质量专业理论与实务第三章抽样检验(XXXX)(1)

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让自己更加强大，更加专业，这才能 让自己 更好。2 021年1 月上午 4时52 分21.1.4 04:52J anuary 4, 2021
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这些年的努力就为了得到相应的回报 。2021 年1月4 日星期 一4时52 分26秒 04:52:2 64 January 2021
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科学，你是国力的灵魂；同时又是社 会发展 的标志 。上午4 时52分 26秒上 午4时5 2分04:52:2621 .1.4
A、1个A类不合格品，5个B类不合格品，10个C类不 合格品
B、 3个A类不合格，5个B类不合格，13个C类不合格 C、 3个A类不合格，3个B类不合格，10个C类不合格 D、 1个A类不合格，5个B类不合格，20个C类不合格 E、 3个A类不合格品，3个B类不合格品，10个C类不 合格品
• BE A类 B类 C类
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安全放在第一位，防微杜渐。21.1.421 .1.404:52:2604 :52:26J anuary 4, 2021
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加强自身建设，增强个人的休养。202 1年1月 4日上 午4时52 分21.1. 421.1.4
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精益求精，追求卓越，因为相信而伟 大。202 1年1月 4日星 期一上 午4时52 分26秒 04:52:2 621.1.4
性
• 3.确定产品的质量要求 • 4.评价所选抽样方案的质量保证能力和经济性 • 5.根据生产实际组成检验批，科学取样，并给出正确判
定结果
• 6.根据生产质量的变化及时合理地调整抽样方案的严格 度
• 7.根据检验结果及时对生产过程质量的波动进行报告和
抽样检验具体实施
• 举例饮料瓶系列产品 生产过程：原材料验收---挤出、吹塑----检验---包装
第二节计数标准型抽检
• 概念：同时规定对生产方的质量要求和 使用方的质量保护的抽样检验，即α β
• 使用场合：适合孤立批 • 特点：使α β一起减小，则需使n大大增
多，不经济，不实用。 • 了解抽检规则 • 确定抽检方案
了解常用抽样方法
1、简单随机抽样 2、系统抽样（等距抽样或机械抽样） 3、分层抽样（类型抽样） 4、整群抽样 了解以上抽样方法的优缺点
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每天都是美好的一天，新的一天开启 。21.1.4 21.1.40 4:5204:52:260 4:52:26 Jan-21
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相信命运，让自己成长，慢慢的长大 。2021 年1月4 日星期 一4时52 分26秒 Monday , January 04, 2021
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爱情，亲情，友情，让人无法割舍。2 1.1.420 21年1 月4日星 期一4 时52分2 7秒21. 1.4
五、OC曲线（抽检特性曲线）
OC曲线概念 • L（p）和p的关系 • OC曲线规律
当N，n不变时,Ac越小,OC曲线越陡 当N,Ac不变时, n越大OC曲线越陡 当n,AC不变时,N越小OC越陡 OC曲线越陡,质量要求越严格,对使用
方越好,对生产方不利 n,AC两因素对OC曲线影响最显著, N影响很小
质量专业理论与实务 第三章抽样检验
2010年4月
第一节 抽样检验的基本概念
一、掌握抽样检验概念与分类
1、抽样检验与全数检验（100%检验）区别 *抽样检验：一批或一过程 → 抽取少量个体 →比较技术标准→结果判定一批或一过程接
收或不接收 优点：经济； 缺点：质量有风险 *全数检验：一批→每件产品→比较技术标准 →结果判定每件产品接收或不接收 优点：判断可靠； 缺点：不经济
原材料抽样标准选择：主要是感观和理化检验---主要考 虑计量抽样方案，为什么不适宜选用GB/T2828.1方案？ （抽样量相对较大，生产需稳定）
成品抽样标准选择： 1.批连续稳定生产选择计数调整型抽样方案 2.孤立批：孤立批抽样方案 3.破坏性检验成本高，产品成本高可考虑序贯和计量
计数调整型抽样方案实施步骤 （饮料瓶生产）
• 了解孤立批,分A模式和B模式 • 了解检索要素(LQ) • 检索方案见例题
第五节 其他抽样检验方法
• 序贯抽检: 概念 优缺点 适用场合
• 连续抽样检验 • 跳批抽样检验 • 计量抽检验 • 监督抽样检验
第六节 抽样检验的实施
• 抽样检验实施是一种怎么样的活动？ • 目的是什么？ • 实施的关健步骤： • 1.科学选择抽样标准 • 2.对过程分析，明确质量检验的重点环节和关键质量特
• 1.确定饮料瓶产品的不合格分类 • 2.规定产品的质量要求AQL值和检验
水平 • 3.检索抽样方案 • 4.样本的抽取、测量和检验批的判定 • 5.检验结果的分析和抽样方案的调整
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生活中的辛苦阻挠不了我对生活的热 爱。21. 1.421.1. 4Mond ay , January 04, 2021
量(n)、单位产品 不合格（不合格项）、不合格品
1. 单位产品 → 质量特性不符合要求
↖
↙
一个或以上不合格
2.不合格品分类
判定
肯定包含
同时还可能包含
A类不合格品 A类不合格 B、C类不合格
B类不合格品 B类不合格 C类不合格
C类不合格品 C类不合格
/
3.计算不合格数及合格品数
• 某元件的5个质量特性分类是：特性1为A类不合格； 特性2、3为B类不合格；特性4、5为C类不合格。今从 某产品批中抽取45个单位产品进行检验，结果是：1个 产品的特性1不合格；2个产品的特性1、2不合格；3个 产品的特性3、4不合格；10个产品的特性4、5不合格。 因此该类产品总共有（ ）
掌握抽样方案检索
• 一次抽样方案检索(见书中例题) • 二次抽样方案检索(见书中例题) • 抽样方案及对批的可接收性的判断 例1:N=1000,一次抽样方案(80,1)如何对接收性判断 例2:N=1000, n1=n2=80二次抽样方案为 (0,2)(1,2)如何对
接收性判断 例3:N=1000,IL为Ⅱ,AQL=1.0,二次正常抽样检验三批分别
• 1～2
0.2510.65• 3～40.40
2
1.0
• 5～7
0.65
3～4
1.5
• 8～11
1.0
5～7
2.5
• 12～19 1.5
8～18 4.0
• 20～48 2.5
＞ 18 6.5
• ＞48
4.0
3.批量 4.检验水平(IL)的选择,其对生产方 和使用方风险影响
5.选择抽样方案类型 6.检验严格程度确定: 正常检验:P≤AQL 放宽检验:P＜ ＜AQL 非强制要求 加严检验:P＞AQL 强制要求执行
第三节 计数调整型抽样检验
• 概念：根据过去的检验情况，按一套规 则随时调整检验的严格程度过，从而改 变抽样检验方案
• 适用场合：主要适用连续批的抽检 • 了解设计思路 • 检索要素的确定: 1.估计过程平均:P=∑d/ ∑n
2.AQL的确定
• AQL指连续批提交检验时可允许的最差过程平均质量水平,是对生 产方(P)提出的要求,是唯一一个质量指标是检索抽样方案的工具。
• 确定时注意事项： A.根据产品特性重要程度AAQL ＜ BAQL ＜ CAQL B.考虑产品的用途,对于军用设备AQL应取小些 C.产品复杂程度以及缺陷发现难易 D.对下道工序影响程度 E.产品贵重不合格损失程度 F.考虑检验珠经济性(费用、时间、破坏性） G.同企业其它有关的质量指标要求相一致,不能相互矛盾 H.在使用GB/T2828.1时,AQL一经确定,不能随意改变
谢谢大家！
生产方风险(α),使用方风险(β )
• 第一类错误(生产方风险α:生 产立承担批质量合格而不被 接收的风险。
• 第二类错误（使用方风险β： 使用方所承担的接收质量不 合格批风险
• OC曲线反映α ，β关系如： 抽样方案（n,Ac) n不变：Ac越小则α β Ac不变：n越大则α β 此法判断
力最强，但检验成本高 故抽样方案的选择是承担α 、β
• 规定质量标准Pt 若单个批质量水平P≤ Pt 则接受
•
若单个批质量水平P＞ Pt 则不接受
• 实际上用抽样方案来判断，用d/n来D/N
• 如一次抽样方案（n,Ac),不合格数记为d
令Re(拒收数）=Ac+1
若d ≤Ac 则批接收
d≥Re 则批不接收
• 如二次抽样方案（n1,Ac1) （n2,Ac2),不合格数记为d1
_ D1+D2+…+DK P= ____________________ (K≥20)
N1+N2+…+NK _ D1+D2+…+DK
P= ____________________ *100 (K≥20)
N1+N2+…+NK
_ C1+C2+…+CK
P= ____________________ *100
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人生得意须尽欢，莫使金樽空对月。0 4:52:26 04:52:2 604:52 1/4/202 1 4:52:26 AM
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做一枚螺丝钉，那里需要那里上。21. 1.404:5 2:2604:52Jan-2 14-Jan -21
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日复一日的努力只为成就美好的明天 。04:52:2604:5 2:2604:52Mon day , January 04, 2021
解题思路：
不合格数 3
5 13
不合格品 3
3 10
批质量 过程平均
批质量、过程平均
对象
单个提交检验 批产品质量
表示方法
意义
批不合格品率（计 件）P=D/N
批不合格品百分数 (计件)100P=100D/N
单个提交检验批 质量
批每单位产品不合 格数(计点)100C/N
规定时间或生产量内 平均过程质量水平
抽样检验适用情况： • 破坏性检验 • 批量很大，全数检验工作量大 • 散装或流程性材料 • 检验费用昂贵等情况
2.抽样检验分类
按检验特性值分：
• 计量检验 • 计数检验，又分计点检验和计件检验 按样本的个（次）数分：
• 一次抽检 • 二次抽检 • 多次抽检 • 序贯抽检
二、掌握常用术语概念
单位产品 检验批、批量（N）、样本、样本
N1+N2+…+NK
稳定加工过程一 系列批质量
接收质量限、极限质量
对象
质量水平
要求方
接收质量 一个连续系列批 限（AQL）
可允许的最差过程平 均
允许生产过程平均 (不合格率)的最大值
生产方
极限质量 一个孤立批 （LQ）
被限制在某一低接收
概率
使用方
不应接收的批质量 (不合格率)的最小值
抽样方案及对批可接受收性的判断
确定AQL的一些经验数据：
1、不合格分类：B 类
C类
AQL 值：0.65、1.5、2.5
4.0、6.5
2、使用要求：特高 高
中
低
AQL 值：≤0.10 ≤0.65 ≤2.5 ≥4.0
3质量特性：电气性能 机械性能 外观质量
AQL 值： 0.4、0.65 1.0、1.5 2.5、4.0
• 检验项目数AQL （B 类） 检验项目数AQL （C 类）
是d1=1,1,2 d2=1,3,3,问该三批是否接受
转移规则:
开始
同时满足:转移得分≥30 生产稳定
负责主管批准
放宽
有1批检验不接收 生产不稳定
负责主管批准
正常 连续5批或不到5批中有2批不接收
连续5批接收 加严
改进 质量
累计5批 不接收
停检
第四节 孤立批抽样检验
• 运用标准:GB/T2828.2,主要控制使用方风 险
二次抽样方案
•
d1
•
d1≤Ac1
Ac1<d<Re1
d1≥Re1
•
（n2,Ac2）
•
d2
•
d1+d2≤Ac1 •
d1+d2≥Re2 (令Re2=Ac2+1)
• 批接收
批不接收
四、接收概率计算方法
接收概率：把具有给定质量水平的交检 批判为接收的概率（Pa），对于不同质 量水平的批接收概率不同。
超几何分布计算法（适用计件抽检） 二项分布计算法(适用无限总体计件抽检) 泊松分布法(适用计点抽检)
的一个平衡点。
六、平均检验总数（ATI），平均
检出质量（AOQ）
• ATI是检验经济性指标，是平均每批的总 检验数目。
ATI=n+(N-n)(1-Lp)
AOQ是指检验后的批平均质量,一般指验收 质量水平或开箱合格率等
不合格品数
N-n
AOQ=
=
× p×L(p)
入库(用户)数
N
当n远小于N时 AOQ= p×L(p)