球团车间工艺技术标准

球团生产工艺流程图
球团车间工艺技术操作标准
1、目的：合理科学安排组织生产，确保炼铁厂使用优质合格的球团矿。

2、适用范围：适用于球团车间球团矿生产。

3、职责：
3．1 组织协调球团车间生产经营活动，按计划完成生产计划部下达的各项生产任务。

3．2 积极实施生产组织方案，确保科学有序进行生产。

3．3 制订安全、设备、现场管理制度，并组织实施；配合技术质检科搞好生产创新。

4、岗位工艺技术操作标准
4．1 仓上岗位工艺技术操作标准
4．1．1 操作工应随时掌握各料仓存料情况及配比，并及时通知铲车上料，保证铁粉仓存达到大于1/3，小于2/3，膨润土仓存达到1/2以上。

4．1．2 清理仓上的散落料，严禁错料、混料，必须保证仓篦通透良好，及时清理铁粉中杂物。

4．2 配料岗位工艺技术操作标准
4．2．1 认真执行厂、车间下达的各项配比，不得随意大幅度变更，为保证配料的准确性，配比调整后配比总和应保证在100±5%范围之内。

4．2．2 配料岗位工必须保证准确的给料量，每小时对膨润土，铁粉实际下料量测定一次，并做好记录，通知PLC室,要求铁精粉偏差±0.5 kg/m, 膨润土偏差±0.02kg/m。

4．2．3 发现物料中有杂物，立即捡出，不允许有大块杂物进入烘干机。

4．3 PLC工艺技术操作标准
4．3．1 检查各处设备是否良好，线路有无断开及短路现象。

4．3．2 接到指令进行配比调整，5分钟之内准确输入完成。

4．3．3 PLC所控设备操作要准确无误，上、停、变料做到料头、料尾整齐。

4．3．4单仓不下料，及时切换至另一相同物料仓；单仓下料量波动超出范围，及时零点校准。

4．3．5 每小时在电子称小皮带上取样，检测物料水份、粒度并报相关岗位。

4．3．6 料批调整前要通知烘干，然后再做调整，根据炉况稳定料批，不得大幅度加减料批。

4．3．7 原始记录及统计计算，做到记录清楚无误准时。

4．4 烘干工艺技术操作标准
4．4．1 烘干岗位工应加强上、下工序的联系，及时掌握进烘干筒物料水份、亲水性。

粒度组成、料批大小，根据具体情况及时调整烘干温度，要求出烘干筒物料水份控制在5.0—5.5%。

4．4．2 每小时对进烘干筒物料和出烘干筒物料水份检测一次，并记录当时烘干筒温度结果及时报相关岗位。

4．4．3 每小时到8#皮带有代表性取生球10个，检测其水份并记录，报相关岗位。

4．4．4 准确判断出烘干筒物料水份及流量，发现不正常及时在短时间内将物料水份及流量调整正常。

4．5 润磨工艺技术操作标准
4．5．1 操作工应加强上、下工序的联系，根据料量大小、电流控制在45—50A（额定电流54A），及时补充钢球（锻打钢球）。

4．5．2 每30分钟检测一次出润磨物料粒度，要求出润磨机物料粒度达到-200目55%以上。

4．5．3 及时观察润磨机出料情况，发现出料不畅或存在堵料隐患及时将进润磨机物料切换至7#皮带之旁通，并及时报相关岗位。

4．5．4 做好各种记录，要求字迹工整、清晰、准确、传递及时。

4．6 造球工艺技术操作标准
4．6．1 3#皮带工必须及时根据出润磨物料量配料量情况及时调整水份。

4．6．2 生粉仓岗位工必须保证仓存，不得出现亏料。

4．6．3 圆盘给料机岗位工，必须保证入造球盘物料量稳定性，不得出现断料，并每半小时检测一次物料水份，要求水份控制在6.0—6.5%，结果及时与3#皮带工及造球工联系。

4．7 造球
4．7．1 造球机理：细磨物料在造球设备机械力的作用下，受到滚动，转动，翻动，揉，搓，捏和挤压，使物料作机械运动而形成了生球。

造球过程一般可分为三个阶段：既母球形成，母球长大和生球紧密。

母球形成阶段具有决定意义的是加滴水，母球是毛细水含量较高的紧密的颗粒集合体。

母球长大的条件是：在母球表面其水分含量要求接近适宜的毛细水含量。

因此在此阶段为了使母球继续长大，必须人工往母球表面加雾水。

仅靠毛细水结合起来的生球强度不高。

因此，当生球长大到所需粒度时，则停止加水润湿，使生球在机械的滚动，搓动作用进一步密实，将生球内部的毛细水全部挤出，为周围矿粉吸收，同时使生球排列更紧密。

4．7．2影响造球的因素矿粒表面的亲水性，形态、孔隙度、湿度、粒度组成均影响造球过程和生球质量。

一般说来，矿粉亲水性越好，成球速度越快，孔隙度高成球性好，矿粉湿度合适易成球，粒度越细成球性越好。

添加剂的影响，膨润土添加剂可以改善矿粉的成球性。

造球机工艺参数的影响：圆盘直径、圆盘转速、圆盘倾角、充填率、刮板位置。

圆盘直径增大，生球强度提高；圆盘圆周速度控制在1.0—2.0m/s;圆盘倾角一般为45o—50o（可根据生产需要调整）。

4．7．3造球机为圆盘造球机，直径为6000mm，边高为450mm。

转速9.0转/min、倾角（45o—50o）为可调设备参数，由车间根据物料性能统一指令性调整。

给料系统为调速圆盘给料机，根据炉况确定生球量，然后调整给料圆盘电机转速，速度一经确定，原则上不要大幅度调整，以保证生球量的稳定，生球量波动范围：≤5t/h。

4．7．4 物料在加入造球机之前，应把水分控制在比适宜生球的水分低.6.0—6.5%，然后在造球时加入少量的补充水。

滴水应加在母球形成区，加水量为造球中需补充水量的80%，雾水应加在母球长大区，加水量为造球中需补充水量的20%，以上两种水要保持稳定供给，严禁大幅度加减。

在紧密区禁止加水。

矿粉的湿度过小则成球缓慢，母球很难长大，生球粒度偏小，而且生球的强度差；湿度过大，母球容易互相粘结和变形，生球粒度不均匀，生球的强度差。

一般要求水分控制在7.5%-8.0%之间。

要按照“既易形成母球，又能使母球迅速长大和紧密”的原则控制进料。

检修后生产，炉蓖温度达到200℃时，开启一个球盘，调整生球直到合格，及时供给生球。

球盘内有大块及时拍碎，石块等杂物必须捡出。

随时检查混合料水分，发现过湿或过干，要及时同烘干工序联系。

启车时，如果球盘内物料填充率小于20%，可以直接启车。

如超过20%或盘内有大块，必须清除部分物料或将大块打碎，方可启车。

4．7．5 生球检测
a粒度组成：用筛分法筛出如下粒度组成（＞16mm;16mm—9mm;＜9mm。

9mm—16mm粒度越多越好，要求9mm—16mm＞90%）。

b抗压强度：要求生球抗压强度指标1.7—2.0Kg/个。

c落下强度：将单个生球从500mm高度落到钢板上，反复跌落，直到生球破碎为止的落下次数，作为生球的落下强度指标。

测定时，取10个生球的平均值。

要求落下强度5—8次/个球。

d生球水分控制在8.0%—8.5%。

e生球的爆裂温度，一般要求大于650℃。

4．7．6 每小时岗位工分盘检测生球落下强度、抗压强度、生球粒度、表面光洁度，并作好记录。

4．7．7 根据造球情况及时和PLC联系，合理调整粗细铁粉配比。

4．8 生筛工艺技术操作标准
4．8．1 检查各处设备运作是否良好。

4．8．2 及时清理瓷辊表面及空隙粘结料，必须保证筛分效果良好。

4．8．3 及时捡出和清理杂物，并保证返料仓无堵塞现象。

4．8．4 监督生球质量和流量及时与造球岗位取得联系。

4．9 竖炉工艺技术操作标准
4．9．1 布料操作
布料工是竖炉上一个比较重要的生产岗位，它的工作好坏，直接影响着竖炉的正常生产和成品矿的产量、质量。

布料工的主要职责：就是要掌握烘干床料面情况，在加入一定生球料量的条件下，及时用电振排矿和齿辊调节料面，使整个料面做道布料均匀、干燥均匀、下料均匀、排矿均匀。

布料工要根据竖炉生产情况，连续均匀地向炉内布料，做到料层均匀，在不空炉蓖的前提下，实行薄料层操作，一般厚度为350mm—400mm。

要做到干球入炉（指排矿到炉蓖下预热带），要求烘干床下部有大于100mm 宽的干球才能排矿，不允许未干燥湿球直接进入炉蓖下预热带。

及时通知链板机和油泵的开启、关闭，并操作电振排矿。

尽量做到连续均匀排矿和勤排少排，使排矿量和布料量基本相平衡。

如遇到烘干床炉蓖粘料时，要经常疏通。

如因故料面降到炉蓖以下，不得用生球填充，要及时补充熟球。

4．9．2 导风墙的作用
消除死料柱，使培烧温度更均匀。

整个竖炉段面上温度分布均匀是获得质量均匀球团矿的先决条件，温度分布状况又直接受气流分布的影响。

导风墙的设置有利于燃烧室喷出的高温气流穿透中心，消除中心死料柱。

减少培烧带的干扰，提高冷却效果。

在培烧带中心设置导风墙，形成了冷却风的炉内短路，使其直接进入干燥带，不需经过培烧带高压区，这样阻力大大降低，相对增加了冷却风量，提高了冷却效果，降低了成品球的温度，同时也为湿球干燥提供了充足的热源。

有利于燃烧室的工作。

由于气流运行边缘效应，无导风墙时，冷却风沿炉墙上升，在喷火口与燃烧室的热煤气、助燃风相撞，使燃烧室的压力增大，减少了热气流量，影响其穿透力，导致球团质量不均匀。

提供氧化气氛。

根据要求，料柱气流中氧气含量不得低于2%—6%，即气流应属于氧化气氛。

4．9．3 竖炉工艺
生球在竖炉内经过干燥、预热、培烧、均热、冷却等五个阶段。

4．9．3．1 生球的干燥
生球培烧之前必须进行干燥处理，以免生球在高温培烧时加热过急，水分蒸发过快而爆裂、粉化，恶化料层的透气性。

干燥介质量的温度和流速，生球的初始温度，球层的高度，生球的粒度。

竖炉干燥采用屋脊式干燥床。

在竖炉炉口的部位设置的双斜面坡式的干燥
床，为大风量，中风温，薄料层及动料层的生球烘干创造了条件，同时增大干燥
面积，实现均匀薄料层气流干燥，热气流均匀穿透生球料层，从而加快了生球烘
干速度，杜绝了由于湿球在没有相对运动的下降过程中相互粘结而造成的结块现
象，彻底消除死料柱。

另外，采用干燥床干燥生球，提高了干燥的质量，防止生
球入炉产生变形和彼此粘结现象，改善了炉内料层的透气性，为炉料顺行创造了
条件除此之外，还可以把干燥段和预热段明显分开，有利于稳定竖炉操作。

预热
带上升的热气体和从导风墙出来的热风在干燥床的下部混合，温度为600℃左
右，穿过干燥床与向下移动的生球进行热交换，达到生球干燥的目的。

在干燥带
主要是水分的脱除和
生球的初步加热。

在该带生球的抗压强度提高，落下强度降低。

竖炉干燥温度控制在：450--500℃以上。

4. 9. 3. 2 预热
生球干燥从干燥床的下部滚落而进入炉内预热带，再预热带干球被加热到
500—1000℃随着干球下降，逐渐被加热到培烧温度。

在此带主要有结晶水分解和排除，磁铁矿的氧化和结晶。

由于生球在预热带发生较多的物理化学变化，所以必须选择恰当预热高度，控制升温速度，以有利于磁铁矿的氧化，硫的脱除，碳酸盐的分解，铁酸盐和硅酸盐的生成。

4. 9. 3. 3 培烧
生球预热被加到1000℃左右时，进入培烧带。

培烧带的热量来源包括：从
冷却风带来的热量，磁铁矿氧化放热和燃烧室的供给热量。

培烧带球团矿强度急剧提高，主要发生铁的氧化物结晶和再结晶；固相烧
结反应；低熔点化合物生成；球体的收缩和致密。

4. 9. 3. 4 均热
球团从竖炉培烧带再往下运动就进入均热带，其作用是球团固结充分。

从
而使球团矿强度进一步提高，质量更加均匀。

由于球团中铁的氧化物再结晶和固
相
烧结反应完成要在高温下持续一段时间，所以均热带对球团矿质量至关重
要。

4. 9. 3. 5 冷却
冷却带是竖炉整个过程的最后一个阶段。

球团到了冷却带由于鼓入炉的冷空气对流热交换，温度逐渐下降。

4. 9. 3. 6 排料
成品球经竖炉底部的齿辊卸料器排出。

齿辊实际是装设在竖炉炉体下部的一组能绕自身作旋转或往复摆动的活动炉底。

它由6根直径⊙540mm辊组成，轴间距为700mm。

它的主要作用是：松动料柱，破碎大块，承受料柱的重量。

4. 10 开炉操作
4. 10. 1开炉前准备
竖炉新投产及大，中修（燃烧室和炉体重新砌砖）后的操作称为竖炉开炉操作。

竖炉新炉投产开炉，必须在基建工作基本结束和所以设备安装完毕后才能进行。

安装完工及大，中修后的设备，必须先进行试车，并调整至正常。

对新炉首次开炉，必须进行全面单体试车，然后进行空载联动及带负荷联动试车。

特别是鼓风机等大型设备运转一般不得小于24小时。

操作人员必须经过培训后，进入岗位参加试车，熟悉本岗位设备性能，作好生产前的一切准备。

检查生产所需的原，燃料的准备和供应情况。

检查供电，供水是否正常。

4. 10. 2 烘炉操作
烘炉的作用主要是蒸发耐火砌体内的的物理水和结晶水，并提高砌砖泥浆的强度和加热砌体，使炉体达到要求的一定温度，以便投入生产。

竖炉烘炉主要是烘燃烧室，所以控制温度是以燃烧室为准，炉身砌体主要是依靠以后缓慢向下运动热料来烘烤。

4. 10. 2. 1 烘炉过程：
烘炉应严格按烘炉曲线进行，一般可分为三个阶段：
a低温阶段：烘烤温度从常温（20℃）至420℃。

这时主要是蒸发竖炉砌体中的物理水。

升温要求缓慢（10℃／h）以防止急骤升温而造成耐火砖及砖缝开裂，并在420℃需要有一定的保温时间。

这阶段一般有木柴。

b中温阶段：烘烤温度在420℃～820℃。

主要是脱去砌体耐火泥浆生料粉中的结晶水。

升到620℃时须要8—10小时。

820℃时是砌体泥浆发生相变（晶体重新排列）的温度，上使其强度提高。

因此要保持8—10小时，中温阶段升温可稍快(15℃～20℃/h)。

这阶段一般用低
压煤气。

c高温阶段:烘烤温820℃—1030℃
主要是加热砌体，升温速度可快些(30℃／h),为了使砌体的温度达到均匀，也可以进行保温（一般为8小时）这阶段可使用高压煤气．
4. 10. 2. 2 烘炉的步骤与方法：
a烘炉前的准备：
b砌砖全部结束，设备安装完毕，负荷联动试车正常，仪表正常后．
c所有的水梁，水箱都必须通上冷却水，并必须保证进，出水畅通．
d炉内，火道，冷风口，漏斗，齿辊上的杂物彻底清理干净．
e木柴，柴油，棉纱等烘炉物品准备好．一次烘炉一般需要木柴8—10吨，柴油20公斤，棉纱若干．
f烘炉前应绘制烘炉曲线和制定正确的烘炉方法．烘炉曲线与耐火材料的性能，砌筑质量，施工方法，季节有关．
℃
4. 10. 2. 3 烘炉操作
A 木柴烘炉：烘烤温度在400℃以下用木柴．
先用木柴填满两燃烧室，但不能堵塞烧嘴，人孔和火道，并在点火人孔(或烧嘴)周围放上引火物(棉纱，刨花)浇上柴油，打开全部竖炉烟罩门和顶盖，从人孔(或烧嘴)处进行点火．温度高低的调节，可以开启人孔的大小控制．当燃烧室木柴将燃尽而尚未达到要求的烘炉温度和时间时，应继续加木柴．
B 低压煤气(＜6000帕)烘炉：当用木柴烘炉，温度达到400℃左右而不能继续往上升时，可用低压煤气烘炉．
引煤气前，先往燃烧室中填入一定数量的木柴，以便用低压煤气点火时，有足够的明火，并砌死两燃烧室人孔．引煤气前开启竖炉除尘风机，关闭烟罩门和顶盖．按引煤气操作引煤气，引煤气点火后，可先打开烧嘴的窥孔自然通风燃烧，必要时，可开启助燃风机．
C 高压煤气（＞8000帕）烘炉：
当烘炉温度达到800℃以上，低压煤气不能达到要求的烘烤温度时如继续升温，可开启煤压机，用高压煤气烘炉直到投入生产．
4. 10. 3 开炉操作
4. 10. 3. 1 装开炉料
竖炉正式开炉投产前，必须先装满炉料（称开炉料）．装开炉料可在烘炉
过程中或烘炉结束后．装开炉料前，必须先封闭人孔和铺好烘干床蓖条．然后，调整布料车料线，均匀布料，避免偏析和料柱密度不均．
如果烘炉尚未结束或还未引高压煤气，开炉了可先装到火道口以下0.5m处，以防止开炉料软熔结块．剩下的可在开炉投产时再装入．
如果烘炉结束，可把开炉料直接装到炉口，一般要求在火道口以上的开炉料时，燃烧室应停炉灭火，可使开炉时下料顺利和安全．开炉料一般用成品球团，要求必须筛分干净，含水份越低越好．
4. 10. 3. 2 活动料柱：
竖炉装满开炉料后，应先活动料柱．活动料柱的目的主要是使竖炉内料柱松动及烘干床整个料面下料均匀．这是竖炉开炉顺利，成功或失败的不可忽视的重要环节．
具体方法
先启动竖炉两头齿辊活动和进行排料，一面观察烘干床下料情况，一面继续装开炉料，并及时采取措施调整料面下料情况，直到整个烘干床下料基本一致后，可停止装开炉料．同时引高压煤气点火，使燃烧室继续升温到生产所需温度，加热开炉料．提高烘干床温度．此时冷却风需暂时关闭．最好在引高压煤气点火后，进行倒料操作，即一面装料一面排矿．这样既有利于热料烘烤竖炉炉体砌砖，还可以使炉内料柱处于不间断的活动状态．
4. 10. 3. 3 开炉
在烘干床温度上升到300℃左右，就可以停止倒料，开启球盘加入少量的生球（约占1/3烘干床），当烘床加满第一批生球后，就停造球机．待烘床上的生球干燥后，就可以排料．当烘床上排下1/3生球后，停止排料，再加一批生球等待干燥．
这是因为烘干床温度不高，生球干燥速度慢，只能间断加生球和排料，避免生球入炉和粘炉蓖，这样烘干床干燥一批生球，排一批料，再加一批料，直到烘干床温度升到正常温度(400℃左右)，这是生球干燥速度也加快了，就可以连续往炉内加生球．当热球下到冷却带时就可以送冷却风．
竖炉刚开炉时，因整个炉体尚未热透，培烧温度低，风量较小，要适当控制生球料量，以保证成品球质量和开炉顺利，这样持续一到二天，待炉内已形成合理的培烧制度后，就可以转入正常作业．
4. 11 炉况处理
4. 11. 1 正常炉况特征
在竖炉生产中，正常炉况是通过：竖炉仪表数据反映。

成品球团检验结果。

操作经验和观察等三个方面判断的。

正常炉况的特征如下：
4. 11. 1. 1 燃烧室压力稳定：在燃烧室废气量一定的情况下，燃烧室压力主要与竖炉产量和炉内料柱投气性有关。

在竖炉产量一定和料柱透气性良好时，燃烧室压力有一个适应值，超过.适宜值，被认为是燃烧室压力偏高。

在产量过大和料柱透气性恶化时，燃烧室压力回急剧升高。

一般在8000—15000Pa,两燃烧室压力低而稳定是正常炉况的标志之一。

4. 11. 1. 2 燃烧室温度稳定：燃烧室温度控制范围取决于球团的培烧温度，
而原料的性质不同，其培烧温度也不同。

当原料条件和燃料热值不变时，燃烧室温度也基本不变。

此外，燃烧室温度还与下料速度有关。

当煤气量和助燃风量基本不变时，下料速度快，燃烧室温度会适当降低，下料速度慢，燃烧室温度会适当上升。

所以如果燃烧室的温度稳定，则说明炉内下料速度基本一致。

培烧均匀。

4. 11. 1. 3 下料顺利排矿均匀。

竖炉下料畅通，排矿均匀，烘干床料面的下料快慢基本一致，炉料下降速度也均匀。

说明炉内料柱疏松，透气性好，没有粘结物和结块现象。

4. 11. 1. 4 煤气，助燃风，冷却风的流量和压力稳定。

在竖炉产量一定的情况下，煤气，助燃风，冷却风的流量和压力有一个与之相对应的适宜值。

在炉况正常时，炉内料柱透气性好，炉口生球的干燥速度快，煤气，助燃风，冷却风的流量及压力都趋于基本稳定状态。

4. 11. 1. 5 烘干床气流分布均匀，温度稳定，生球不暴裂。

烘干床的气流分布均匀，温度稳定，生球基本不爆裂。

说明炉内料柱透气性好，下料均匀，烘干床干燥速度快，废气量适宜，炉况顺。

4. 11. 1. 6 成品球强度高，反矿量少，FeO含量低。

4. 11. 2 炉况失常操作
在竖炉生产过程中，因操作不当而引起的炉况失常，应及时分析判断其原因，采取有效的方法进行处理：
4. 11. 2. 1 成品球团强度低，粉末多
判断：共热不足，培烧温度低；下料过快，生球质量差。

处理：增加煤气量，为球团培烧提供充足的热量；适当提高燃烧室温度；控制产量，降低排料量和入炉生球料量；提高生球质量，减少生球爆裂和入炉粉末；改善料柱的透气性。

4. 11. 2. 2 成品球团生熟混杂，强度相差悬殊
判断：下料不均。

培烧不均。

处理：主要是控制和调节排矿和布料；做到勤排少排；入炉生球量均匀；布料均匀。

4. 11. 2. 3 局部排矿不均，成品球温差大
征兆：烘干床料面混乱，时有湿料层或明火出现；炉身各带温度点波动幅度大；两排料口排料温差大；排出的球团矿生熟不均，伴有结块；两燃烧室压力相差大，波动频繁。

处理：调整两个排矿溜槽的下料量加大下料慢一侧或减小下料快一侧溜槽的排矿量；都开下料慢一侧的齿辊；适当的增加下料快一侧煤气，助燃风量或减少下料慢一侧的助燃风，煤气量；降低聊速慢一侧的燃烧室温度50℃—100℃，或提高料速快一侧温度20℃—40℃。

提高生球质量，减少生球入炉量。

以上措施不见效果则采取“坐料”，坐料操作：停转齿辊提高料面（一般高出烘干床150—200mm，保证烘干床面积），关闭冷却风。

待齿辊下料槽有空间后，开启齿辊，相应加大排料量，送冷却风。

三者同时进行，使料面短时间内降低。

但不空烘干床（若烘干床，则应填补熟球）。

4. 11. 2. 4 塌料
竖炉由于排料不当或炉况不顺而引起的生球突然塌料到烘干床炉蓖下称为塌料。

征兆：炉口粉尘增多，局部时有尘雾现象；排料时间过长，而竖炉烘干
床不下料，必然引起塌料。

处理：a减风减煤气或竖炉暂时放风；
b塌料较深时，迅速用熟球补充，直加到烘干床炉顶；
c提高生球质量，加强烘干，布料作业均匀，确保干球入炉。

d严格控制炉温，采取调节措施使横断面各点温度接近。

4. 11. 2. 5 管道
由于炉况不顺,而引起局部气流过分发展称为管道。

征兆：下料不顺、悬料或有大快形成。

处理：慢风或暂时放风，必要时可采取“坐料”操作（即突然放风大排料），待管道破坏后，用熟球补充亏料部分，然后就可恢复正常风量，继续生产。

4. 11. 2. 6 结块
竖炉结块也称大快或结瘤，主要是由于操作不当热引起湿球大量下行或热工制度失调等所造成。

征兆：下料严重不顺，甚至到了整个料面不下料；燃烧室压力升高；排矿处可
见过熔粘结块，排出的料量偏少；油泵压力高；齿辊转不动。

处理：一般结块，可减风减煤气进行慢风操作，并减少生球入炉量，在烘干床上的生球须达到1/3干球后才能排料。

这样一直维持到正常。

严重结块，只好停炉处理：把炉料排空；打开竖炉下部人孔；把大块捅到齿辊上，用人工破碎，搬出炉外，处理干净；进行重新装炉恢复生产。

总之：对竖炉不仅要处理，还必须找出结块的真正原因，并采取有效的措施，才能彻底根除。

引起竖炉结块的主要原因有：
A 湿球下行
竖炉炉况不顺，排料过深或为了赶产量，致使大量未干燥的生球（湿球）到了预热带或培烧带，受到料柱的挤压变形，粘结在一起；或者产生严重爆裂热形成大量粉末发生粘结；使磁铁矿未能氧化，到培烧带发生再结晶或软熔形成大块。

B 培烧温度过高
当配比发生改变，热培烧温度未加调整；或煤气热值增加及仪表指示不准热引起操作失误；使培烧温度超过球团矿的软熔温度发生粘结而结块。

C 培烧带出现还原性气氛
竖炉生产时，煤气未完全燃烧而进入培烧带或停炉时因阀门不严，煤气窜进炉内燃烧等原因。

使培烧带出现还原气氛，球团产生硅酸铁等低熔点化合物而造成炉内结块。

D 配料错误
例如配入大量消石灰，可生产低熔点化合物，降低球团软熔温度。

或者配入大量高硫精矿及混入含碳物质的原料，使竖炉摄入过多的热量而产生结块。

E 竖炉停、开
炉内结块，经常发生在竖炉停、开过程中，停炉时没有及时切断煤气和冷却风，
没有及时松动料柱。

开炉时下料过慢或操作不当，使炉料在高温区停留时间过长而引起结块。

4. 11. 2. 7 炉蓖温度过高
征兆：炉蓖温度超过650℃，料面有亮光现象、生球爆裂严重、炉料大部分。