品质异常管理办法

品质异常管理办法
一、目的：
规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。

二、范围：
适用于产品品质异常解决的所有过程。

三、定义：
3.1品质异常之定义
不符合相关检验标准要求时。

重复发生品质异常时。

客户抱怨及退货时。

可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。

包含：
不遵守操作标准操作；
虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；
使用不合格的原料或材料；
机械发生故障或磨损；
作业员疲劳(或情绪欠佳)；
四、职责
4.1 质量部
4.1.1负责品质异常最终判定、标示。

导品质异常案例的处理过程。

4.2发生异常责任部门：
负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。

4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。

4.4物流部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。

4.5 其它相关部门：在需要时进行异常改善的配合。

五、工作程序：
5.1进料品质异常：
5.1.1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。

5.1.2IQC异常判定后1小时内开立《品质异常联络单》通知采购/生产计划/SQE。

5.1.3 SQE接到《品质异常联络单》后1小时内向供应商反馈品质不良。

后1小时内确认物料是否退回，必要进组织内部评审以确认物料是否可以让步放行。

8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在12小时内与我司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。

5.1.7 IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。

5.1.8如供应商改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。

5.2 制程品质异常：
5.2.1 IPQC发现重大异常时立即停机/停线并通知主管处理.
异常可接受
部调整并现场整改。

生产批号往前追溯，直至良品。

5.2.5 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。

5.2.6生产现场异常改善后，生产部提出首件检验需求，IPQC检查合格后方可重新开线生产，如检查不合格，则重新调整或系统改善。

原材料所致，需第一时间通知SQE前往确认，双方判定标准一致确认异常成立，则开立《品质异常联络单》要求责任单位改善。

产品制造过程中如发现产品不良率超过5%时，IPQC应开出品质异常处理单待生产、质量、工艺、技术等部门分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，质量部监控对策实施有效性。

10%时，IPQC应立即通知产线停线并召集生产、质量、工艺等单位对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。

4品质异常重复发生时，开立《品质异常联络单》，通知生产部停线整改。

组长/生产主管，组长/生产主管接到品质异常讯息2小时内，需针对异常现象提出临时对策。

部门需于《品质异常联络单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案。

5.3 入库品质异常：
5.3.1 OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产部立即移至不良品区域。

5.3.2 QOC于半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，要求生产单位重工。

OQC《品质异常联络单》、《复检通知单》及不良样品后，当天安排重工作业，并将回复生产失效原因及改善措施。

OQC检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格转5.3.2要求执行。

5.3.5针对异常改善后产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

5.3.6如异常发生后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。

5.4出货品质异常：
5.4.1 OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求物流部立即移至不良品区域。

确认半小时内开立《品质异常联络单》、《复检通知单》并附不良样品，通知生管安排重工。

部依安排重工作业，并于《品质异常联络单》回复生产失效原因及改善措施。

完成产品需重新送O
予以结案，转正常检验。

5.5作业品质异常
5.5.1
部门发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。

质量部统一归档整理/追踪。