度，分层浇至分段顶面以后，刮去表面浮浆，填补混凝土振捣密实，并在砼初凝之前进行冲毛处理。

冲毛时间和次数以保证冲掉混凝土表面的砂和浮浆，石子露出1／3高度为准，并在浇筑下一层混凝土前将混凝土施工缝湿润冲洗干净。

2)混凝土养护：
养护采用自来水喷水方式养护，自来水通过水管引至沉箱顶进行养护，沉箱侧面洒水潮湿养护，设专人负责养护并记录每天养护情况，养护时间不少于14天，并根据天气情况保证混凝土充分养护。

进入冬季施工后，采用养护液进行养护。

6、混凝土工程质量控制及检验评定标准
混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定；混凝土的配合比、配料计量偏差和拌和物的质量必须符合规范规定；混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定；混凝土应振捣密实，不得出现漏筋、空洞和缝隙夹渣，不得出现松顶。

一般表面缺陷不应超过规范规定的限值：蜂窝面积小于所在面的2%，且一处面积不大于200cm2；麻面砂斑面积小于所在面的5%；砂线长度每10m2不大于300cm。

预制沉箱允许偏差、检验数量和方法见下表
1）沉箱的评定：以个为单位逐个进行评定，然后用汇总评定结果作为沉箱预制分项的评定结果。

2）设置水尺：在沉箱前面板中间位置设吃水水尺，以沉箱底面9m处为高度起点，水尺以10cm为一刻度单位，以备沉箱安装时使用。

在沉箱前前墙右上角靠近前趾处用红油漆标明预制单位、沉箱规格、沉箱编号、预制时间，以备安装记录和控制。

8、验收标准：
验收标准参照《水运工程质量检验标准》（JTS 257-2019）执行。

八、雨季施工措施
一、雨季施工措施
根据施工安排本工程预制第二槽及第三槽沉箱时处于雨季施工，除做好防暑、防雷电等安全保护外，工程施工还应做好以下几点：
1、砼施工措施
(1)雨天混凝土应考虑浇捣过程中可能增加的水分，适当减小坍落度，以保证混凝土的密实度。

(2)严格控制混凝土配合比的用水量，应充分考虑砂石中的含水率增大，及时调整用水量。

(3)沉箱底板混凝土浇捣前，要了解最近几天的天气预报，避开大雨天。

浇捣前现场要备足塑料布防雨遮盖材料，当浇捣过程中遇到大雨时，应将混凝土振实后停止浇捣，已浇捣部分要进行覆盖。

若下雨时间超过混凝土初凝时间，则应按规定要求留好施工缝。

(4)底板混凝土要求一次浇捣完毕不留施工缝，故必须做好天气收集工作，确保晴天一次浇捣完毕。

保证坞室两侧排水沟通畅，坞室内台座不积水。

2、施工安全措施
1）开展施工安全教育及培训:
a）对施工人员定期进行安全教育，配备好安全防护用品。

b）由安全员对工人必须进行安全教育和操作规程的培训，对变换工种及临时参加生产劳动的人中，也要进行安全教育和安全交底。

c）特殊工种（包括电气、塔吊、焊接、机械、车辆等工种）须经专业培训，熟悉了解夏季施工作业的特殊性。

d）所有工种都必须有安全员的详细安全措施交底，否则不许上岗。

e）各工序施工队班前班后会不断强化安全施工注意事项，提高安全防护意识。

2）施工现场安全措施
a）现场内的各种材料、半成品、砼构件、乙炔瓶、氧气等存放场地都须符合安全要求，并加强管理。

b）加强季节性劳动保护工作。

c）现场的积水应及时清理干净，不应使场地造成积水现象造成安全隐患。

d）怕雨、怕潮、怕裂、怕倒的原材料、构件和设备等应放在室内或设置坚实的基础，堆放在较高处，或用蓬布、塑料、布等封盖严密等，分别加以处理。

e）浇筑混凝土时，振捣棒作业人员，应穿防滑鞋，戴绝缘手套。

振捣设备应设有开关箱，并装有漏电保护器。

f）施工现场的钢筋绑扎架、井字架、塔吊等，在雷雨季节必须检查避雷装置，测试接地电阻，接地电阻不得大于10Ω。

施工期间遇有雷击或阴云密布有大雨时，操作人员应立即避开回到宿舍。

3）雨季电气安全管理措施
a）施工现场应设专业电工负责安装、维护和管理用电设备，严禁非电工人员随意拆改。

b）施工现场严禁使用裸线，电线铺设要防砸、防碾压，防止电线浸泡在积水中。

降雨后，应对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。

c）用电设备采用专用电闸箱。

强电源与弱电源的插销要区分开，防止误操作造成事故。

d）对电闸箱、配电箱等用电设施在降雨前及时覆盖防护。

二、夜间施工措施
1、夜间施工必须配备足够的照明设施，照明供电由现场的供电设施提供，照明供电安全由值班电工负责。

2、夜间施工各施工作业点配备专职安全值班人员。

3、夜间施工前要收听气象预报，预测施工作业期间的气象变化决定施工时间。

九、质量保证技术措施:
1、设立以项目部经理牵头，以质量员为主，主办辅助的质量控制组织体系，把好各工序的质量关。

2、强化全面质量管理，广泛开展QC小组活动。

3、把预制沉箱的质量标准分解为各工序、工种、班组的合格操作标准，并以此对操作者进行考核。

4、进一步完善生产指挥系统和现场质量保证体系，坚持自检、互检和专检制度，并填写责任分工图和班组自检卡。

5、坚持各工序都要进行书面技术交底和小结，出现质量问题或发现潜在质量问题要求及时提出改进措施。

6、推行《施工任务单》，搞好班组施工记录，实行标准化施工。

7、坚持安全质量活动日，开好质量分析会，做到三不开工：没有保证产品质量的技术措施不开工；没有进行技术交底不开工；没有保证质量的操作规程不开工。

三不放过：质量事故发生原因不清楚不放过；事故责任者不受教育不放过；杜绝质量事故发生的措施没落实不放过。

8、全体职工人员要加强业务技术学习，了解施工全过程，掌握操作规程，熟悉标准。

9、严格工艺纪律，严格执行“三检制”，即：自检、互检、专检。

需报请监理工程师验收的项目必须及时报请监理工程师验收，验收不合格不准进入下一道工序施工。

10、严把材料进场关，按规定对原材料进行检验和复验，检验和复验的批次及抽检方式、数量应符合规范、标准规定。

检验和复验结果要作好记录台帐。

11、原材料要分类存施，明确标识，严禁混杂存放使用。

12、模板要有足够的刚度和强度，拼缝严密，表面平整。

13、支立模板时，模板油要涂刷均匀，止浆严密，螺栓紧固。

模板验收合格后方可浇注混凝土。

14、浇筑底板时，为防止模板上浮，要设地脚螺栓。

15、混凝土拌合时严格按照配合比计量上料，按照技术交底要求拌合。

现场试验人员按规定及时对拌和物进行现场试验，确保拌和物质量。

16、沉箱分层浇筑，施工缝要严格按照规范要求处理。

17、混凝土分层浇筑，每层厚度控制在40～50cm左右，振捣时振捣棒不准碰触模板。

18、拆模要精心，防止掉边掉角。

模板拆除后立即进行清理维护，涂刷模板油，保证模板正常使用。

十、安全保证措施
1、确定安全目标，编制安全生产工作计划，制定安全生产管理制度，签定安全生产目标责任书。

2、分项工程开工前必须按《技术交底通知单》要求，由安全员对施工人员进行安全技术措施交底并记录。

3、重要的分项工程还应进行安全组织交底，内容包括：管理办法、管理程序、施工步骤，负责人、统一信号等安全要求和规定。

4、不定时检查，及时整改不安全因素，消除事故隐患。

5、对关键部位或工序成立安全预控小组，实施安全预控管理。

6、建立领导轮流安全值日制度和现场巡视制度并作好安全值日记录和交接。

7、施工区域或材料堆放整齐，道路通畅，创造良好作业环境的文明施工制度。

8、建立安全生产计时制度，使安全生产工作涵盖施工的全过程。

9、施工机械车辆严格按规章制度进行管理。

10、在施工现场悬挂安全警示牌，在危险处采取预防措施，不留隐患。

11、大力开展安全生产的宣传教育工作，贯彻落实“四防”措施，即夏季防暑、防台、防洪、防雷击。

坚决杜绝“三违”现象，即杜绝违反劳动纪律、违章指挥、违规作业。

认真执行“三不放过”方针。

12、所有机械设备，均必须由经过培训并持有操作合格证的人员进行操作。

13、每天施工结束后,及时清理施工现场,不留安全隐患,确保第二天的正常施工。