《精益管理知识手册》培训(下)52442
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精益管理培训课件ppt
共享经济
共享经济模式的兴起为企业提供了新的发展思路。通过共享资源、技术和信息，企业可 以实现互利共赢，推动全球经济的发展。
REPORT
THANKS
感谢观看
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
价值流分析
对产品或服务从概念到交付的整个过 程进行价值流分析，找出不增值的环 节。
流动与拉动
快速流动
通过减少浪费和优化流程，实现 产品或服务的高效流动。
拉动系统
根据客户需求进行拉动，确保生产 或服务与客户需求相匹配。
均衡化生产
通过均衡化生产，减少生产波动和 浪费，提高生产效率。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产或服务中的七大 浪费（过量生产、等待、运输、 库存、过程、动作和不良品）。
减少浪费策略
制定并实施降低浪费的策略，提 高生产或服务效率。
持续改进
通过不断改进和优化，降低浪费 并提高效益。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会。
创新思维
培养员工创新思维，鼓励提出改进建议。
持续改进文化
建立持续改进的企业文化，使改进成为每个人的 责任和习惯。
REPORT
CATALOG
环境可持续性的融入
绿色生产 随着环保意识的增强，越来越多的企 业开始关注环境可持续性。通过引入 绿色生产技术，企业可以降低生产过 程中的环境污染，实现可持续发展。
资源循环利用
企业应注重资源的循环利用，通过回 收、再利用废弃物，降低生产成本， 同时减少对环境的负担。
全球范围内的推广与合作
跨国合作
在全球化的背景下，企业应加强跨国合作，共同应对市场挑战。通过与国际企业合作， 企业可以引进先进的管理理念和技术，提升自身竞争力。
共享经济模式的兴起为企业提供了新的发展思路。通过共享资源、技术和信息，企业可 以实现互利共赢，推动全球经济的发展。
REPORT
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DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
价值流分析
对产品或服务从概念到交付的整个过 程进行价值流分析，找出不增值的环 节。
流动与拉动
快速流动
通过减少浪费和优化流程，实现 产品或服务的高效流动。
拉动系统
根据客户需求进行拉动，确保生产 或服务与客户需求相匹配。
均衡化生产
通过均衡化生产，减少生产波动和 浪费，提高生产效率。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产或服务中的七大 浪费（过量生产、等待、运输、 库存、过程、动作和不良品）。
减少浪费策略
制定并实施降低浪费的策略，提 高生产或服务效率。
持续改进
通过不断改进和优化，降低浪费 并提高效益。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会。
创新思维
培养员工创新思维，鼓励提出改进建议。
持续改进文化
建立持续改进的企业文化，使改进成为每个人的 责任和习惯。
REPORT
CATALOG
环境可持续性的融入
绿色生产 随着环保意识的增强，越来越多的企 业开始关注环境可持续性。通过引入 绿色生产技术，企业可以降低生产过 程中的环境污染，实现可持续发展。
资源循环利用
企业应注重资源的循环利用，通过回 收、再利用废弃物，降低生产成本， 同时减少对环境的负担。
全球范围内的推广与合作
跨国合作
在全球化的背景下，企业应加强跨国合作，共同应对市场挑战。通过与国际企业合作， 企业可以引进先进的管理理念和技术，提升自身竞争力。
精益管理培训PPT课件
精益管理的重要性
01
02
03
提高效率
通过消除浪费，提高生产 高产品 质量，满足客户需求。
增强竞争力
通过追求卓越，提高企业 竞争力，实现可持续发展 。
精益管理的发展历程
起源
起源于日本丰田汽车公司 的生产方式，强调减少浪 费、持续改进。
发展
逐渐应用于其他行业和管 理领域，成为一种全球性 的管理哲学。
程中的价值流动。
通过价值流图析，企业可以识别 出过程中的瓶颈、浪费和不必要
的环节。
价值流图析有助于优化生产流程 ，提高生产效率，降低成本，提
升产品质量和客户满意度。
单元化生产
单元化生产是一种将生产过程划分为 相对独立的生产单元的管理方式。
单元化生产有助于缩短生产周期、降 低库存、提高设备利用率和员工工作 效率。
某物流企业的价值流图析实践
总结词
通过价值流图析技术，识别流程瓶颈，优化资源配置， 提高物流效率。
详细描述
该物流企业采用价值流图析技术，通过对物流流程进行 详细分析和模拟，识别出流程中的瓶颈和浪费环节。在 此基础上，优化资源配置和运输计划，提高物流效率。 同时，价值流图析还有助于企业与客户之间建立更加紧 密的合作关系，实现共赢发展。这种技术对于物流企业 来说具有重要意义，因为物流效率直接关系到企业的竞 争力和盈利能力。
某机械制造企业的目视化管理实践
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过目视化管理，提高生产透明度，快速发现问题，促进 团队协作。
该机械制造企业采用目视化管理方法，通过使用看板、指 示灯、图表等视觉工具，将生产过程中的信息呈现出来。 这使得生产状况一目了然，便于发现问题和异常情况。同 时，目视化管理还有助于促进团队协作和沟通，提高工作 效率和响应速度。这种管理方式对于提高生产效率和产品 质量具有重要作用。
精益管理培训教材
行动
Process SOP’s Uploaded on the Support Central.将流程的SOP上传到SUPPORT CENTRAL SOP’s Updated as Basic / Advance Trainings for Clear Understanding.为了清 楚的理解，SOP得跟新应该被作为基础的培训 New Joiner must qualify first level assessment before proceeding to next level. 新的员工在进行下一个水平前必须具 有第一个水平的资格
要防止在 5S 中前三个阶段出现倒退 使用工具来控制发生的事项、发生的时间和发生的方式 专注于预防，使之不再发生
文件库的要求与禁忌 你应当做什么？
当从库取出文件时，务必保持库整洁、顺序正确
务必将旧的 SIPP 文件换为新的，并在需要时使用褐色袋子 当现有文件已关闭时，请务必在开始下一文件时使用新的文件顺序 务必将成员文件的任何文书工作放进黄色文件夹 务必更新文件追踪系统 当 SIPP 已转出时，务必将文件放进存档柜中 每天工作结束后务必确保库是整洁的，所有 柜门都关闭 你不应当做什么？ 请不要将文件留在地板或书架顶部 请不要将文件强行放入柜中，这会损坏文件
同一工作站
应用到办公室
之前
之后
精益前的 GE 商业金融办公室
应用到办公室
之前
之后
精益前的 GE 商业金融办公室
无纸化
什么是 5S 或工作场所组织
步骤 1 - 整理
区分需要与不需要的
移除当前工作不需要的任何东西 关键：只留下真正必需的
自问： 我们需要什么？ 我们不需要什么？ 我们可以移除什么？ 我们可以扔掉什么？ 我们可以重新组织什么？
精益管理培训PPT课件
精益管理培训ppt课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
产成本。
提升产品质量
精益管理强调追求完美 和零缺陷，促使企业不 断优化产品质量，提高
客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益管理有助于企 业在激烈的市场竞争中 脱颖而出，赢得更多市
场份额。
促进创新与变革
精益管理鼓励企业不断 尝试新的方法和思路， 推动企业持续创新和变
革。Βιβλιοθήκη 未来精益管理的发展趋势数字化转型
可持续发展
识别并确定产品或服务的真正价值， 以满足客户需求。
使用价值流图来可视化整个价值流， 以便更好地理解和管理。
价值流分析
对产品或服务从设计、生产到交付的 全过程进行价值流分析，找出不必要 的浪费。
流动与拉动
流动
确保产品或服务在价值流中顺畅 流动，避免等待和浪费。
拉动
根据客户需求进行拉动式生产，消 除过量生产和库存。
注重客户需求，强调价值流分析 ，消除浪费，持续改进，追求卓 越。
精益管理的重要性
01
02
03
提高效率
通过消除浪费，提高生产 效率，降低成本，增加企 业竞争力。
提升品质
通过持续改进和标准化管 理，提升产品和服务品质 ，满足客户需求。
创新发展
鼓励员工参与和持续改进 ，激发企业创新活力，推 动企业发展。
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
产成本。
提升产品质量
精益管理强调追求完美 和零缺陷，促使企业不 断优化产品质量，提高
客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益管理有助于企 业在激烈的市场竞争中 脱颖而出，赢得更多市
场份额。
促进创新与变革
精益管理鼓励企业不断 尝试新的方法和思路， 推动企业持续创新和变
革。Βιβλιοθήκη 未来精益管理的发展趋势数字化转型
可持续发展
识别并确定产品或服务的真正价值， 以满足客户需求。
使用价值流图来可视化整个价值流， 以便更好地理解和管理。
价值流分析
对产品或服务从设计、生产到交付的 全过程进行价值流分析，找出不必要 的浪费。
流动与拉动
流动
确保产品或服务在价值流中顺畅 流动，避免等待和浪费。
拉动
根据客户需求进行拉动式生产，消 除过量生产和库存。
注重客户需求，强调价值流分析 ，消除浪费，持续改进，追求卓 越。
精益管理的重要性
01
02
03
提高效率
通过消除浪费，提高生产 效率，降低成本，增加企 业竞争力。
提升品质
通过持续改进和标准化管 理，提升产品和服务品质 ，满足客户需求。
创新发展
鼓励员工参与和持续改进 ，激发企业创新活力，推 动企业发展。
精益管理培训PPT
2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费 5、过度加工的浪费 6、库存的浪费 7、过度生产的浪费
浪费与尊重
管理的7大浪费
管理成本高
等待
协调不利
资源闲置
流程不清
失职
效率低
精益生产的真正目的①
「其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。消除了浪费 其结果是降低了成本。丰田持续地进行改善，所谓的“改善” （改善及革新）被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活 动。・・・・・・・・・・・・
●按照价值流组织生产活动（所有资源分配、生产活 动设计都围绕价值实现的需要——丰田车占领美国）
●价值流流动（价值通过每个环节和方面实现）
●由需求拉动价值流（价值在顾客需求满足中得到实现） ●持续改进，尽善尽美
精益管理的内涵
精益服务的起源与应用 精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
不遗漏：重视细节，不遗漏信息，避免主观推测
正确地： 定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
第三步、要因分析
课题只是最终表现，单独解决很难奏效。 整体课题点是得到构思的关键。 考虑课题点间的因 果关系、课题点的重要
程度。
1 原因的追究方式
全面观察现场的态度； 抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； 不能停留在表面； 多花时间追究根源，防止再发生。
精益思想的起源
画面
一辆辆卡车装载着工厂生产需要的零部件按计 时时间送到生产线的一端，几分钟后，从生产线上 驶下的是一辆辆组装好的轿车，在经过检验之后， 将被交往客户的手里。当然，在这样的工厂没有零 部件仓库。
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代，一批欧美学者、业者通过深入 观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管理实践， 总结出一套精益生产方式，即以越来越少的投入创造出尽可能 多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相 比，精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明 显的优势，迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。1996年， James.P.Womack & Dannil.T.Jones在精益生产方式的基础上， 提出了精益思想的概念。
浪费与尊重
管理的7大浪费
管理成本高
等待
协调不利
资源闲置
流程不清
失职
效率低
精益生产的真正目的①
「其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。消除了浪费 其结果是降低了成本。丰田持续地进行改善，所谓的“改善” （改善及革新）被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活 动。・・・・・・・・・・・・
●按照价值流组织生产活动（所有资源分配、生产活 动设计都围绕价值实现的需要——丰田车占领美国）
●价值流流动（价值通过每个环节和方面实现）
●由需求拉动价值流（价值在顾客需求满足中得到实现） ●持续改进，尽善尽美
精益管理的内涵
精益服务的起源与应用 精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
不遗漏：重视细节，不遗漏信息，避免主观推测
正确地： 定量性：具体数量来表示 区分：区分记录，标明原因 做细：根据目标，细致入微地分析
第三步、要因分析
课题只是最终表现，单独解决很难奏效。 整体课题点是得到构思的关键。 考虑课题点间的因 果关系、课题点的重要
程度。
1 原因的追究方式
全面观察现场的态度； 抛弃先入为主的观念、变成一张白纸； 不能停留在表面； 多花时间追究根源，防止再发生。
精益思想的起源
画面
一辆辆卡车装载着工厂生产需要的零部件按计 时时间送到生产线的一端，几分钟后，从生产线上 驶下的是一辆辆组装好的轿车，在经过检验之后， 将被交往客户的手里。当然，在这样的工厂没有零 部件仓库。
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代，一批欧美学者、业者通过深入 观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管理实践， 总结出一套精益生产方式，即以越来越少的投入创造出尽可能 多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相 比，精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明 显的优势，迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。1996年， James.P.Womack & Dannil.T.Jones在精益生产方式的基础上， 提出了精益思想的概念。
精益管理培训【共28张PPT】
★ 全面设备管理
◇ 人工成本损失 二、为什么要进行精益生产
不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产 三、精益生产的七大浪费
○缺乏防错机制
★ 建立防差错机制
是作业◇指示能及源零件损调失配的依据。
○设计能力不足
★ 提高设计的质量管控
◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
○操作水平不足
★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换
等讯息。
③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况
或停止内容。 ④.标志现场不良品区。 ……
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
精简人员，做到成工程联系计划表，培养技能多样化。 ……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未 对照标准作业，导致产品出现缺陷。
★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
问题 三、精益生产的七大浪费
清扫、清洁、教养等5S
原因
解决方案
◇ 原材料损失 ○没有标准作业 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。
问题点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵
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精益管理培训课件 ppt
汇报人：
时间：20XX-XX-XX
目录
01
02
03
04
05
06
添加标题
精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
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01
02
03
04
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精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
精益管理培训课件ppt
持续改进
目标设定
设定明确的改进目标和指标，确保持续改 进的方向。
跨部门合作
鼓励跨部门合作，打破部门壁垒，实现信 息共享和协同工作。
培养改善文化
培养员工的改善意识和能力，鼓励员工提 出改进建议和参与改进活动。
03
精益管理工具与方法
价值流图
总结词
价值流图是精益管理中的重要工具，用于可视化产品从原材 料到最终成品的所有流程，帮助企业识别浪费和改进机会。
精益管理培训课件
汇报人：可编辑
2023-12-27
CONTENTS
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户为中心， 通过消除浪费、持续改进和优化 流程来创造最大价值的管理方法 。
详细描述
价值流图是一种流程图，它描绘了从原材料采购到最终产品 交付给客户的所有活动。通过价值流图，企业可以识别出哪 些环节产生了浪费，并制定相应的改进措施，以消除浪费、 降低成本并提高效率。
5S管理
总结词
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面， 旨在创造一个整洁有序的工作环境。
总结词
5S管理在某机械制造企业的实践，提升了现 场管理水平，提高了生产效率和产品质量。
详细描述
该企业推行5S管理（整理、整顿、清扫、清 洁、素养），对生产现场进行规范化管理。 通过定期清理无用物品、整顿工作区域、保 持环境整洁等措施，改善了现场工作环境， 提高了工作效率。同时，培养员工良好的工 作习惯和职业素养，确保生产效率和产品质
量的持续提升。
精益管理培训课件ppt
该食品加工企业面临生产准备时间长和生产 灵活性不足的挑战，通过快速换模技术的应 用，缩短了生产准备时间，提高了生产效率 和灵活性。同时，采用标准化作业和可视化 管理手段，确保生产过程的稳定性和可靠性 。
案例五：某物流企业的精益库存管理
总结词
通过精益库存管理，降低库存成本和提高库存周转率
详细描述
该物流企业面临库存成本高和库存周转率低的挑战，通过实施精益库存管理，降低库存 成本和提高库存周转率。同时，采用实时库存监控系统和智能补货算法，实现库存水平
04
精益管理实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业或团队实施精益管理的目标 ，如降低成本、提高效率、优化流程 等。
期望沟通
确保所有相关人员都清楚理解实施精 益管理对企业和个人的益处，并明确 个人在实施过程中的角色和责任。
价值流分析
价值流识别
识别企业或团队的产品或服务流程，包括从原材料采购到最终产品交付的所有 环节。
完美原则
持续改进
完美原则强调对生产过程 进行持续改进，追求完美 的目标。
提高质量
完美原则有助于提高产品 质量和生产过程的稳定性 。
降低不良品率
通过持续改进，企业可以 降低不良品率，提高顾客 满意度。
03
精益管理工具与方法
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养，是精益管理的基础， 有助于提高工作效率，保证生产安全，提升员工素质。
实施过程监控
在改进措施实施过程中，对进展情况进行监控，确保按计划 进行，并及时调整计划。
持续改进与优化
效果评估
对改进措施的实施效果进行评估，以 确认是否达到预期目标。
总结反馈
总结实施过程中的经验和教训，将好 的实践标准化，对不足之处进行持续 改进和优化。
案例五：某物流企业的精益库存管理
总结词
通过精益库存管理，降低库存成本和提高库存周转率
详细描述
该物流企业面临库存成本高和库存周转率低的挑战，通过实施精益库存管理，降低库存 成本和提高库存周转率。同时，采用实时库存监控系统和智能补货算法，实现库存水平
04
精益管理实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业或团队实施精益管理的目标 ，如降低成本、提高效率、优化流程 等。
期望沟通
确保所有相关人员都清楚理解实施精 益管理对企业和个人的益处，并明确 个人在实施过程中的角色和责任。
价值流分析
价值流识别
识别企业或团队的产品或服务流程，包括从原材料采购到最终产品交付的所有 环节。
完美原则
持续改进
完美原则强调对生产过程 进行持续改进，追求完美 的目标。
提高质量
完美原则有助于提高产品 质量和生产过程的稳定性 。
降低不良品率
通过持续改进，企业可以 降低不良品率，提高顾客 满意度。
03
精益管理工具与方法
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养，是精益管理的基础， 有助于提高工作效率，保证生产安全，提升员工素质。
实施过程监控
在改进措施实施过程中，对进展情况进行监控，确保按计划 进行，并及时调整计划。
持续改进与优化
效果评估
对改进措施的实施效果进行评估，以 确认是否达到预期目标。
总结反馈
总结实施过程中的经验和教训，将好 的实践标准化，对不足之处进行持续 改进和优化。
精益管理工具使用手册(下)
精益管理工具实用手册（下）二零一五年六月二十日目录一、精益管理工具箱分类....................................................................................................... 错误!未定义书签。
二、部分精益管理工具使用要点概述.................................................................................... 错误!未定义书签。
三、部分精益管理工具介绍 ................................................................................................... 错误!未定义书签。
（一)发现问题工具............................................................................................................... 错误!未定义书签。
1.精益改善地图............................................................................................................... 错误!未定义书签。
2.八大浪费....................................................................................................................... 错误!未定义书签。
3。
价值流分析................................................................................................................... 错误!未定义书签。
精益管理培训精品课件ppt
企业文化传承发展路径规划
制定企业文化传承计划
加强企业文化的培训和教育
明确企业文化的传承目标、传承内容、传 承方式和传承时间等；
通过定期开展企业文化培训和教育活动， 提高员工对企业文化的认知和认同；
建立完善的企业文化传承机制
加强企业文化的宣传和推广
通过制定规章制度和行为规范，明确企业 文化的具体要求；
精益生产体系构建与实施
02
精益生产体系构成要素
价值流分析
识别产品或服务从原材料到最终 客户过程中的所有活动，并确定 哪些活动是增值的，哪些是不增
值的。
流程改进
通过消除浪费、简化流程、提高效 率等方式，不断优化生产流程。
持续改进
建立持续改进的企业文化，鼓励员 工提出改进意见，不断优化生产过 程。
精益生产流程优化与改进方法
01
02
03
5S管理
整理、整顿、清洁、清洁 检查、素养，提高现场管 理水平，减少浪费。
目视化管理
通过图表、看板等方式， 将生产过程中的信息直观 地展示出来，便于员工了 解和掌握。
快速换模
通过改进模具更换流程， 减少换模时间，提高生产 效率。
精益生产在生产现场的应用实践
现场布局优化
通过合理的现场布局，减 少物料搬运距离，提高工 作效率。
企业文化建设策略与方法探讨
企业文化建设策略
制定企业文化战略，明确企业文化的核心价值观和使命愿景；建立完善的企业文化体系，包括制度文 化、行为文化、物质文化和精神文化等方面；加强企业文化的宣传和推广，提高员工对企业文化的认 知和认同。
企业文化建设方法
通过培训和教育，提高员工对企业文化的认识和理解；通过制定规章制度和行为规范，明确企业文化 的具体要求；通过开展各种文化活动，增强企业文化的凝聚力和向心力；通过加强企业形象的塑造和 宣传，提升企业文化的知名度和美誉度。
精益管理培训课件ppt
消除浪费
不断消除生产和服务过程中的浪 费，提高效率和效益。
持续改进
追求完美意味着不断寻求改进的 机会，并采取措施实现持续改进
。
目标设定
设定明确的改进目标，并制定实 施计划，以确保持续改进的实现
。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会并实施改进 措施。
培养改进文化
通过培训和激励措施，培养员工的改进意识和能 力。
数据分析
运用数据分析工具，对生产和服务过程进行监控 和评估，以便发现改进机会。
03 精益管理工具与方法
CHAPTER
5S管理
5S管理是精益管理的基础，包括整理、整顿、 清扫、清洁和素养五个方面。
01
整顿：将必需品定置、定位，标识清楚， 方便取用。
03
02
整理：区分必需和非必需品，将非必需品移 出工作区域。
提高效率。
发展
随着实践的深入，精益管理逐渐扩 展到整个制造业和服务业领域。
未来趋势
随着数字化和智能化的推进，精益 管理将更加注重数据分析和创新。
02 精益管理原则
CHAPTER
价值导向
01
02
03
价值定义
识别并确定产品或服务的 真正价值，以满足客户需 求。
价值流分析
对产品或服务从概念到交 付的整个过程进行价值流 分析，找出浪费和瓶颈。
总结词
该制造企业通过实施精益管理，实现了生产效率的提升和成 本的降低。
详细描述
该企业引入了精益管理理念，对生产线进行了重新布局，减 少了生产过程中的浪费，并采用看板管理、单件流等精益工 具，提高了生产效率。同时，通过持续改进和全员参与，降 低了生产成本，提高了产品质量。
精益知识宣传手册ppt课件
TPM自主保全的7大步骤
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
目录
前言 一、精益概述 二、浪费的识别与改善 三、5S与TPM 四、看板管理 五、常用术语
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
企业创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
TPM的八大活动支柱
1.自主保全----提倡员工培养主人翁的敬业精神，“设备谁使用，谁保养”。 2.专业保全----培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理问题。 3.个别改善----即焦点改善，将关注焦点变为改善与革新项目，实现管理提升。 4.品质改善----创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷。
前言
精益生产起源于20世纪50年代日本的丰田公司，到目前已成为现代制造企业的主导生 产模式。通过精益生产的实施，可以有力地促进企业管理水平的提高，降低制造成本，最 大限度地满足客户需求，极大的增强企业的市场竞争能力。
2012年4月，集团总经理带领中高层管理人员考察了国内精益制造的先进企业，充分认 识到自身与其在管理水平与产品制造方面仍有较大的差距。东方亮彩为了缩小与同行之间 的差距，降低内部制造成本，尽快实现成为国际一流、具有国际竞争力的集团化企业的目 标，必须把提高公司的制造管理水平作为关键环节。为此，公司高层决定在集团公司范围 内全面实施精益生产管理系统。
精益项目推进小组 2012年7月
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
目录
前言 一、精益概述 二、浪费的识别与改善 三、5S与TPM 四、看板管理 五、常用术语
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
企业创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
TPM的八大活动支柱
1.自主保全----提倡员工培养主人翁的敬业精神，“设备谁使用，谁保养”。 2.专业保全----培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理问题。 3.个别改善----即焦点改善，将关注焦点变为改善与革新项目，实现管理提升。 4.品质改善----创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷。
前言
精益生产起源于20世纪50年代日本的丰田公司，到目前已成为现代制造企业的主导生 产模式。通过精益生产的实施，可以有力地促进企业管理水平的提高，降低制造成本，最 大限度地满足客户需求，极大的增强企业的市场竞争能力。
2012年4月，集团总经理带领中高层管理人员考察了国内精益制造的先进企业，充分认 识到自身与其在管理水平与产品制造方面仍有较大的差距。东方亮彩为了缩小与同行之间 的差距，降低内部制造成本，尽快实现成为国际一流、具有国际竞争力的集团化企业的目 标，必须把提高公司的制造管理水平作为关键环节。为此，公司高层决定在集团公司范围 内全面实施精益生产管理系统。
精益项目推进小组 2012年7月
认识到 了 贫困 户贫困 的 根 本 原因 ，才能 开始对症 下药， 然后 药到病 除。近 年来国家 对扶 贫工作 高度重 视，已 经展开了 “精准 扶贫” 项目
精益管理培训
从高级经理到一线人员所需的理念行为 确定改进理念所需的行动
业绩和健康管理 持续改善架构 支持性职能 组织设计 排班模式、控制范围 能力培养流程
满足业务需求的未来 MIFA 物流与信息流
支持运营体系的管理架构
强化新的工作方式所需的理念行为
Picture
3 设计阶段
*
目前的状态
未来的状态
设计顺序
找原因的过程,绝对不能想当然,一定要查找根本原因 找原因的第一步是描述问题,用5W1H来描述,用是/不是矩阵来描述,当问题描述准确了,原因基本就清楚了 如果原因找出来了,要经常反问自己如果做了那会怎么样 如果你认为做了还有问题,那就说明这不是根本原因
2 诊断阶段
*
检查工作表
鱼骨图
图表
帕雷托分析法
控制图
趋势曲线图
点状图
3个C和 5 个为什么
变量2
变量1
频率
7
8
9
10
6
5
4
3
11
2
1
10
5
15
20
反映数据分布
问题排名 (成本)
100
200
300
400
E
D
C
A
B
说明原因或结果的重要程度
说明引发问题的原因
收集组织数据
A
柱状图
B
C
D
E
饼图
雷达图
趋势图
展示不同数据的方式
为什么？
为什么？
为什么？
为什么？
为什么？
要求：实施过程中运用大量应用分析和解决问题的工具推进工作,
3 设计阶段
*
设计
计划实施
业绩和健康管理 持续改善架构 支持性职能 组织设计 排班模式、控制范围 能力培养流程
满足业务需求的未来 MIFA 物流与信息流
支持运营体系的管理架构
强化新的工作方式所需的理念行为
Picture
3 设计阶段
*
目前的状态
未来的状态
设计顺序
找原因的过程,绝对不能想当然,一定要查找根本原因 找原因的第一步是描述问题,用5W1H来描述,用是/不是矩阵来描述,当问题描述准确了,原因基本就清楚了 如果原因找出来了,要经常反问自己如果做了那会怎么样 如果你认为做了还有问题,那就说明这不是根本原因
2 诊断阶段
*
检查工作表
鱼骨图
图表
帕雷托分析法
控制图
趋势曲线图
点状图
3个C和 5 个为什么
变量2
变量1
频率
7
8
9
10
6
5
4
3
11
2
1
10
5
15
20
反映数据分布
问题排名 (成本)
100
200
300
400
E
D
C
A
B
说明原因或结果的重要程度
说明引发问题的原因
收集组织数据
A
柱状图
B
C
D
E
饼图
雷达图
趋势图
展示不同数据的方式
为什么？
为什么？
为什么？
为什么？
为什么？
要求：实施过程中运用大量应用分析和解决问题的工具推进工作,
3 设计阶段
*
设计
计划实施
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• 故障度数率＝故障次数/全部时间。一定时间内，设备因故障的停 止次数与该段时间的比率。体现设备可依赖性的指标。
实用、落 地
2
培训目录
1. CRPLMS 2. CRPLMS管理模型 3. CRPLMS精益模型 4. 企图心 5. 行动学习 6. NOSA 7. CRPLMS 精益系统管理包 8. CRPLMS会议制度 9. CRPLMS五原则（五大核心）
10. SDA 11. 问题 12. 课题 13. 特性要因图 14. 水准差分析 15. TPM(*) 16. CTR (*) 17. 6S(*) 18. 精益统计分析(*)
15
TPM • TPM：Total Productive Maintenance
全员生产保全。
16
TPM • TQM：Total Quality Management全面
质量管理。是一个组织的管理方式，在全 员参与的基础注重品质，并通过客户满意， 组织全体成员及社会受益来追求长期的成 功。
17
TPM • 生产活动的16大损失（设备的八大损失）
6
CRPLMS相关名词
企图心：指一个组织所追求的目标。企图心包含企业愿景、长期目 标和短期目标三个级别。
行动学习：是一种团队/组织学习的方法，是群策群（智）力，激 发员工创造性和积极性的工具。
NOSA：National Occupational Safety Association，国际职业 安全协会。NOSA“安全五星”管理系统是一个集安全、环保、健 康于一体的管理体系。NOSA体系由72元素，1200多条细则组成 ，包括五大部分：楼宇和管理，机械、电气和个人安全防护，消防 及防火，意外事故的记录及调查，安全管理。
18
TPM
• OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率(设备总 效率)：设备总效率＝时间效率×性能效率×良品率
• 时间效率＝净工作时间÷全部时间，（也叫使用率、开机率），净 工作时间＝全部时间－停机时间（计划停机时间＋非计划停机时 间） 。
• 性能效率＝（单个标准时间×总生产数量）÷净工作时间 。 • 良品率＝（生产数量－不良数量）÷生产数量，不良：拒收、返工、
3
CRPLMS的含义 • China resources power Lean
Management System 华润电力精益管理系统
4
CRPLMS管理模型 • 包含：三层次：企图心、方法论、组织战 五核心：比、学、传、帮、带
5
CRPLMS精益模型 • 包含：一个目标、两大支柱（及八大原
则）、管理包及改善工具包。
报废、退货。 • MTBF（Mean Time Between Failure）平均无故障间隔时间：
MTBF ＝净工作时间/停止次数。 • MTTR（Mean Time To Repair）平均修理时间：MTTR＝故障时
间/故障次数。
19
TPM
• 故障强度率＝故障时间/全部时间。一定时间内，设备因故障停止 时间与该段时间的比率，体现设备可靠性的指标。
影 响 因 要因 素X
对策 实 施 计 划 完 衡 量 标 实 际 完 成 完成否
人 成期限 准
日期
（√×）
X1
要因（1）
要因（2）
X?
13
SDA
7 效果验证
对每个分目标的X进行验证，是否达成？然后对总目标进行验证，是否达成？ 如下图例
14
SDA
8 标准化 标准化：将所有采取的措施，逐一思考，是否需要标准化？ 如果不是一劳永逸的改善，则需要制定标准化
11
SDA
3 目标设定
对有结论的X，设定可改善的目标。对每个X都要设定不同的目标
4 要因分析
1、是否对每个单独设定目标的X，进行单独的要因分析？ 2、要因讨论是否充分？是否对要因进行打分排序，找出主要的原因？ 3、要因分析常用鱼骨图如下图：
12
SDA
5 6 对策拟定、对策实施
对所有的X确定要因，是否逐一进行对策拟定？对策是否具体可执行？是否 可衡量对策执行的好与坏？，对策设定与效果确认表格如下：
CRPLMS五原则（五大核心）：比贡献、学经验、传标准、帮后进 、带成绩。
8
SDA
Skill Development Activity，技能开发活动。SDA通 过小组成员的群策群力，解决存在的问题，将部 门或组织的绩效水平提升。是为解决问题而成立 之活动，运用突破性思考与跨功能团队之建立， 以期为企业经营之关键议题找出最有效的解决之 道
7
CRPLMS相关名词
CRPLMS会议制度：目的：使CRPLMS活动能够在整个集团得到顺 利开展、推广，发挥CRPLMS对公司管理的最大效能，共分为四大 类：CRPLMS目标及KPI设定启动会议，CRPLMS月会，CRPLMS 改善发表大会（一年项目公司两次，控股公司两次），CRPLMS管 理评审会。
9
SDA
问题：当前的现状，与基准值（目标）比较， 存在的差距。
课题：为应对将来的环境，设定较高目标，所 采取的变革或行动。
特性要因图：又称为鱼骨图或因果图。是指有
系统地整理工作的结果和原因，它是一种针对
特性来分析其要因所带来的影响，以便追求原
因的QC手法。
水准差分析：综合运用数据分层、检查表、散
布图、二元表（矩阵图法）等原理和方法，通
过将同一原因对结果的影响程度分区段考察，
并对其变异幅值进行比较，从而确认造成结果
10
的主要原因。
SDA
1 主题设定
题目来源是哪里？：KPI？上级领导指示？重点工作安排？其他？ 是否用图表简单展示为何选择该题目？以及选择的重要性？
2 现状把握 1、讨论这样的公式： Y= fБайду номын сангаас(X1 , X2 , X3 ……)，小组确定的X 有哪些？请罗列； 2、有哪些X的数据可以获得？（有现成的，有的是可以 调查出来数据的）； 3、这些X与结果Y的图是否存在80:20现象，如下图：
《精益管理知识手册》培训（下）
精益 管理 1
培训目的
• 系统、整体理解精 益管理知识，共包 含知识点128个， 涵盖所有内容。
系统、完 整
• 解决在精益管理推 广过程中的疑惑， 帮助认识和正确理 解Kaizen、SDA等 工具和用途
工具、目 录
• 将所有知识点结合 电厂实际，提供使 用建议，帮助大家 在生产中推进精益 管理
实用、落 地
2
培训目录
1. CRPLMS 2. CRPLMS管理模型 3. CRPLMS精益模型 4. 企图心 5. 行动学习 6. NOSA 7. CRPLMS 精益系统管理包 8. CRPLMS会议制度 9. CRPLMS五原则（五大核心）
10. SDA 11. 问题 12. 课题 13. 特性要因图 14. 水准差分析 15. TPM(*) 16. CTR (*) 17. 6S(*) 18. 精益统计分析(*)
15
TPM • TPM：Total Productive Maintenance
全员生产保全。
16
TPM • TQM：Total Quality Management全面
质量管理。是一个组织的管理方式，在全 员参与的基础注重品质，并通过客户满意， 组织全体成员及社会受益来追求长期的成 功。
17
TPM • 生产活动的16大损失（设备的八大损失）
6
CRPLMS相关名词
企图心：指一个组织所追求的目标。企图心包含企业愿景、长期目 标和短期目标三个级别。
行动学习：是一种团队/组织学习的方法，是群策群（智）力，激 发员工创造性和积极性的工具。
NOSA：National Occupational Safety Association，国际职业 安全协会。NOSA“安全五星”管理系统是一个集安全、环保、健 康于一体的管理体系。NOSA体系由72元素，1200多条细则组成 ，包括五大部分：楼宇和管理，机械、电气和个人安全防护，消防 及防火，意外事故的记录及调查，安全管理。
18
TPM
• OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率(设备总 效率)：设备总效率＝时间效率×性能效率×良品率
• 时间效率＝净工作时间÷全部时间，（也叫使用率、开机率），净 工作时间＝全部时间－停机时间（计划停机时间＋非计划停机时 间） 。
• 性能效率＝（单个标准时间×总生产数量）÷净工作时间 。 • 良品率＝（生产数量－不良数量）÷生产数量，不良：拒收、返工、
3
CRPLMS的含义 • China resources power Lean
Management System 华润电力精益管理系统
4
CRPLMS管理模型 • 包含：三层次：企图心、方法论、组织战 五核心：比、学、传、帮、带
5
CRPLMS精益模型 • 包含：一个目标、两大支柱（及八大原
则）、管理包及改善工具包。
报废、退货。 • MTBF（Mean Time Between Failure）平均无故障间隔时间：
MTBF ＝净工作时间/停止次数。 • MTTR（Mean Time To Repair）平均修理时间：MTTR＝故障时
间/故障次数。
19
TPM
• 故障强度率＝故障时间/全部时间。一定时间内，设备因故障停止 时间与该段时间的比率，体现设备可靠性的指标。
影 响 因 要因 素X
对策 实 施 计 划 完 衡 量 标 实 际 完 成 完成否
人 成期限 准
日期
（√×）
X1
要因（1）
要因（2）
X?
13
SDA
7 效果验证
对每个分目标的X进行验证，是否达成？然后对总目标进行验证，是否达成？ 如下图例
14
SDA
8 标准化 标准化：将所有采取的措施，逐一思考，是否需要标准化？ 如果不是一劳永逸的改善，则需要制定标准化
11
SDA
3 目标设定
对有结论的X，设定可改善的目标。对每个X都要设定不同的目标
4 要因分析
1、是否对每个单独设定目标的X，进行单独的要因分析？ 2、要因讨论是否充分？是否对要因进行打分排序，找出主要的原因？ 3、要因分析常用鱼骨图如下图：
12
SDA
5 6 对策拟定、对策实施
对所有的X确定要因，是否逐一进行对策拟定？对策是否具体可执行？是否 可衡量对策执行的好与坏？，对策设定与效果确认表格如下：
CRPLMS五原则（五大核心）：比贡献、学经验、传标准、帮后进 、带成绩。
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SDA
Skill Development Activity，技能开发活动。SDA通 过小组成员的群策群力，解决存在的问题，将部 门或组织的绩效水平提升。是为解决问题而成立 之活动，运用突破性思考与跨功能团队之建立， 以期为企业经营之关键议题找出最有效的解决之 道
7
CRPLMS相关名词
CRPLMS会议制度：目的：使CRPLMS活动能够在整个集团得到顺 利开展、推广，发挥CRPLMS对公司管理的最大效能，共分为四大 类：CRPLMS目标及KPI设定启动会议，CRPLMS月会，CRPLMS 改善发表大会（一年项目公司两次，控股公司两次），CRPLMS管 理评审会。
9
SDA
问题：当前的现状，与基准值（目标）比较， 存在的差距。
课题：为应对将来的环境，设定较高目标，所 采取的变革或行动。
特性要因图：又称为鱼骨图或因果图。是指有
系统地整理工作的结果和原因，它是一种针对
特性来分析其要因所带来的影响，以便追求原
因的QC手法。
水准差分析：综合运用数据分层、检查表、散
布图、二元表（矩阵图法）等原理和方法，通
过将同一原因对结果的影响程度分区段考察，
并对其变异幅值进行比较，从而确认造成结果
10
的主要原因。
SDA
1 主题设定
题目来源是哪里？：KPI？上级领导指示？重点工作安排？其他？ 是否用图表简单展示为何选择该题目？以及选择的重要性？
2 现状把握 1、讨论这样的公式： Y= fБайду номын сангаас(X1 , X2 , X3 ……)，小组确定的X 有哪些？请罗列； 2、有哪些X的数据可以获得？（有现成的，有的是可以 调查出来数据的）； 3、这些X与结果Y的图是否存在80:20现象，如下图：
《精益管理知识手册》培训（下）
精益 管理 1
培训目的
• 系统、整体理解精 益管理知识，共包 含知识点128个， 涵盖所有内容。
系统、完 整
• 解决在精益管理推 广过程中的疑惑， 帮助认识和正确理 解Kaizen、SDA等 工具和用途
工具、目 录
• 将所有知识点结合 电厂实际，提供使 用建议，帮助大家 在生产中推进精益 管理