仿形磨边机的质量缺陷分析方法
机加工常见品质异常分析案例
机加工常见品质异常分析案例机加工是指利用机床进行加工的一种方法，广泛应用于制造业中。
在机加工过程中，由于材料、工艺、设备等方面的原因，可能会发生一些品质异常。
下面我们以机加工中常见的品质异常进行分析。
1.尺寸偏差超标：机加工件的尺寸偏差通常是由于工艺参数设置不当或机床调试不当引起的。
例如，如果刀具磨损严重或刀具固定不稳，会导致尺寸偏差。
此外，材料硬度不均匀、固定方式不当等也会导致尺寸偏差超标。
解决该问题的方法包括检查刀具磨损情况，确保刀具切削力稳定；调整刀具位置，改善夹紧方式等。
2.表面质量不满足要求：机加工表面质量不满足要求通常是由于切削刃损坏、切削液不合适、切削速度过高等原因引起的。
在处理这一问题时，可以检查刀具，更换损坏的切削刃；优化切削液的供应方式，保证切削液能够有效冷却刀具和工件；调整切削速度和进给量，获得更好的表面质量。
3.脱屑不完全：脱屑不完全可能会导致机加工件表面粗糙，甚至影响产品的性能。
脱屑不完全通常是由于脱屑刀具磨损或脱屑刀具安装不稳引起的。
解决这一问题的方法包括检查脱屑刀具的磨损情况，更换磨损严重的刀具；调整脱屑刀具的位置，保证其安装稳定。
4.周期性误差：有时候机加工件会出现周期性误差，即尺寸偏差呈现出一定的周期性变化。
周期性误差通常是由于机床结构刚度不足、轴向间隙过大、传动链条松动等引起的。
解决该问题的方法包括优化机床结构，提高机床的刚度；调整轴向间隙，减小传动链条的松动。
5.加工精度不稳定：机加工件加工精度的稳定性是制造过程中最重要的指标之一、如果加工精度不稳定，可能会导致产品无法满足设计要求。
加工精度不稳定通常是由于机床的磨损、刚度退化、传感器故障等原因引起的。
解决该问题的方法包括定期检查机床，维护机床的精度；更换磨损严重的零部件；修复或更换故障传感器。
综上所述，机加工过程中常见的品质异常包括尺寸偏差超标、表面质量不满足要求、脱屑不完全、周期性误差和加工精度不稳定等。
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施
外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。
为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。
我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。
关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。
常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。
（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。
排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。
②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。
排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。
③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。
排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。
④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。
排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。
⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。
排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。
（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。
排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。
磨机缺陷分析及整改措施
焊补中卸磨瓦温高，经常跳停，该磨机共安装有 个润滑站，前、后主轴瓦及减速机各一个，它们 与电机之间连锁，当温度超过设定值磨机就会自 动停止，刚开车时中卸烘干球磨机由于
瓦温高，经常报警，甚至跳停，严重影响了设备 的正常运行。磨机缺陷分析及整改措施中却磨隔 仓板断裂颇繁衬中卸烘干球磨机分个仓烘干仓长、 粗磨仓长、细磨仓长及中卸仓，仓与
解决了。方法是给每台润滑站都安装了换热器。 通过一系列改造，目前该磨机的运转情况已趋于 平稳，近几个月以来设备的运转率已达到以上， 保证了装置的连续运转。
别州以钊磨机隔仓板断裂磨机瓦温高，跳停磨机 供干仓翻料板脱落其他附属设备故障、改造等由 表可见，影响磨机正常开车的自身原因主要有以 下几个方面中卸磨隔仓板断裂频繁，由
于隔仓板位于烘干仓与粗磨仓、粗磨仓与细磨仓 之间，而隔仓板蓖缝与蓖缝之间的距离只有，在 物料和钢球的挤压和冲击下常使蓖缝顶端产生裂 纹甚至断裂，几乎隔一天就要停车进行
磷矿在钢球的冲击、研磨下得以粉碎，细粉通过 隔仓板、圆筒筛，从中部卸矿区排出。物料经螺 旋输送机、斗式提升机、螺旋输送机进入转子选 粉器，合格矿粉作为成品由链式输送机
送走，不合格矿粉作为返料经刮板输送机、分别 返回到磨后或磨前视返料大小调节。返料由磨后 磨前进料螺旋返回细磨仓粗磨仓继续研磨。热风 从燃烧炉出来分成两路，一路从磨前依
次进人烘干仓、粗磨仓、再到中部卸矿区另一路 从磨后进人细磨仓，再进人中部卸矿区。气流从 中部卸矿区上部出来后进人布袋收尘器，气体中 绝大部分粉尘被捕集下来作为成品，净
化后的尾气经风机出口放空。中卸供干球磨机系 统工艺流程见图。磨机运行中存在的缺陷……年 月中卸烘干球磨机安装投产后，起初几个月由于 设备的整体试车调优，运转率非常低，
，螺牙弯曲，螺母变扁，虽然每次拧紧后都点焊， 但开机时间不长，部分螺栓就出现松动现象，造 成隔仓板的晃动，进而也加剧了隔仓板的断裂。 针对以上原因，主要采取了以下改进
常见磨削缺陷的产生原因及消除方法.doc
产生原因
消除办法
直波形（多
①砂轮磨钝滑及时修理；
①及时修砂轮；
角型）
②砂轮不平衡和修整不好；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
③磨床王轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
④调选好转速；
⑤砂轮硬度过大。
⑤选择适当硬度。
螺旋形
①砂轮主轴有轴向串动；
①消除砂轮主轴轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂
磨削液不清洁
更换磨削液
烧伤
砂轮硬度高，粒度细，组织紧
重新选择砂轮
砂轮修整过细，磨钝后无及时修整
增大修整量、修整次数
冷却液流量小
增大冷却液流量
工件有锥
度
工件与机床的弹性变形
减少进给量，降低磨削力
砂轮磨耗快，组织不均
提咼砂轮硬度、组织均匀性
细长杆弯曲鼓形（长度/直径〉
10）
细长杆刚性差，在磨削力作用下，工件产生弯曲变形，并出现让刀现象，形成中间磨得少，两头磨得多而形成鼓形。
②调好砂轮轴心线与工件轴心
直；
线平衡；
③砂轮修整表面凹凸不平；
③修整好砂轮；
④纵向进给量太大。
④纵向进给量适当。
划伤和划
①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；
①消除砂轮；
痕
②冷却液过滤不清洁。
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。
轧辊辊身
①磨削用量过大，如砂办圆周速度
①相应提高轧辊圆周速度，减
表面烧伤
过大或工件圆周速度过低，磨削深
小切削深度；
度过大；
②正确选择砂轮。散热条件差
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯
时，应选择硬度低、粒度号小
磨削加工中的磨削误差分析
磨削加工中的磨削误差分析磨削加工是一种主要用于加工高精度零件的加工技术，其加工精度能够达到毫米、微米甚至更小的级别。
而在磨削加工中，磨削误差是一个重要的影响因素，对加工品质和加工效率都有着关键的影响。
因此，对于磨削误差的分析与解决，具有着非常重要的意义。
一、磨削误差的来源磨削误差是指由于磨削过程中的不确定因素或操作不当所引起的零件加工误差。
其主要有以下几种来源：1. 磨削工具的磨损和变形: 磨削工具的磨损和变形是造成磨削误差最常见的问题，导致其主要表现为不规则的磨削轮表面和磨削精度的下降。
2. 工件材料的变化: 如在加工时由于工件材料的热膨胀或收缩等变化，可能导致工件尺寸的变化，产生磨削误差。
3. 加工参数的不确定性: 如磨削参数的选择不合适、未能够准确把握加工过程的变化，就可能造成加工精度的不稳定。
4. 制造中的人员和设备因素: 如由于人员工艺水平的不同或设备自身的问题所导致的制造误差等，都可能成为磨削误差的来源。
二、磨削误差的分类磨削误差有以下几种分类方式：1. 几何度量的分类: 如直线度、平面度、圆度、同轴度等。
2. 粗糙度的分类: 如表面粗糙度、压痕深度等。
3. 特殊误差的分类: 如振动引起的误差、加工过程中的热变形等。
4. 组合误差的分类: 如由于几种误差的组合所构成的误差。
三、磨削误差的控制技术为了有效地控制磨削误差，需要采用一些专门的控制技术。
其中，常见的技术有以下几种：1. 磨削参数控制: 如通过合理的磨削参数，来控制磨削加工中的误差，包括磨削轮的选取、磨削轮的转速、磨削轮进给速度、工件进给速度等。
2. 磨削工具的优化设计: 如采用特殊的磨削工具，通过设计和制造优良的磨削工具，来减少磨削误差的源头。
3. 清洁和维护: 如加强磨削设备的清洁和润滑，以确保磨削设备和工具能够保持良好的状态，减少误差的产生。
4. 加工设备的质量控制: 如对于加工设备的选型、评估和维护，采用更加精密的加工设备，并要对其进行定期的检测和调整，以确保加工质量的稳定性和精度。
磨削缺陷分析与解决
磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。
一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。
磨削加工中的误差主要来源与两方面。
一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。
而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。
其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。
一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。
当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。
2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。
3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。
二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。
它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。
产品质量检测中常见的缺陷及改进方法
产品质量检测中常见的缺陷及改进方法产品质量是企业生产经营的核心，也是消费者选择商品时最为关注的因素之一。
然而，在产品质量检测中常常会出现一些缺陷，这些缺陷给企业带来了巨大的损失，也给消费者带来了不必要的麻烦。
本文将从产品质量检测中常见的缺陷入手，探讨改进方法。
首先，常见的产品质量检测缺陷之一是检测方法不合理。
有些企业过于依赖手工操作，缺乏自动化设备和技术的支持，导致检测结果不准确、反复性差。
此外，还有些企业在检测指标设计上存在问题，没有根据实际需要设置合理的检测项目，导致检测结果与实际质量偏差较大。
针对这一问题，企业可以引进先进的自动化检测设备，提高检测效率和准确性。
同时，应对产品的关键检测指标进行深入研究，确保检测结果与实际质量相匹配。
其次，产品质量检测中常见的缺陷之二是人为误差。
人为误差可能源自操作不细致、心态不稳定等多种因素。
这些误差会导致测试结果偏差，影响产品质量评估的准确性。
为了减少人为误差，企业可以通过培训和岗位责任明确来提高员工操作水平，加强对操作流程的规范化管理，确保检测过程规范且可追溯。
此外，企业还可以利用先进的信息化技术，如条码和RFID技术，提高产品质量数据的自动化采集，降低人为干预的可能性。
第三，产品质量检测中常见的缺陷之三是检测环境不合理。
检测环境不合理可能包括温湿度条件不符合要求、环境噪音干扰等。
这些因素会对测试结果产生负面影响，使产品质量评估失真。
为了改善检测环境，企业需要设立专门的检测室或实验室，并加强环境的管理和维护。
同时，可以利用隔音、隔热等技术手段，减少环境噪音和温湿度的波动，确保检测环境的稳定性和准确性。
最后，产品质量检测中常见的缺陷之四是检测结果分析不合理。
有些企业在测试结果获得之后，没有进行全面和深入的分析，无法发现潜在的问题和改进的空间。
为了改进这一问题，企业可以引入数据分析和挖掘技术，对大量的测试数据进行统计和比较，发现异常和问题。
同时，还可以建立良好的反馈机制和团队合作机制，促进测试人员、技术人员和生产人员之间的沟通与合作，共同解决问题，提高产品质量。
磨具质量分析报告范文
磨具质量分析报告范文磨具质量分析报告一、引言磨具作为重要的机械加工工具之一，对于产品的加工质量和效率起着至关重要的作用。
为了评估磨具的质量状况，提高加工效率和产品质量，本报告进行了相关质量分析。
二、磨具质量评估方法1.外观检查：通过肉眼观察磨具的外观状况，包括表面光滑度、无明显划痕或破损等。
2.尺寸测量：使用测量仪器对磨具的尺寸进行测量，包括直径、长度、宽度等。
3.硬度测试：使用硬度测试仪对磨具进行硬度测试，评估其硬度是否符合要求。
4.耐磨性测试：通过试验台对不同磨具进行磨损试验，评估其耐磨性能。
5.磨削效率测试：通过实际加工试验来评估磨具的加工效率。
三、磨具质量分析结果根据对多个磨具的质量评估，得出以下结论：1.外观检查：所有磨具的外观均无明显划痕或破损，表面光滑度良好，无明显质量问题。
2.尺寸测量：磨具的直径、长度、宽度测量结果均在允许范围内，符合要求。
3.硬度测试：通过对磨具进行硬度测试，所有磨具的硬度值均符合要求，表明磨具的材料和热处理工艺优良。
4.耐磨性测试：针对不同类型的磨具进行磨损试验，结果显示，不同磨具的耐磨性能存在明显差异。
具体来说，高硬度的磨具在磨损试验中表现出更好的耐磨性能，而低硬度的磨具在磨损试验中很快受损。
5.磨削效率测试：通过实际加工试验来评估磨具的加工效率，结果显示，不同类型的磨具在加工效率上存在差异。
高硬度的磨具在加工过程中表现出更高的加工效率，而低硬度的磨具在加工过程中效率较低。
四、问题分析与改进建议根据磨具质量分析的结果，我们发现以下问题：1.部分磨具的耐磨性能差，容易损坏，需要加强材料的选择和热处理工艺控制，提高耐磨性能。
2.部分磨具的加工效率较低，需要对其设计和制造工艺进行改进，以提高加工效率。
3.需要对磨具的定期维护和保养进行规范，延长其使用寿命。
基于上述问题，我们提出以下改进建议：1.优化材料选择和热处理工艺，选择高硬度和耐磨性能更好的磨具材料，确保磨具的质量和使用寿命。
研磨加工中的研磨误差分析
研磨加工中的研磨误差分析
研磨是一种常见的金属加工方式，可以用来制造各种零部件、
工具以及模具等。
在研磨加工过程中，通常会遇到一些研磨误差
的问题，如平面度误差、圆度误差、表面质量误差等。
这些误差
会直接影响到工件的精度和质量，因此必须进行分析和处理。
首先，我们需要了解研磨误差的成因。
研磨加工过程中，可能
会出现材料的塑性变形和表面质量的变化，导致工件产生误差。
此外，刀具磨损、磨料质量以及研磨参数等因素也会影响到研磨
质量。
针对这些误差成因，我们需要采取相应的措施进行分析和处理。
首先，可以通过检查研磨设备的状态，确保研磨设备的精度和准
确性。
其次，可以通过调整研磨参数来优化研磨过程，例如调整
研磨速度、压力和磨料的选择等。
此外，还可以通过使用更高质
量的磨料和刀具等方式来改善研磨质量。
在具体实践中，我们可以采用一些方法来分析和处理研磨误差。
例如，通过使用三坐标测量仪等设备来检测工件的误差，以便进
行更加精确的修磨操作。
同时，还可以采用表面处理等方法来改
善工件的表面质量。
此外，在进行研磨加工前，还应该进行足够
的研磨前准备，包括清洗、调整以及检查等工作，确保研磨过程的稳定性和准确性。
总之，研磨误差是一种常见的问题，但我们可以采取多种方式来分析和处理这些误差。
通过对研磨参数、研磨设备以及磨料和刀具的选择等方面进行优化，可以显著改善研磨质量。
同时，还应该注重研磨前准备和研磨后处理等方面的工作，以确保研磨加工的准确性和稳定性。
半自动磨边机的常见故障维修及保养办法
半自动磨边机是镜片加工的一种仪器，它是按实物形式的模板进行自动仿形磨削的。
目前使用的半自动磨边机型号众多，但它们的机械结构、工作原理基本相同。
磨边机在实际运行中，机器的故障表现多种多样，本文结合具体案例，以依视路M机型为例，对半自动磨边机的常见故障，以及如何根据故障表现判断出故障类型和原因，提出了有效的解决办法，进行具体的分析和总结。
1 具体故障案例及分析1.1 不能正常开机正常情况下，开机后按键板上的键盘灯会先亮，同时伴随着启动后机器上用于散热的风扇转动的声音，稳定后机器内部发出蜂鸣声，按下按键板右上方的停止键后，机器开始自检。
自检项目包括主板状况、夹片轴的夹片状况、夹片轴的旋转、砂轮的旋转、电机的移动和浮标器的升降等。
1.1.1 现象机器不能正常开机的现象主要有以下几种：a.开机后无反应，按键板上的键盘灯不亮，听不到蜂鸣声；b.开机后键盘灯亮，但是听不到蜂鸣声；c.开机后键盘灯亮，能听到机器发出蜂鸣声，按下键盘上的停止键，机器内部无自检现象；d.开机后键盘灯亮，能听到机器发出蜂鸣声，按下键盘上的停止键，机器内部有自检现象，但是自检不能通过，中途报警。
1.1.2 故障分析不正常的原因可能是：a.电源电压低或者不稳；b.开关损坏或接触不良；半自动磨边机的常见故障维修及保养办法王英丽c.机器的保险管烧坏；d.电路板上的插头松动，导致接触不良；e.电路板本身出现问题，有零件被烧坏；f.电机部分、浮标器部分或夹片轴部分等出现故障，在以下小节介绍。
1.1.3 故障排除与解决方法a.把万用表的选择开关打到250V交流电压的一档，测量电源电压是否为220V。
b.把开关打到通路状态，用万用表的指针直接与开关的金属插头接触，能听到响声，则说明开关正常；若听不到响声，说明开关已损坏，需要更换新开关。
c.把保险管从机器内部取出，用同样的方法把万用表的两指针分别接触万用表的两端金属部分，能听到响声，则说明保险管是通路的，即正常；若无反应，则说明保险管已被烧坏，需更换新的保险管。
浅谈机械加工误差的分析
浅谈机械加工误差的分析机械加工误差是指在加工过程中由于设备、材料、环境等各方面因素引起的偏差。
这些误差可能会导致工件尺寸大小、形状、位置等方面的变化，进而影响到零件和装置的性能和使用寿命。
因此，对于机械加工误差进行精细的分析，可以帮助加工工程师发现问题，调整加工工艺，提高加工精度，确保成品质量。
一、误差分析方法1. 质量记录法在机械加工过程中，通过对工件尺寸的测量和记录，可以得到不同的数据，从而分析加工误差。
记录的数据应该包括标准值、实际值和误差值，通过对这些数据的比较和对比，可以找到误差来源。
2. 视察分析法通过对工件外观、形状、表面光洁度等方面的观察，可以检测出加工误差。
同时，视察分析法还可以通过检测加工设备的实际运行情况，确定是否存在机械设备本身的问题。
利用精密测量工具对工件进行实际测量，根据测量结果得出实际误差值，从而推测出加工误差的来源。
测量分析法需要综合考虑测量误差和仪器精度等各种因素。
二、误差来源1. 加工设备的误差加工设备在制造和运行中，存在自身的制造误差和使用寿命等问题。
比如，在机床的设计和制造过程中，如果工作台面的平面度不够精度，或者导轨柿子不能完全垂直，就会导致加工误差的出现。
2. 刀具的误差切削刀具是机械加工过程中重要的零部件，其精度影响到加工质量。
由于刀具的加工和使用原因，刀具的尺寸、形状等方面会产生误差。
此外，刀具材料、刀具质量等也会影响加工误差。
4. 加工工艺方面机械加工过程中所采用的加工工艺方面包括加工模式、进给速度、加工温度、刀具轨迹等等，都会影响加工误差。
正确调整加工工艺，可以克服这些问题，提高加工精度。
三、误差控制对于机械加工误差的控制，可以采取以下措施：1. 优化设备和刀具的精度，保证其质量稳定。
2. 采用合适的加工材料，保证其材质稳定，减小加工误差。
3. 调整加工工艺，控制加工过程的温度、速度等参数，保证加工精度。
4. 采用自动化加工、数控加工等高精度加工方法，提高加工精度和效率。
自动仿形磨边机的改进设计
参ｌ 匐 化
滚 柱 交 叉 导 轨 副 是 由两 根 具 有 Ｖ型 滚 道 的导 轨 、滚 子 保 持 架 、 圆柱 滚 子 等 组 成 ， 相互 交叉 排 列 的 圆柱滚 子 在经 过精 密 磨 削 的Ｖ型滚 道 面上 作往
复 运 动 ， 可 承 受 各 个 方 向 的载 荷 ，实 现 高 精 度 、 平 稳 的 直 线 运 动 。 采 用 着 种 结 构 滚 动 摩 擦 阻 力 低 ，稳 定 性 能好 ； 起 动 摩擦 力小 ，随 动性 能 好 ；
了旋 转 工 作 台 和 自动 控 制 原理 。随 着 用 户 需 求 的 提 高 ，所 加 工 的产 品外 形 更 复杂 ，尺 寸 更 大 ，精
定 位 装 置 ，解决 工 作 台和 砂 轮 架平 移 的导 向和 定 位 问 题 。 滚 动 直 线 导 轨 副 是 在 滑 块 与 导 轨 之 间 放 入 适 当 的钢 球 ，使 滑 块 与导 轨 之 间的 滑 动 摩擦 变 为 滚 动摩 擦 ，大 大 降 低 二者 之 间 的运 动 摩 擦 阻 力 ，从 而获 得 ：动 、静摩 擦 力 之 差 很 小 ， 随 动性 极 好 ， 即驱 动 信 号 与机 械 动 作 滞 后 的 时 间 间 隔极 短 ，有益于 提高 数控 系统 的响应 速度 和灵敏 度 。设计
Ａ ｕｔ ｏｍ ａｔｃ ｐｒ ｉ ｎｇ ｇｒｎｄｅｒｐｅｒ ｅｃ ｉ ｉ ｏｆｌ ｉ ｉ ｆ ｔ ｏｎ ｄｅｓ ｇｎ ｉ
张 海鹰 ，胡庆春
ＺＨＡＮＧ ｉ ｉｇ ＨＵ Ｑ ｉｇ ｃ ｕ Ｈａ． ｎ ． ｎ ． ｈ ｎ ｙ
Ｄｏ ： ． ９ ９ Ｊ ｉｓ ． ０ －０ ４． ０ ０ ． ４ ｉ１ ３ ６／ ． ｎ １ ９ １ ０ ｓ ０ ３ ２１ ０． ６ ５
磨边机常见故障分析与排除_科达机电_使用说明
③.对中机构的滚轮接触直线与主机中心线平行度偏差过大。
①.调节拨爪使其接触直线与主机中心接近垂直；
②.调整和紧固推砖机构各部位；
③.调整对中机构中的滚轮位置，使两滚轮的接触直线与主机中心线平行。
3
瓷砖崩边、碎边
①.磨头的磨入量超大。
②.磨头轴松动；
③.输送带过松或两带松紧不一致。
磨边机常见故障分析与排除
序号
常见故障
产生故障原因
排除方法
1
砖边修磨不直
①.压带过松或两边压力不均匀；
②.输送带两条的松紧不一致；
③.两相对磨头的磨入量相差过大。
①.调整压带的压力，张紧压带；
②.调整输送带的平衡及松紧；
③.调整两相对磨头的磨入量，使其基本一致。
2
砖边对角线超差
①.推砖拨爪的接触直线与主机中心线不头轴排除松动；
③.调整输送带的松紧度使两带松紧趋于平衡。
4
砖边漏磨
①.对中机构不能将砖坯推至主机中央位置；
②.砂轮磨削量过小；
③.相对磨头位置与主机中心线位偏移。
①.调整对中机构的推砖位置；
②.加大磨削量；
③.调整相对磨头与主机之间的中心线位移度。
常见的磨削缺陷、原因及消除方法
砂轮修整器重新修整砂轮
5
由于工件局部发热引起烧伤痕或裂痕
砂轮太硬或太细
使用软和较粗砂轮
增加工作台速度
减少砂轮圆周速度
砂轮钝了或阻塞
修整砂轮使粗化且切得好
切除率太大
减少进给
减少横进给
适量减少立柱与拖板结合面镶条间隙
立柱与拖板结合面缺油
润滑油量调整
立柱与拖板结合面润滑油太多
润滑油量调整
7
拖板移动式磨床磨头横向进出火花不一致
一些火花不能放出
调节地脚螺栓重调机床、并用酒精水平仪检查
丝杆无润滑油或润滑油少
润滑油量调整
十字拖板导轨无润滑油或润滑油少
润滑油量调整
十字拖板导轨两导轨油量大小严重不均衡
砂轮掉屑
清洗砂轮罩内部
更换合适的砂轮
4
工件表面呈波纹状
主轴承磨损，造成间隙过大而产生波纹
重新调整主轴轴承间隙，要求主轴与轴承间隙小于0.04mm
砂轮及组件不平衡，使主轴振动而产生波纹
重新对砂轮组件进行静平衡
磨头的垂直进刀量和横向进刀量选择不当，从而使磨削工件表面出现波纹
适当减少磨头垂直进刀深度，减少横向进刀量
润滑油量调整
8
横向进刀不均匀
磨头导轨镶条调得过紧
将磨头导轨镶条放松一点
导轨无润滑油或润滑油少
调大或人工加润滑油
横进丝杆无油
调大或人工加润滑油
常见的磨削缺陷、原因及消除方法
序号
缺陷
原因
消除方法
1
分布于整个工件表面上小块振纹
起重机或建筑物行车等
改善基础
6、常见磨削缺陷及消除方法
重修中心孔与顶尖
横向进给量太大
适当调小
工件转速过大
适当调小
2
磨削表面
有螺旋线
砂轮主轴间隙过大造成主轴偏移砂轮半边磨削。
按规定重新调整间隙
砂轮架及头架热变形造成砂轮半边磨削。
待机床达到稳定的温度后再使用。
因进给导轨不直，砂轮修整时的位置和磨削时的位置不同造成单边磨损。
尽可能使砂轮修整位置和磨削位置一致。
头尾架顶尖刚性差
查明刚性不好的原因并消除
砂轮修整后母线不平直，两端没有倒圆
重新调整
工作台速度过高
适当改变
3
外圆工件有凸度中间直径大两端小
工件磨削时朝离开砂轮方向弯
使用中心架磨削
使用中心架后支承块顶的太松或直径磨小后没及时调整支承块
重ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ调整支承块
砂轮在工件两端出刀太多或停留
重新调整
床身工作台纵向导轨原始精度丧失
6
磨削表面
烧伤甚至
有裂纹
砂轮过硬
换用较软的砂轮
进给量过大
调小
砂轮不够锋利或变钝
重新修整或更换新的金刚笔
冷却液不足
加大
7
表面粗糙
呈鱼鳞状
砂轮修整的不够锋利，变钝砂轮表面不洁，有油污。
重新修整将其清除
砂轮硬度不均匀
将不均匀层修掉或更换优质砂轮
砂轮修整得不好，金刚石不尖锐，金刚石在修整时颤动。
将金刚石重新磨尖锐或消除其颤动
8
外圆工件圆度较差
工件顶尖孔或顶尖不圆或两者的锥度配合不好，或两者接触面间有污物
重研或消除污物
工件不平衡
降低工件转速或用附加的平衡重量
工件回转不正常
磨机关键件常见缺陷及其无损探伤技术
不好 。 磨 机 的关 键部 件 主 要 有 大齿 轮 、 中空
较 大 的 工件 摆 在 射 线 机 下 面 照 射 也 是 不 现实 的 ， 它 虽然 在其 它 工 件 的检 测 效 果很 好， 但 不适 用 。 磁 粉 检测 、 渗 透检 测 主要用 于表 面 缺陷 的 检测 ； 超 声 波 检测 法 可 检测 内部 和表 面 的 缺陷 ， 但 一 般用 于 内部 缺 陷
１概述
铸 造用 碳 钢具 有 较 高 的强 度 、 塑 性 和 韧性 ， 成本较低 ， 在 重 型 机 械 中 用 于 制 造 承受大负荷的零件 ， 如轧钢机机架 、 水 压 机底座等 ； 铸钢的粘度较大 ， 且 相 比 铸 铁 的流动性较差 ， 在 铸 造 的过 程 中 ， 充 型 性
Ｑ ！
Ｑ ： Ｑ ２ （ ）
工 业 技 术
Ｃｈ ｉ ｎ ａ Ｎｅ ｗ Ｔｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ Ｐｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｓ
磨机 关键 件常 见缺 陷及其 无损探 伤技术
吴 程 昊 张霜 霜 李 葆 远
（ 北方重工集 团有限公 司， 辽宁 沈阳 １ １ ０ １ ４ １ ）
检测 。
轴、 端盖 、 简 体及 齿 轮轴 等 。 其 中简 体属 于 焊 接件 ， 齿 轮轴 属 于 锻件 ， 大齿 轮 、 中空 轴 和 端盖 都属 于 大 型铸 件 ，在 服 役 过程 中 ， 不 但 承 受 自身重 力 和筒 体 内物 料 等 的 重 量， 还要 受 到磨 机 转 动 的离 心 力作 用 。由 于铸 钢 的铸 造 性质 和 工 件较 厚 ， 容 易 产 生 的缺陷主要有粘砂 、 气孔 、 缩松 、 浇不足 ， 甚 至 出现裂 纹等 缺 陷 。 ２ 现阶段 的无 损 探伤 技术 无 损探 伤 检 测是 利 用 物质 的声 、光 、 磁 和 电等特 性 ， 在 不损 害 或 不 影 响被 检 测 对象 使 用性 能 的前 提 下 ， 检 测 被检 对 象 中 是 否 存 在 缺 陷 或不 均 匀性 ，给 出缺 陷 大 小， 位置 ， 性质 和数 量 等信 息 。 它 与破 坏性 检测 相 比 ， 无 损检 测有 以下 特 点 。 第一 、 具 有 非破 坏性 ， 因为 它 在做 检 测 时不 会 损 害 被 检 测 对 象 的使 用性 能 ； 第二 、 具有 全 面 性， 由 于检 测 是 非 破 坏 性 ， 因 此 必要 时 可 对 被 检 测 对 象进 行 １ ０ ０ ％的 全 面 检 测 ， 这 是破坏性检测办不到的 ； 第三 、 具有 全 程 性， 破坏 性 检 测一 般 只适 用 于 对原 材 料 进 行 检测 ，如 机 械工 程 中普遍 采 用 的拉 伸 、 压缩 、 弯 曲等 ， 破 坏 性 检 验 都 是 针对 制 造 用 原材 料 进行 的 ，对 于 产 成 品和 在 用 品 ， 除 非不 准 备让 其 继续 服 役 ， 否 则是 不 能 进 行 破坏 性 检测 的 ， 而 无损 检 测 因不 损 坏 被 检 测对 象 的使 用 性能 。所 以 ， 它不 仅 可 对 制造用原材料 ， 各 中 间工 艺 环 节 、 直 至 最 终 产成 品进行 全 程检 测 ， 也 可 对服 役 中的 设 备进 行检 测 。 无 损检 测 方法 有 很 多种 ， 常用 的主 要 有 磁粉 检 测 、 渗透 检测 、 超声 波 检 测 、 着 色 检测 、 射线 检 测 等 。前 四种 方 法 常用 于 无 损 检 测 。 射 线 检 测 由 于射 线对 人 体 有 伤 害， 而且 ， 必须 在 特殊 密 闭 室 内进 行 ， 并 且 ｂ ： １ ． ０ ， ｂ ２ ＝ １ ． １ ， 经 计算 得 到 ：
磨边机磨边质量误差分析报告
磨边机磨边质量误差分析报告赵义清广东河源万峰陶瓷有限公司二00九年1、前言磨边机是陶瓷企业墙地砖生产中最基础、应用最普遍的设备。
检查磨边机质量的合格与否就是加工产品的质量指标：边直度、大小头、对角线误差，其中的对角线误差最重要，它基本上综合了前两项指标，最能反映设备的综合使用性能，也直接影响产品的质量效果。
因此，磨边机对角线误差的探讨对陶瓷企业生产产品的质量和生产成本的降低有着十分重大的意义。
2、对角线误差的主要表现形式众所周知墙地砖的理想外形为矩形；矩形的一个重要性质就是对角线相等。
在实际生产中，加工的产品形状与理想状态会有一定程度的偏差，表现出来就是对角线一边长一边短，外观形状就不会是一个矩形而会是其他各种各样的形状。
因此陶瓷墙地砖生产企业测量产品对角线就是一种比较实用和快捷的产品质量检测方法。
3、产生对角线误差的原因经窑炉烧制的半成品由输送线架输入磨边抛光工序，通过对中后进入前主机磨削其中一组对边，完成后进入转向机构，旋转90°进入后主机，完成另一组对边的磨削；前后主机结构基本相同，只是后主机多了一套挡砖（推砖）机构，其作用是保证己加工边与后续加工边相互垂直；前、后对中装置的对中轮使毛坯与中心线对称，以保证两边加工余量相等，其中心线是由磨边机主机中心线和两组磨轮磨削作用面对称线来体现的。
要保证加工出来的产品是矩形，主要控制有以下两个方面：（A）边的形状误差（边要平直）；（B）边的位置误差（对边平行，邻边平直）。
在整个生产加工过程中，产品沿进刀方向（横向）运动，才可完成对整条边的切削，而在纵向，必须使其与刀具无相对运动。
当产品与刀具在纵向有相对运动时，存在两种可能：1）产品运动平衡，刀具（即磨轮）周期性前后窜动，这样加工出来的产品就会不平直（波浪边）；2）刀具（即磨轮）无前后窜动，产品在纵向与刀具有相对运动，此时三种可能：（1）加工过程中，由于两对边切削力不均匀，而夹紧力又不够大，导致产品在纵向窜动，从而引起波浪边及对边不平行；（2）产品两边运动速度不相等（两输送带不同步），导致对边不平行（大小头）。
模具加工出错分析及质量提升11月
别忘了，我的 一半很重要
调高试空行一下进行观察
B07965-11#
忘减分中棒半经
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
标错 位臵
原因：编程数标错位臵，NC加工时未核对散 图尺寸 预防：NC加工时要核对散图尺寸， 用卡尺测量工件尺寸与散图或程式 单是否一致
B07687-20# 标错数
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升 原因：编程程式中已降0.1, NC技工 降面时没有减去程式中的0.1，导致 多降了！
PL多降 了0.1
预防:编程程式统一不降,按3D 编程,降面由NC技工控制！
B08178-CORE 降面加工多降0.1
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
2， EDM方面失误
制作三部内部培训资料
预防:输完坐标后不急于加工， 对照工艺图数确认无误后方可 加工，不清楚时找编程沟通！
看错数 80.08
B08254-13# 看错数
制作三部内部培训资料
加工出错分析及质量提升
原因：铜公做的过小，未能将烧焊过掉， 交班不清楚，留余量不够
预防:编程拆公应据烧焊实际情况，合理拆公，
EDM交班必须清楚，要进行书面交班登记！
呀！ 只是 跟平 小凸 台
用一小车床公就可以
B08215-9# 铜公过大打伤胶位
制作三部内部培训资料
培养良好操作习惯。
加工出错分析及质量提升
斜顶尾部通常留有余量
原因：斜顶封胶处没有平面可作取数基准，
改由斜顶尾部取数，未核对散图余量 预防:斜顶封胶处没有平面可作取数基准时，改由 斜顶尾部取数，应先未核对散图确认斜顶尾部余 量，放电前观察位置是否正确！
加工出错分析及质量提升
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上 ，保 证砂 轮 架作 平稳 的 前后 运动 ；砂 轮 轴安 装在 套筒 内 ， 采用 过盈 配合 ， 确保 砂 轮旋 转 的稳定 可靠； 滑板 部 件是 为仿 形 靠模 准确 定位 的 部件 ，安装 在砂 轮 架座 体 的左 侧导 槽 内；凸轮顶 杆部 件为 砂轮 架前 后 运动 储存 能量 。 导 轨机 架组 件 ：是仿 形 磨边 机 的床身 支 架和导
小 时 ，仿形 磨边 机故 障和 产 品质量 缺陷 符合浴 盆 曲 线 ，质 量缺 陷发 生顺序 为 ：外 形大 小精 度一 大小头
一
台协 调运 动完成 。整个 过程 需要保 证砂 轮 架和工 作 台 的运动 平稳 可靠和 仿形加 工 的精度 ，影 响产 品质
量 的模式 主要 有 以下 几个 方面 。
１２ 出现 产 品质量 缺陷 的模式 ．
工作 台 由小功 率三相 异步 电机 驱动左右 两主 轴
低速 旋转 ，两 主轴 夹持工 件 ，仿形 靠模 安装 在左 主
轴上 ，主轴 、靠模 、工件 同时 低速旋 转 。砂 轮架 由 高速 电机 驱动 ，安 装在精 密导 轨上 前后 运动 ，仿 形 磨边 机砂 轮架 由带轴 滚针 轴承 顶住仿 形靠 模 ，前 后
、 ｌ
訇 似
仿形磨边机 的质量缺 陷分析方法
Ｐｒ ｆｌ ｇ ｍ ａ ｈ ｎｅｆ ｄｇｉ ａ ｉ ｌｗ ｎ ｌ ｓ ｓ ｍ ｅ ｈ ｄ ｏ ｉ ｎ ｃ ｉ ｏｒｅ ｉ ｎｇ ｑｕ ｌ ｙ ｆａ ａ ａ ｙ ｉ ｔ ｏ ｔ
张海 鹰
ＺＨＡＮＧ ｉ ｉ ｇ Ｈａ — ｎ ｙ
主 轴 锁 紧机构 、工 件夹 持机 构 、缓冲 刹车 装置 、凸
轮 顶 杆部 件 等组 成 。工 作 台座体 与导轨 机 架用 滚柱 交叉 直线 导轨 副 连接 ；左右 主轴 安 装在套 筒 内 ，可 以夹 持工 件绕 轴 线旋 转 ；主轴 锁 紧机构 由套筒 固定 在 工 作 台座体 轴 孔 内；工件 夹 持机 构赋 予 工件夹 头 足够 的压 力 ，确保 工件 稳 定磨 削 ；缓 冲刹 车装 置对 停 机 起 到 缓 冲 平 稳 刹 车 的作 用 ； 凸轮 顶 杆 部 件 由
１ ． ． ３导轨机架的质量缺陷 ２ 导轨机 架上端 面的平 面度 和直线 度影 响外形 尺
工作 台和砂 轮架 的主轴 中心不 同高一 作 台和砂
寸和精 度 ，前后架 的垂直 度导 致斜边 和歪边 ；传动
轮架 的主轴 与座 体轴 心的 同轴度一 传动齿 轮 的间隙
一
轮部件 、 后 凸轮 部件运 动平稳 及 间隙可影 响外 前
中图分类号：Ｔ １ ５ Ｈ ６ 文献标识码 ： Ａ 文章编 号： ０ － １４ ２ １ ） １ ０ ９ ０ １ ９ ０ （ ０ ０－０ ３ － ２ ０ ３ ０
０ 引言
仿 形 磨边 机 是 一 种 广 泛 应 用 于 加 工 各 种 薄 脆 性 复 杂外 形 产 品 的设 备 ，如 手 机 、 手 表玻 璃 屏 幕
勺 化
１ ． 装配 质 量缺陷 ．５ ２
工作 台和砂 轮 架驱动 电机 由皮 带传 动 ，传动 的
轮架 ；前后 凸轮部 件能传 动 力矩和 压缩 弹簧 储存 能 量 ；前后 定位装 置能 对工作 台和砂轮 架准 确定 位 。
传 动部 分采 用齿轮 传动 ，结构 紧凑 、传 动效 率 高 ，需要较 高 的安装精 度 。
（ 南城 市学院 建筑 与城 市规 划学院 ，益 阳 ４ ０ ０ 湖 １ ０） ３
摘
要 ：仿形磨边机是一种广 泛应 用于加工各种薄脆性复杂 外形 产品的设备。仿形磨边机 的常见产品
质量缺陷有工件破裂 、形状不准 、精度不合格等 。影响仿形磨边机 质量缺陷的因素复杂多样 ， 必须理解产品缺陷形成机 理 ， 找准缺陷产生的部位 。 文提出了质量缺陷分析 的新技巧 ， 本 采用 顺序查找的方法 更容易找 准缺 陷原因和维修方 向。 关键词 ：仿形 ；磨边机 ；质量 ；缺陷
仿 形靠 模的精 度一 砂轮 架轴 心 与导轨 机架 平行 度一
工 件夹 持机 构 的可 靠性 。
２３ ．． ４倒边不匀缺陷原因
质 量 影 响 模 式 ，再 根 据 质 量 缺 陷模 式 去 查 找缺 陷
否 则会 出现工件 外形 缺 陷；缓冲 刹车 装置必 须 有足 够 的簧力 ，刹车 尼龙厚 度和 摩擦 力不 够导致 外形 不 准 ；工 作 台座体 的底 面直 线度和 平面 度等直 接影 响 产 品 的外形 和 歪边 ；凸轮 顶杆 部 件等 运动 受阻滞 ，
将影 响外 形和 精度 。
器 缺 陷形 成机 理 ， 用 顺序 查找 的方 法 更容 易找 准 采 原 因和维 修方 向 ， 将 仿形 磨边 机或 相 关 磨床 产 品 现 的机 械部 分质 量缺 陷分 析 与维修 技 巧进 行 总结 ，对 生产 和使 用仿 形 磨边机 提 供帮 助 。
板 部 件 、 凸轮 顶 杆 部件 和砂 轮 壳体 及 砂 轮 等组 成 。
１ ． 砂 轮架 的质量 缺陷 ．２ ２
件 ；传 动齿 轮的 间隙 ；工 作 台和砂 轮架 的主轴 与座 体 轴心 的 同轴 度 ；工 作 台缓冲机 构 的可靠性 ；仿形 靠模 的精 度 ；工件 夹持 机构 的可 靠性 。质 量缺 陷产 生 的部位 顺序 ：工作 台一 砂轮 架一 导轨机 架一 齿轮
传动 系统一 靠 模一 底板一 箱 体 。
砂轮 架座体 的底面 直线 度和平 面度 等会导 致产 品的外观 和歪 边 ；砂轮 轴 与左右 主轴 中心不 同高将
影 响外形 ；砂 轮轴 和套筒 尺寸 不合 格 、固 定不确 实 将导 致工 件破裂 和大 小头 ；滑板 部件 是形 靠模 准
２３ 顺 序查找 缺 陷的成 因 ．
工作 台组 件：由工作 台座 体 、 左右 主轴 和套 筒 、
在 ００ ５～００ ｍｍ，倒 边精 度 小于 ００ ５ ．０ ．１ ．０ ｍｍ， 目前 市 场 上 广泛 使 用 的 高精 度 Ｆ 型 系列 仿 形 磨边 机 ， Ｍ 能 加工 直径 ３ ０ ｍ 以下 的各 种异 型视 窗玻 璃 产 品 。 ０ｒ ａ 笔者参 与 了 Ｆ 型 系列仿 形 磨边 机 的设 计和 制 Ｍ 造 ，Ｆ 型 系列 仿形 磨边 机 结构 合理 、可 靠性 较好 ， Ｍ 但 在 使用过 程 中，由于精 度要 求 高 ，调 试 与保养 都 非 常 严格 ，目前 ，同类型 产 品 已经广 泛 用于玻 璃 视
稳定性 可导 致产 品外 形和 精度 不合 格 ；齿 轮传动 部 分要 求 间隙合理 、传动 平稳 、润滑 充分 ，否则会 导
致外形 不 均匀 、尺寸 不规 则 。
２ 用顺序查找法分析缺陷原 因
按照 质 量缺 陷 的模 式 、质 量 问题 产 生 的部位 ，
分析 质量 缺 陷发生 的原 因 ，我们 可 以根据 质量 缺陷 发生 的概 率来统 计 ，准确统 计缺 陷发 生概 率和 缺陷 产生 的部 位概 率 ，可 以大 大提 高故 障诊断 的速 度和 准确 性 。
１２１ 工 作台的 质量缺 陷 － ．
歪边一 倒边 不匀一 斜边 一破 裂一 其他 。
左右 主轴 和套 筒尺寸 不合 格 、固定不确 实将 导 致 工件尺 寸不 合格 ， 右轴 中心 不 同高 回导 致玻 璃 左
破 裂和 大小 头 缺 陷 ；工 件 夹持 机 构需 要 有力 可 靠 ，
运动 距离 由仿形 靠模 的外形 决 定 ，也决 定 了砂轮 磨
削工 件 的形状 。工件 的磨 削过程 需要 砂轮架 和工 作
２１仿形磨边机质量缺陷概率大小顺序 ．
根据近 几年 几个 主要 生产和使 用厂 家的５ ０ 台 ００ 仿形 磨边 机情 况统 计 ，每 台使 用寿 命大 致 为 １０ ０ ５０
理 ，箱体 和底 板的 变形将 影 响产 品外 形和 稳定 性 ； 底板 传动 轴部分 会影 响产 品精度 和外 形 。
【Ｏ 第 ３ 卷 ４】 ２ 第１ 期 ２ １—１ ００
工作 台和砂 轮架 的主轴 与座体 轴心 的同轴 度一
工作 台和砂 轮架 的底面 直线 度与平 面度误 差一 工件
１ 仿形磨 边机的质量 问题机理
仿形 磨边 机机 械 部 分主 要 由五部 分组 成 ，即工 作 台 、砂 轮架 、导轨 机 架 、箱 体 和底 板 ，传动 系统 采用 齿 轮传动 。下 面 以手机 玻 璃加 工为 例 说 明常见
轨 骨架 ，由机 体 、传 动轮 部件 、前 后 凸轮部 件 、前
件 的 主要 功能 和 质量 缺 陷模 式 。
多样 ，加 工 难 度 比较 大 。玻 璃 加 工 要 求 磨 削 速 度 快 ， 换 工 件 频 繁 ， 此必 须 能 快 速 磨 削 、快 速 停 更 因
机 、 捷 换 件 。 于 手机 玻 璃 ，磨边 精 度 一 般 要 求 快 对
１１各主要部件的主要功 能 ．
收稿日期：２ ０ — １ ３ ０ ９１ — ０ 作者简介：张海鹰 （９ ８一） １６ ，男 ，高级工程 师，主要从事 机械 设计教学和研 究。 第３ ２卷 第１ 期 ２ １ － ［ ９ ００ １ ３１
１
后定位装置 、 气缸 固定装置 等组成 。 机体起 承重和导 向 的作 用 ；传 动轮 部件能 把动 力传递 给工作 台和 砂
２ 各种质量缺陷产生的部位 ． ２
在生 产过 程 中 ，统计 三个 厂家 六个 车 间的机器 调试 情 况和 检验 记录 ，常 见质 量缺 陷发 生 的部位 ： 工作 台和 砂轮 架 的主轴 中心 不 同高；工作 台 和砂轮
架 的 底 面 直 线 度 与平 面 度 误 差 ；砂轮 架 的滑 块 部
掌握 了各种 缺 陷 模式 和 常 见的 缺 陷产 生部 位 ， 根据 现场 机器情 况 ，可 以 有顺序 、有重 点的对 缺陷