产品标识和可追溯性控制程序

产品标识和可追溯性控制程序
对原辅材料、外协外购件、半成品、成品进行标识，防止原辅材料、
外协外购件、半成品、成
品在生产过程中混淆或被误用，确保在必要时对产品的质量形成过程
进行追溯。

2.范围
适用于本公司原辅材料、外协外购件、半成品、成品在保管和制造过
程中的标识和追溯。

3.术语
依ISO9000：2000及ISO/TS16949中的术语。

4.职责
4.1销售部负责传递顾客对产品标识的要求，技术部负责产品固有标
识和成品包装标识的设计。

4.2生产部负责产品标识和可追溯性的归口管理，负责对过程标识的实施和管理。

4.3质量部负责对标识的验证和监督。

4.4仓库保管员负责成品、半成品、原材料、外购件、外协件的标识
并对其使用进行管理。

4.5各生产班组负责对本车间生产过程中的成品、
半成品、原材料、原辅材料的标识进行管理。

5.工作程序
5.1生产部负责产品标识的制订，规范所有工序的标识要求，具体见《工序流程卡》
5.2原辅材料、外购、外协件的标识
5.2.1原辅材料、外购、外协件到公司，经检验合格后，保管员方可办理入库手续，按规定编制入
库产品批号，并对物资进行标识，填写“材料入库单”，内容有物品名称、型号、规格、数量、入库产品批号、入库日期、供货单位等，定置存放，登记入帐。

应保持帐、卡、物相符。

5.2.2原辅材料、外协件出库执行先进先出原则，仓库保管员随物填发“物资出库单”，并注明产品名称、数量、批次、供货单位等，交领料员，并做好出库记录，确保可追溯性。

5.3生产过程中的标识5.3.1半成品标识
标记，检验合格的产品按顾客要求及有关法规进行包装和标识。

成品保管员对入库产品包装标识进行检查。

5.4标识不清处理
处理。

如不能确认并弥补,作为不合格品处理.
生产部。

生产部应立即组织质检员等相关人员查找记录进行分析，确定是否补作标识。

不能明确确认时，质检员应重新作检验，判定其合格状态后重新标识。

5.4.3在顾客处发现产品标识不清或无标识情况，属顾客责任造成的产品标识不清或无标识，由顾
客处理。

顾客有要求时，本企业应积极配合。

5.5追溯范围
5.6.1技术部根据产品风险评估，进行追溯的策划并制定追溯范围。

5.6.2产品在顾客处发生问题，由销售部负责了解情况,并立即向有关部门填发《信息反馈单》。

a.属于产品发货问题，由物核部进行追溯，并查明原因责任；
b.属于产品质量问题，质量部接到信息反馈单后组织相关部门进行追溯分析，查明原因责任；
c.经追溯属于供应商产品质量问题，生产部按照质量部追溯结论向供应商追溯，要求其明确原因，承担相应责任。

并限期采取纠正措施。

必要时生产部或质量部应派人协助供应商追溯分析采取措施。

5.6.3供应商提供产品问题的追溯
a.生产部接到供应商的信息后，应立即派人同仓库保管员共同查明出现问题及采购产品的发放情况，并将供应商信息和仓库的发放情况结果书面通知质量部、领用部门。

门予以隔离，如已交付顾客，销售部须查清产品去向，并组织人员追回。

5.6.4生产过程发现质量问题的追溯
a.公司内的追溯由质量部组织相关部门查明去向、原因和责任。

b.向供应商的追溯由生产部按5.4.1C条款执行。

5.6.5负责追溯的责任部门,应将追溯结果书面报质量部.
6相关文件
不合格品控制程序
7记录和报告
生产记录材料入库单材料出库单工序流程卡库存物资卡材料领单。