最新钢铁精品基地备煤焦炉管道安装方案

钢铁精品基地备煤焦炉第二标段管道安装方案
1 编制依据 0
1.1主要编制依据 0
1.2编制原则 0
2 工程概况 0
2.1工程简介 0
2.2工程特点、分析及对策 (1)
3 总体施工部署 (2)
3.1施工原则 (2)
3.2质量控制目标 (2)
3.3安全控制目标 (2)
3.4施工总体安排 (3)
4 施工进度计划 (3)
4.1管道制作安装进度计划见下表 (3)
4.2保证工期措施 (3)
5 施工准备与主要资源配置计划 (4)
5.1场地准备 (4)
5.2人员准备 (4)
5.3资源配置计划 (4)
6 施工方案 (6)
6.1卷管制作 (6)
6.2管道焊接 (8)
6.3各工艺管道的安装 (10)
6.4各管道的吹扫与清洗 (12)
6.5各管道的试压 (13)
6.6管道的涂装 (14)
6.7加热煤气管道系统及配件安装 (15)
7 施工现场平面图（见附图） (16)
8 主要施工管理计划 (16)
8.1技术质量保证措施 (16)
8.2安全保证措施： (17)
8.3环境保证措施： (18)
8.4工程物料组织与管理 (18)
8.5雨季施工技术措施 (19)
8.6降低施工成本措施 (19)
9附图及附表 (21)
9.1附图 (21)
1 编制依据
1.1 主要编制依据
1.1.1山东钢铁集团有限公司钢铁精品基地项目备煤焦炉工程第二标段施工总承包合同书，合同编号：1CG(JW)-2016-EPC(R17-2015)-GN-050
1.1.2我公司施工承建类似工程的施工经验。

1.1.3山东省冶金设计院股份有限公司下发的施工设计图纸。

1.1.4国家现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准。

焦炉机械设备工程安装验收规范GB50390-2006
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011
工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010
工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-2011
工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-2010
工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91
污水综合排放标准GB8978-1996
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-2010
1.2 编制原则
1.2.1认真贯彻国家及地方关于工程建设的各项方针和政策，严格执行建设程序。

1.2.2遵循建筑施工工艺及其技术标准，坚持合理的施工工序和施工顺序。

1.2.3针对本工程的特点，以焦炉本体工程为关键线路，其它工程穿插施工。

配合网络计划管理、关键节点工期控制等科学手段，有节奏、均衡和连续地组织施工。

1.2.4针对本工程在施工中的特殊环境，将采用先进施工技术，科学地制定各项施工方案，提高工程质量，确保安全生产，缩短施工工期，降低工程成本。

2 工程概况
2.1 工程简介
2.1.1工程介绍：
本工程为山东钢铁集团有限公司钢铁精品基地项目备煤焦炉工程第二标段项目焦炉安装工程。

工程距海较近，有风大、空气潮湿等特点
2.1.2工程名称：山东钢铁集团有限公司钢铁精品基地项目备煤焦炉工程第二标段总承包项目中的炼焦车间全部建筑、安装、筑炉工程。

2.1.3建设地点：山东省市岚山区新建厂区。

2.1.4管道施工范围：
煤气加热系统、烘炉管道制作安装及拆卸、焦炉区域工艺管线安装、除尘系统、管道支架制作等安装。

2.1.5 业主单位：山东钢铁集团有限公司钢铁有限公司
监理单位：山东鲁冶项目管理有限公司
2.1.6总承包商：山东省冶金设计院股份有限公司
承包单位：中国三冶集团有限公司
2.1.7建设规模：山东钢铁集团有限公司钢铁精品基地项目备煤焦炉工程第二标段项目总
承包项目中的炼焦车间全部建筑、安装、筑炉工程，采用山东省冶金设计院设计的复热
式焦炉。

配套建设干熄焦装置。

2.1.8工期要求：2#焦炉：
2016年12月6日2#焦炉砌筑开始，
2017年6月3日烘炉，
2017年7月20日焦炉投产出焦。

1#焦炉2月5日开始砌筑,6月1日砌筑完成
投产时间顺延
2.1.9质量要求：合格。

2.1.10总承包方提供的施工条件及材料供应
2.1.10.1 总承包方协助分承包方办理施工许可证及其他施工所需证件、批件和临时用地、停水、停电、
中断道路交通、爆破作业等的申请批准手续（证明分承包商自身资质的证件除外）；
2.1.10.2确定水准点与座标控制点，在开工前以书面形式交给分承包商，进行现场交验；
2.1.10.3根据各分项工程进度具体时间安排，在分项工程开工前7天组织分承包商和设计单位进行图
纸会审和设计交底；
2.1.10.4平整施工场地及场区内的临时道路等工作，使施工场地达到开工要求，在开工日期前2天具
备施工条件。

2.1.10.5协助分承包商及时办理施工用水、用电、施工现场管理、防火安全等方面的手续，
2.1.10.6开通本工程所在场区的公共道路通道，满足分承包商施工运输的需要，保证施工期间的畅通；
2.1.10.7按工程进度及时提供由总承包商供应的设备及材料；
2.1.10.8负责组织工程竣工验收；
2.1.10.9按合同规定支付合同价款。

2.2 工程特点、分析及对策
2.2.1本工程特点：
2.2.1.1本工程为新建工程，主要工程专业性要求高，工序连续性强，联系密切，互相影响。

2.2.1.2施工区域集中，施工单位众多，立体交叉作业多，机械进出场频繁。

2.2.1.3本工程有加热煤气管道制作安装，氨水管道、氮气管道、烘炉管道、生产水管道、蒸汽管道、
压缩空气管道安装。

合理利用现场的施工场地，及早进行管道的制作，以满足工程进度要求，为后续工程的施工创造充足的时间。

2.2.1.5本焦炉为废气循环、焦炉煤气下喷、混合煤气侧入的复热式下调焦炉。

具有结构严密、合理、
加热均匀、热工效率高、投资省、寿命长等优点，是适合中国国情的新一代大型焦炉。

施工中要严格要求，特别是立火道和炭化室墙面必须保证图纸设计要求和国家规范要求。

2.2.1.6炉本体炭化室间距1650mm，正面最大间距19750mm ，炉顶冷态标高17340mm。

2.2.1.7工程量
炼焦系统工艺管道制作安装约270吨。

各工艺管道约合14000米。

2.2.2分析及对策
2.2.2.1针对本工程施工特点，我公司在认真仔细、全面地阅读本工程合同文件和有关图纸的基础上，
深刻领会设计意图及施工要求，分析各种影响施工的因素和本工程的特点，结合我公司多年来的施工类似工程的实践经验，本着实事求是的科学态度，编写好本工程施工组织设计。

2.2.2.2统筹安排，满足施工的各项要求
本工程的顺利施工，是我公司和业主、总承包方的共同目标。

为达到这个目标，我们做到几下几点：一是在开工前认真编制“质量保证计划”，并严格贯彻实施；
二是接受设计和业主的指导，认真执行经审批后的工程施工组织设计，制定可靠的技术措施，合理安排施工进度和劳动力；
三是抓关键工序相关工作的里程碑式时间点控制，确保砌筑、安装施工的衔接、确保设备安装工程交叉。

主体施工要解决目前工程施工中常见的质量通病。

2.2.2.3安全文明施工
在施工期间遵守业主和总承包方工程师有关施工管理的规定，合理规划施工场地，专门设立员工住宿、用餐的生活区，认真制定环保、交通、安全、消防、治安保卫、及现场管理措施，项目部还将对现场材料管理方面配备一定的劳动力进行清理、整理、归堆及多余物资、垃圾的外运。

做到安全、文明施工。

3 总体施工部署
3.1 施工原则
3.1.1 贯彻百年大计、质量第一的原则。

以工序质量控制为核心，抓住每道工序、每个分
项工程、每个分部工程质量，确保一次成优的原则。

3.1.2严格执行工序交接制度，确保整个工程施工质量始终处于受控状态的原则。

3.1.3贯彻执行总包方综合施工网络进度计划，完善措施，精心组织，分项及每个检验批
都要有交底、分部有措施，确保安全、文明施工，减少消耗，降低成本的原则。

3.2 质量控制目标
3.2.1我们将遵循公司的质量方针，严格按照设计图纸和施工验收规范优质高速组织施工，
内控工程质量达到优良标准。

3.2.2质量控制目标：优质工程。

3.2.3单位工程合格率100%，
3.2.4单位工程优良率90%以上，
3.2.5分项工程合格率100%，
3.2.6确保工程质量达到国家优质工程标准。

3.3 安全控制目标
3.3.1人员伤亡事故发生率为零；
3.3.2机械设备事故发生率为零；
3.3.3火灾事故发生率为零；
3.3.4交通责任事故发生率为零；
3.3.5争创“无事故工程”。

3.4 施工总体安排
3.4.1安装前施工准备：
3.4.1.1总承包方在开工前提供具备施工条件的施工场地。

3.4.1.2总承包方协助分承包方办理施工用水、用电、施工现场管理、防火安全等方面的手续。

3.4.1.3施工现场场地平整2000m2,用于堆放卷管及其设备件，搭设临时库房2座。

3.4.2焦炉安装施工程序：（砌筑期间）加热煤气管道制作→加热煤气管道安装→铁件安装→各工艺管道安装→除尘管道安装
3.4.3现场采用轮胎起重机吊装。

炉顶自动放散管及煤气管道等超高部位待大棚拆除后用50t轮胎式起重机吊装。

4 施工进度计划
4.1 管道制作安装进度计划见下表
2#焦炉安装工程进度计划
序号分项名称工期开始时间结束时间
1 加热煤气管道制安装85 1.5 4.9
2 烘炉管道及临时平台安装 6 5.28 6.2
3 氨水管道安装15 7.5 7.19
4 氮气管道安装10 7.
5 7.14
5 生产水管道安装10 7.5 7.14
6 蒸汽管道安装10 7.5 7.14
7 压缩空气管道安装10 7.5 7.14
8 煤塔管道安装15 5.20 6.3
9 吸气管安装25 6.13 7.7
10 点火放散装置用管道安装10 7.7 7.15
11 除尘站管道安装60 5.10 7.10
12 装煤投产2017.7.20
4.2 保证工期措施
4.2.1.与设计院搞好设计结合，收集资料，提前介入开工前的技术准备。

4.2.2及早进行施工机械的检查、维修和施工机具的调遣、临时措施的制作。

4.2.3制订月计划、周计划、日计划，对网络计划节点进行中间控制，确保网络计划的顺利实施。

4.2.4按施工网络计划编制分段网络计划，并分清整个工程的轻重缓急，抓住关键线路、关键工序。

4.2.5严格按施工顺序施工，有效的利用场地、道路，避免窝工现象发生。

4.2.6采用新技术、新工艺，提高机械化作业率，并采取加快工期的技术措施。

4.2.7确保施工网络节点为重要内容，在职工中广泛开展各种形式的劳动竞赛。

将施工计划的实现同各层次的经济承包，经济责任承包结合起来，同经济挂钩，实行奖罚制度，以保证工期计划的实现。

4.2.8以上进度计划按焦化厂整体进度计划及土建、筑炉施工情况进行调整。

5 施工准备与主要资源配置计划
5.1 场地准备
5.1.1施工场地布置见平面图，施工现场达到“三通一平”。

道路平整发生时按实际工作量。

5.1.2施工制作现场500㎡，其中搭设临时平台一座。

内设小型备品备件、材料堆放场地及机具设备停置场地，并根据实际情况设临时仓库一间。

5.1.3施工现场一次电源采用90㎡铝芯电缆，高空架设。

5.1.4 平整构件场地1000㎡。

5.2人员准备
5.2.1组织本公司专业施工队伍，设专业施工经理一名。

并对施工人员进行入场前的安全、质量教育。

5.2.2配备专业质量检查员对施工质量进行专业检查。

5.2.3配备专职安全员负责安全检查和施工指导。

5.2.4配备专业测量员对现场施工放线进行全程控制和检查。

5.3 资源配置计划
表 5.3.1 一座焦炉劳动力配置计划表
工种架工钳工铆工焊工配管电工运转配合管理合计
人数 6 4 4 15 6 2 3 15 6 61 表 5.3.2 一座焦炉施工机具配置计划表
序号机械设备名称型号规格数量额定功率
（KW）
生产能力
1 电焊机BX-500 4台
2 电焊机BX-630 2台
3 电焊机Z7-400 8台
4 空压机6m3/min 2台6m3/min
5 载重汽车5t～15t 1台5t～10t
6 千斤顶10～50t 3台10～50t
7 卷板机20x2000mm 1台40
8 链式起重机2～10t 15台2～10t
9 角向磨光机Ф100-150 10台
10 无齿锯Ф400 2台
11 液压煨管机3″1台
12 车床C620 1台
13 钻床Ф35 1台
14 套丝机2″2台
15 轮胎式汽车吊8t、25t、50t 各1台8t、25t、50t
表 5.3.3 一座焦炉施工小型工器具配置计划表
序号器具名称规格数量单位备注
1 手锤8 个
2 大锤 5 个
3 卷尺3m 10 个
4 卷尺7.
5 m 4 个
5 板尺1m 3 个
6 划规 3 个
7 冲子 3 个
8 粉线500 m
9 活扳手12”12 个
10 活扳手18” 2 个
11 眼镜扳手各种50 个
12 锉刀各种10 个
13 丝锥 6 套
14 板牙 6 套
15 把头及电焊工具10 套
16 电火线400 m
17 气焊工具及带接头8 套
18 克丝钳子 4 个
19 胀簧钳子 1 套
20 内六角扳手 1 套
21 塞尺 1 个
22 游标卡尺 1 个
23 框水平 1 个
24 条水平10 个
25 打压工具 1 套
26 套筒扳手 1 套
27 台钳 1 个
28 线坠 6 个
29 板刷50 个
30 管钳子 4 个
31 钢丝绳500m 各种
32 卸扣20 各种
33 划子 6 个
34 灭火器及消防用品 3 套
35 电工工具 1 套
表 5.3.4监视和测量装置配备：（一座炉）
序号名称编号型号数量检定日期备注
水准仪1台
经纬仪1台
高度尺4把
钢盘尺100m 1把
靠尺自制42根
钢卷尺2m 127把
磅秤100 1台
水平尺L=600㎜42把
6 施工方案
6.1卷管制作
6.1.1 管道元件和材料必须符合国家有关标准的规定并具有质量证明文件。

6.1.1.1到货管材必须进行规格及外观检查，钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。

检
查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差外，还包括同一表面化部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负公差。

6.1.1.2管道元件具有制造厂的合格证书，其规格和材质到设计相条款。

管道附件的密封面必须光洁，
不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部位无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双夹尖、不完整等缺陷。

6.1.1.3阀门安装前应进行外观质量检查，并进行压力和严密试验。

6.1.2为保证接口处圆滑过渡，卷管钢板要打头。

为减小应力下件前要多滚半圈。

6.1.3卷管的同一节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。

6.1.4卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。

支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

6.1.5有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其中间距不
应小于100mm。

加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

6.1.6卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接
工程施工规范》GB50236的有关规定。

6.1.7卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合下表的规定。

周长允许偏差及圆度允许偏差（mm）
公称直径周长允许偏差圆度允许偏差
≤800 ±5外径的1％，且不应大于4
800-1200 ±7 4
1200-1600 ±9 6
1600-2400 ±118
2400-3000 ±139
3000 ±1510
6.1.8卷管校圆板的弧长应为管子周长的1/6-1/4；样板与管壁的不贴合间隙应符合下列规定：
6.1.8.1对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。

6.1.8.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。

6.1.8.3其他部位不得大于1mm。

6.1.9卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。

每米直管的平直度偏差不得大于1mm。

6.1.10在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。

对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨,修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

6.1.11弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合下表的规定。

弯曲半径与直管壁厚的关系
弯曲半径R 制作弯管用管子的壁厚
R≥6D0 1.06 t d
6D0＞R≥5D0 1.08 t d
5D0＞R≥4D0 1.14 t d
4D0＞R≥3D0 1.25 t d
6.1.12各种管件如弯管、大小头、三通管等，制作应符合通用标准。

大于DN200的弯头应采用焊接弯头，不采用45°剖开直接对焊。

小于DN200冷弯，热弯管道时，弯曲半径：焊接钢管：冷弯时弯曲半径为管子直径6倍
热弯时弯曲半径为管子直径3倍
无缝钢管：弯曲半径为管子直径2－3倍
大小头在无通用标准的情况下制作时，大小头的长度l为大头直径d的2倍以上。

现场制作的弯头和大小头管内、管外应光滑无焊接毛刺。

三通管制作时，插入管内长度（伸出管内表面）不超过3㎜。

6.1.13有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

6.1.14金属管应在其材料特性允许的范围内进行冷弯或热弯。

6.1.15管件制作允差：
项目允许偏差
端面倾斜1%D，且≤3mm
大小径之差1%D
周长±2%D
直线度0.1%L，且≤10mm
焊缝对口错边量纵向0.1t,且≤2mm 环向0.2t,且≤4mm
焊缝处棱角0.1t+2
坡口
钝边±1mm
角度±2.5°
6.1.16管道预制
管道预制按管道系统单线图进行，按单线规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。

自由管件和封闭管段的选择要合理，封闭管段必须按现场实测后的安装长度加工。

预制完毕的管道段，将内部清理干净，并及时封闭管口
自由管段和密封管段的加工尺寸允许偏差必须符合下列要求：
项目
允许偏差（mm）
自由管段封闭管段
长度±10 ±1.5
法兰面与管子中心垂直度DN＜100 0.5 0.5 100≤DN≤300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0
法兰螺栓孔对称水平度±1.6 ±1.6
6.2管道焊接
6.2.1焊接方式：
根据图纸规定、工程特点和现场实际情况，在保证质量的前提下，考虑到经济适用，焊接方式采用手工电弧焊接或二氧化碳气体保护焊。

6.2.2焊缝位置要求：
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于100mm时，不应小
于150mm ；当公称直径小于150 mm 时，不应小于管子外径。

卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不能在底部。

环形焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm ，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm 。

不能在管道焊缝及其边缘上开孔。

管子和管件的坡口形式和尺寸，一般按照设计文件规定，无规定时按下表执行：
施焊前要对坡口附近宽20mm 范围内的内外壁进行处理，除尽其上的油、水、漆、锈及毛刺等。

管道点焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料与表达式焊接一致。

点固焊后必须检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，及时处理。

管道对接焊口的组对做到内壁齐平，内壁错边量符合有关规定要求：一般不超过壁厚的10﹪，且不大于2mm 。

6.2.3平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并符合下列规定：
6.2.3.1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm 两者中较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。

6.2.3.2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义的厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值，焊前承口与插口的轴向间隙宜为1.5mm 。

6.2.3.2承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，宜不应小于3mm 。

焊前承口与插口的轴向间隙宜为1.5mm 。

6.2.4直管连接的焊缝形式应符合下列规定：
6.2.4.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

6.2.4.2补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定：
（1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

坡口名称
坡口形式
坡口尺寸（mm ） I 型坡口 c s S ≥1.5～2 〉2～3
C 0-0.5 0-1.0 V 型坡口 a
c d s
S
≥3～9
a 70°±5° C 1±1 d
1±1
（2）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍。

（3）补强圈或鞍形补强件与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍。

6.2.4.3应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。

6.2.4.4角焊缝有效厚度可取直管名义厚度的0.7倍与6.5mm中的较小值。

6.2.5焊工应有合格证，焊接环境应符合有关规定。

6.2.6焊缝表面及热影响区不得有裂纹，焊缝表面不应有夹渣、气孔、等缺陷，必须符合有关施工图和规范规定。

6.2.7焊缝外观尺寸允差：
项目允许偏差
焊缝高度0～+1mm 宽度-1～+3mm
咬边深度0.5mm 连续长度100mm 一条焊缝两侧总
长度
10%
6.3各工艺管道的安装
6.3.1管道安装前应具备下列条件：
6.3.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

6.3.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。

6.3.1.3管道组成件及管道支撑件等已检验合格。

6.3.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。

对管内有特殊要求的管道，其质量已符合
设计文件的规定。

6.3.1.5在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序进行完毕。

6.3.2各种工艺管道安装时应符合设计走向。

图中有规定位置时按图施工，无确定位置时，走向应靠边横平竖直，固定牢固，操作阀门应离操作地坪1～1.2米左右。

6.3.3各种工艺管道穿越土建楼层和墙板等构筑物时，安装后应补修好，抹平并按附近标准修好。

6.3.4法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。

6.3.5法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由传入。

法兰螺栓孔应跨中布置。

法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。

法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。

6.3.6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

螺栓应对称紧固。

螺栓紧固后与法兰紧贴，不得有楔缝。

当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

6.3.7当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等。

6.3.
7.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。

6.3.
7.2设计温度高于100℃或低于0℃.
6.3.
7.3露天装置。

6.3.
7.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。

6.3.8管道安装允许偏差应符合下表要求：
管道安装的允许误差（mm）
项目允许偏差（mm）
坐标架空及地沟
室外25
室内15 埋地60 架空及地沟
室外±20
室内±15 埋地±25
水平管道平直度DN≤100 2L‰最大50 DN＞100 3L‰最大80
立管铅垂度5L‰最大30
成排管道间距15
交叉管的外壁或绝热层间距20
注L—管子有效长度 DN—管子公称直径
6.3.9固定管道与受炉体热膨胀影响的管道和设备的连接，应在炉温达650℃以后进行。

如：
①氨水管道与桥管上氨水喷嘴的连接。

②氨水管道的总管与外部管道的连接。

③蒸汽管、工业水管道、压缩空气管和集气管操作台上的相应管道的连接。

④上升管水封盖用上水管与集气管操作台上的相应管道的连接。

6.3.10阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

6.3.11当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

6.3.12当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。

对接焊缝的底层应采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。

6.3.13阀门安装应易于操作、检查和维修。

水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。

6.3.14所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。

法兰连接螺栓紧固力应均匀。

6.3.15安全阀的安装应符合下列规定：
6.3.15.1安全阀应垂直安装。

6.3.15.2安全阀的出口管道应接向安全地点。

6.3.15.3当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。

6.3.16不锈钢管道安装时，表面不得出现机械损伤。

使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。

6.3.17安装不锈钢管道时，应采取防止管道污染的措施。

安装工具应保持洁净，不得使用造成铁污染的黑色金属工具。

管道安装后，应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。

6.3.18Ω形和П形膨胀弯管应按设计文件规定预拉伸或压缩，允差10mm。

6.3.19预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。

6.3.20波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。

其内套有焊缝一侧应位于介质流入端（水平安装时）或上部（垂直安装时）。

安装时应避免波纹管收到机械和钢丝绳伤害。

6.3.21管道支吊架按设计文件不得安错，导向支架或滑动支架面应洁净平整，不得歪斜和卡涩。

6.3.22加热煤气间台段和吸气管工厂分节预制，现场组装后吊装。

吊装时，请吊车司机现场确认吊车吨位是否够用，且选择合适的钢丝绳直径。

6.3.23集气管采用大鹏内两台10T单梁吊吊装，注意组对点焊牢固，并加临时固定措施固定，以防倾倒。

6.4各管道的吹扫与清洗
6.4.1管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面脏污程度确定，并应符合下列规定：
6.4.1.1公称尺寸大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。

6.4.1.2公称尺寸小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。

6.4.1.3工程尺寸小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫。

6.4.2管道吹扫与清洗前，应仔细检查管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固。

对不允许吹扫与清洗的设备及管道，应进行隔离。

6.4.3管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表，孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电。