缺陷修补方案设计(定)

孔雀新城2.6期御景园、文景园
工程质量缺陷处理方案
目录
一、工程概况及说明： (2)
二、主体结构质量缺陷 (2)
2.1 模板工程 (2)
2.2 钢筋工程 (5)
2.3混凝土工程 (8)
2.4、砌体工程 (11)
三、装饰装修工程 (12)
3.1抹灰工程 (12)
3.2、防水工程 (15)
3.3、楼地面工程 (20)
孔雀新城2.6期御景园、文景园
质量缺陷修补方案
一、工程概况及说明：
工程地点：廊坊市固安县，锦绣大道北侧，永盛路东侧，永固路东侧，属
于高层住宅楼工程。

其中9#、24#楼地上28层，地下一层，局部地上24层，
地下一层；16#楼地上28层，地下一层；5#楼地上15层，地下1层。

均为剪力墙结构，建筑总面积73743.04 平方米。

本工程地下室外墙截面尺寸为250mm，内墙截面为200mm。

主体结构外墙厚度为普通实体剪力墙+CL保温墙板，CL保温墙体采用自密实性混凝土，混凝土
强度与本层普通混凝土相同。

CL墙板总厚度约为120mm。

填充墙内墙为100、180厚BM砌块分户隔墙为加气混凝土砌块。

本工程地下室防水为自粘型聚酯胎SBS改性沥青防水卷材，卫生间墙面、地面为1.5mm厚JS防水卷材，防水遇墙上返300mm，门口处外伸300mm；屋面为双层SBS高聚物改性沥青防水卷材
在结构及装饰装修施工中，为减少和避免出现各种质量缺陷，应加强质量管控力度，实行“计划、实施、检查和整改”的持续改进的管理机制。

当工程出现直接影响工程的构造安全、使用功能、建筑节能及环境保护等方面的重大、较大质量缺陷时应通知建设、监理工程师，并由建设单位联系设计工程出具缺陷整改方案或施工单位编制整改方案由设计单位认可、建设监理单位批准后方可按审核方案进行整改。

对于一般性质量缺陷由建设、监理单位现场确认后可按本方案进行整改，全部完成后报送监理单位验收。

二、主体结构质量缺陷
2.1 模板工程
2.1.1 轴线偏位
(1)、现象
拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。

(2)、原因分析
•轴线放线错误
•墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积误差。

•支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制措施。

•模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。

•混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。

•螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。

(3)、预防措施
楼层墙体边线、控制线放完后，要有各楼负责的专职质检员进行技术复核，各个构件尺寸、部位核对无误后报送监理工程验收，偏差和尺寸符合规范和图纸设计要求后方可进行下一步施工。

墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，墙体钢筋绑扎完成后，在顶板预留辅助钢筋上焊接模板定位钢筋，以保证底部和顶部位置准确。

支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性，模板安装完成后由质检员对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现问题及时进行处理。

经自检合格申报监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑施工。

混凝土浇筑过程中，派专人对模板进行看护，发现异常及时通知混凝土班组停止施工，排除隐患后继续进行。

混凝土浇筑完成后及时对模板进行复验，在混凝土硬化前进行二次修正，如难以修复，可待模板拆除后对混凝土进行修补，处理办法见混凝土缺陷相关描述。

2.1.2 变形（木模板部分）
(1)、现象
拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

(2)、原因分析
支撑及龙骨间距过大，模板截面小，刚度差。

墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉。

门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

梁，柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。

浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。

(3)、预防措施
模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。

梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

当梁、板跨度大于或等于 4m 时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的 1‰～3‰。

2.1.3 标高偏差
(1)、现象
测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。

(2)、原因分析
每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。

模板顶部无标高标记，或不按标记施工。

楼梯踏步模板未考虑装修厚度差。

(3)、预防措施
每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。

模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

2.1.4 接缝不严
(1)、现象
由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

(2)、原因分析
木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

(3)、预防措施
严格控制木模板含水率、制作时拼缝要严密，木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝严密，发生错位要校正好。

2.2 钢筋工程
2.2.1 平板中钢筋的混凝土保护层不准
(1)、现象
浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。

顶板模板拆除后，在进行钢筋保护层结构检测时，钢筋保护层厚度超标。

(2)、原因分析
保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方，由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。

(3)、预防措施
检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。

钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如采用专用的大理石垫块和焊接钢筋马凳。

悬挑板处混凝土浇筑时，对成品钢筋应加强保护，防止因操作工人踩踏，使钢筋保护层过大。

(4)、治理方法
浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准(经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认）则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保扩层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。

2.2.2 同一连接区段内接头过多
(1)、现象
在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度 L1 的 1.3 倍区段内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）的受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超过规范规定的数值。

(2)、原因分析
钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。

忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值，分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

(3)、预防措施
配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。

记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦、拱拉杆等）中的受力钢筋的接头，均应焊接，不得采用绑扎。

弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。

如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同，则应讨论解决或征询设计人员意见。

(4)、治理方法
在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果己绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或
工期太长，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

2.2.3 钢筋网主、副筋位置放反
(1)、现象
构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。

(2)、原因分析
操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。

(3)、预防措施
布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作者做专门交底。

(4)、治理方法
钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。

2.2.4 钢筋网上、下钢筋混淆
(1)、现象
在肋形楼盖系统中，楼板的钢筋网所含两向钢筋以哪个方向的钢筋在上、哪个方向的钢筋在下，图纸未表示，以致出现含糊混淆、莫衷一是的情况。

(2)、原因分析
在高层建筑中，楼面和基础底板多以纵横交叉的肋梁形式出现，肋梁的布置随楼面各功能区的布置而改变，因此，各交叉梁构成的矩形板大小不一，沿整个楼面的某方向或为短边”或为“长边”是不确定的。

对于四边支承板，配筋方案是依据板的边长关系确定的(即所谓“单向板”“双向板)，或按受力特征（考虑使截面有效高度较大），则由于板的长边与短边长度接近（主要指双向板），受力状况就两个方向而言，基本上是对称的，板面钢筋网哪个方向钢筋应放在上面或放在下面，本来就没有“规矩”，兼之楼面很大，每个方向总是布置着许多边长不向的板，它们的配筋又是统一的（整个楼面一般只配置两片网，截面一下部和上部各一片），沿某方向的几块板，无法为考虑板的受力特征进行配筋布置，所以设计人员一般不作说明，让施工人员自行处理，导致施工图上不明确而引起施工管理的人员无所适从。

(3)、预防措施
当前，施工作业管理日臻完善，施工规划、现场技术、质量检查、工程监理、班组交底等各个环节都要牵涉到这个问题，因此，防止施工过程出现意见分歧，必须取得确定性做法的依据。

但是，现有的许多工程施工图中对楼面配筋表示含糊，一般仅在平面图上画出两向钢筋，而缺少立面截面图，分不清哪个方向钢筋应在上或在下，既然问题出自设计单位，故应要求设计部门出具
一份明确的说明，以使施工管理人员认识一致。

为避免有关部门为此事取得澄清意见而延误施工，应在图纸会审时或钢筋施工前提前向设计部门提出。

对类似肋形楼盖结构的工程（例如对筏式基础，虽然与肋形楼盖受不同方向的力，但性质类似），应作类似预防措施的做法。

(4)、治理方法
钢筋网上、下钢筋难以区分位置，施工人员应多考虑并事先联系，为避免随意施工，可向设计人员索取书面说明，以供有关部门作为依据。

2.3混凝土工程
2.3.1砼结构工程施工中主要存在的缺陷为：漏振、露筋、蜂窝、孔洞、疏松等。

其主要现象表现为：
1、漏振：作业人员思想麻痹，砼摊铺顺序不规则，交接班不到位，剪力
墙位置、剪力墙柱内预留洞暗盒等施工前班组长未进行技术交底，振捣方式不当等原因引起局部或者大块面积砼缺少、疏松不密实。

2、露筋：振捣时振捣时间控制不当，砼数量不足，模板截面尺寸控制不
当等使构件内钢筋未被砼包裹而外露，顶板钢筋超高，墙体钢筋保护层塑料卡脱落或措施失效。

3、蜂窝：模板拼缝不严产生漏浆，砼振捣不密实，砼灌注时产生离析使
砼表面缺少水泥沙浆而形成石子外露。

4、孔洞：由于施工管理与作业人员没有认真负责的态度，责任心不够强，
没有跟踪检查，没有做到浇捣到位、振捣到位、检查到位，振捣时间不够，钢筋密集振捣时未做到快插慢拔，局部振捣时间过长使上层砼产生假象密实，导致下面砼填充不密实，表现为砼中孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

5、胀模：由于木工加固方式不合理、穿墙螺栓间距过大、螺母拧不紧等
原因造成，模板拆除后，混凝土构件尺寸超出规范允许偏差或影响后期装修及观感效果。

6、孔洞：本工程外墙保温为CL一体化，即在CL网架板外侧浇筑50厚自
密实混凝土，因浇筑混凝土间隙较小极易因墙体结构钢筋的阻挡形成较大面积的孔洞。

2.3.2处理方案
根据砼缺陷主要现象，为保证砼结构强度经修补后能达到设计、规范标准要求做如下方法处理：
1）、蜂窝、麻面、露筋部位处理：首先将砼表面有缺陷部位做上标记做好记录，在砼表面出现蜂窝、麻面、露筋的部位凿去薄弱的松散砼层及个别突出的骨料颗粒凿除，然后用钢丝刷及高压水将表面刷洗干净，经监理验收合格，修补前浇水湿润，用其他部位浇筑的混凝土浆修补平整，24小时后浇水养护7天。

待修补砂浆具有一定强度或达到养护期后，用角磨机对修补面进行打磨处理，最终效果与原混凝土色泽一致。

2）、漏振、孔洞部位处理：根据现场实际情况缺陷部位做好记录，对于不同部位采取不同的修补处理方法。

1、剪力墙部位产生孔洞位置其处理方法可考虑采用置换法，即将疏松的混凝土全部凿除直至密实部位，然后比原设计强度高一个等级并掺微膨胀剂的混凝土浇捣，为保证施工质量，必须按如下步骤施工：
2、根据现场检测或其它专用仪器检测结构确定所需置换部位。

3、凿去原构件破损处疏松的混凝土，对存在的缺陷清理至密实部位。

4、将原构件表面凿毛，凹凸面尺寸不小于6㎜。

5、用钢刷将混凝土碎块、浮渣及灰尘清除干净。

6、将原混凝土表面冲洗干净，再用P.O32.5水泥浆涂刷表面，同时施工过程中必须轻敲轻凿，不得损伤原结构，重新浇捣的混凝土应加强养护。

3）、柱部位产生孔洞位置其处理方法除同上述剪力墙外还应采用水泥砂浆,具体施工步骤如下:用M10水泥砂浆在柱外表面分层压实粉刷,厚35㎜,孔洞全部处理完成后经验收合格再进行下道工序施工。

4）、将漏振部分不密实砼凿除，并将洞口边缘松动、有空隙部分彻底清除。

将洞口上方凿成30度斜角，并将洞口侧支模在洞口以下150处开口以45度倾斜高出洞口使缺口成斗型。

漏振、孔洞部位贯穿结构时需在另一边进行支模处理，用高压水冲洗干净，经监理验收合格后方可进入下道工序。

修补前先洒水湿润，抹水泥素浆做结合层，再用高一级的混凝土（内掺8%膨胀剂）浇筑，并仔细捣实，修补完毕，现场留置试块一组。

待修补部位砼达到一定强度后，模板拆除以及浇水养护，砼达到80%强度时将斗型处砼凿平。

5）对于胀模部位，在墙柱、梁、板模板拆除后，待混凝土具有足够强度时，对混凝土胀模部位进行尺寸测量，并用墨斗将结构胀出部位边缘弹墨线，根据胀出部位实际情况，如胀模在10mm以内可用角磨机对胀出部位进行打磨，如胀出部位大于30mm时，采用人工对胀出部位进行剔凿处理。

剔凿面应比混凝土面凹进3-5mm，如未露出结构钢筋，可不对剔凿面进行处理。

如出现露筋，则用1:1水泥砂浆对钢筋进行修补，防止结构钢筋返锈。

6、自密实混凝土孔洞：在墙体钢筋绑扎完成后按CL网架板生产厂家的产
品说明及相关图集要求，在外墙网架板底部及墙体端头、梁底等位置增加
导流槽，在自密实混凝土浇筑时，混凝土沿导流槽填充墙模板与保温板之间空隙。

在混凝土浇筑时指派专人对混凝土浇筑完成后的模板进行敲击检查，发现局部未浇筑或空鼓位置进行二次补浇。

在模板拆除后如有自密实混凝土未浇筑密实或孔洞，应用与墙体混凝土成品相同的混凝土进行二次浇筑或用水泥砂浆分层填塞密实。

模板验收时，重点检查模板的底部及板间拼缝严密程度，防止因拼缝不严造成混凝土漏浆，形成孔洞。

2.3.3、质量控制：
为保证结构砼施工质量主要采取事前、事中、事后的控制。

1、事前控制：在砼浇捣前做好班组技术交底、现场施工人员技术要求交底，熟悉施工图纸了解钢筋分布密集状态，墙板内预留洞、孔、管道暗盒、门洞框模板位置。

准备满足砼浇捣所需足够的机械工具、施工人员，落实责任制度，将每一施工部位、每一道墙、柱、梁板责任到每一人。

砼浇捣前做好垃圾的清理工作、检查模板有无漏支模、加固不到位等情况，墙柱脚根部空隙用水泥沙浆封堵。

2、事中控制：组织专人指挥放料，根据现场浇捣供需情况合理放料，做到分段分层浇捣。

根据天气情况、砼墙厚、钢筋密集程度、砼一次浇捣数量确定合适的坍落度，和砼初凝时间。

对钢筋密集、截面较小部位采取人工喂料方式浇捣，不得使用泵车直接下料防止砼放料过快将下料口堵死，使上部或局部砼假象密实，人工喂料与振捣手要密切配合，做到送料均匀，砼振捣密实。

另外派专人在模板外敲打等方式检查砼密实状态及有无漏振的情况并及时报告异常情况。

专人检查控制砼标高、厚度，特别是梁柱节点部位由于钢筋多层叠加极易
产生钢筋露筋现象。

3、事后控制：事后控制即做好砼浇捣后的成品保护工作，砼浇捣后要控制好截面
尺寸，钢筋工种做好守筋工作，因板筋在砼施工中容易发生钢筋翘曲外露。

砼浇筑后控制好拆模时间，侧模必须在砼能保证因拆模而不使棱角损坏，棱角损坏容易使钢筋外露。

砼浇捣后要及时做好保养工作。

2.4、砌体工程
2.4.1组砌质量差
墙面平整度、垂直度及水平灰缝的平直度差，灰缝尺寸不一，超过规范的允许
偏差，接缝处理不当，形成通缝。

原因分析：
1)砖或砌块的材质差，尤其采用加气混凝土砌块或BM连锁砌块，几何尺寸大小
不一、棱角不正、平面翘曲，造成砌体墙体凹凸不平，灰缝大小不一。

砌筑施工时未拉线及吊线，导致水平灰缝的平直度差、墙体的垂直度差。

砌筑施工前未对砌体的根部进行清理找平，砌筑施工过程中未立皮数杆导致灰
缝大小不一。

设计的墙体内埋管密集而使墙体砌筑断开。

砌筑施工前未摆砖错缝，施工过程中留槎不当。

预防措施：
1)砖和砌块应选用合格品，控制其进场质量的检查验收，不合格的坚决不允许
进场。

砌筑施工前应先弹出墙身的轴线、边线及检查校核线，将墙根部的楼地面用砂
浆找平，楼地面误差大于20㎜要用细石混凝土找平，开始砌筑施工前还应先摆
砖错缝，摆砖时应注意门窗位置对灰缝的影响，同时还要考虑窗间墙的组砌方
法及七分头砖及半砖的砌筑位置，务必将竖缝错开，并保证组砌方法统一、上
下一致。

砌筑前必须立好皮数杆，拉好准线，BM砌块灰缝3～5㎜。

砌体的转角处和交
接处应同时砌筑，否则应按照规定留槎和埋设钢筋。

门窗过梁必须正确地搁置和安装。

砌体的砌筑高度每天不得高于 1.8ｍ，且砌体的顶部与上层梁板结构的连接处应待14天后按图集要求用细石混凝土填塞密实。

墙体中的洞口、管道、预埋件应在砌筑施工过程中正确的及时进行预留和预埋，以免事后进行打凿破坏。

砌筑施工过程中应时常检查砌筑施工质量，随时发现和处理问题。

注意构造柱、圈梁、板带模板支设质量
2.4.2 砌体墙体渗水
原因分析：砌体灰缝不饱满；勾缝质量差；脚手眼填堵不密实，或墙体在施工中凿打破坏；砌体砌筑前未施水，砌筑砂浆失水形成墙面裂缝。

处理方法：
1)砌筑施工前应按照要求，保证灰缝的饱满，且在砌筑前施水保证砌块含水率达到要求。

砌筑过程中应随砌筑随勾缝，勾缝前应清理粘结在墙面上的砂浆、泥浆及杂物，勾缝应做到横平竖直，搭结平实且压实抹光，不得有丢缝、开裂及粘结不牢等现象，并增加砂浆密实度、饱满度。

对脚手眼和凿打造成的损坏应用砂浆填补密实。

三、装饰装修工程
3.1抹灰工程
3.1.1、抹灰层空鼓
抹灰层空鼓表现为面层与基层，或基层与底层不同程度的空鼓。

原因分析：面层砂浆收缩应力过大；外墙钢筋混凝土圈梁的变形能力比砖墙大的多；在光滑集体表面未进行“拉毛处理”，表面污染或没有清除干净；各层作业紧跟，操作间隔短，砂浆水化快慢存在差异，强度增长不能同步，再加内部应力效应。

处理方法：铲除空鼓部分，用10%氢氧化钠水溶液或洗洁精水溶液将混凝土表面油污及隔离剂刷洗干净，随后用清水反复清洗洁净再用钢丝板刷将表面
酥松的浆皮刷除，然后对基体表面进行“拉毛处理”经浇水养护硬化后，用手擦不掉砂即可抹底层灰。

预防措施：1)抹灰前必须将脚手眼、支模孔洞填堵密实，对混凝土表面凸出较大的部分要凿平。

2)必须将底层、基层表面清理干净，并于施工前一天将准备抹灰的面层浇
水润湿。

3)对表面较光滑的混凝土表面，抹底灰前应先凿毛，或用掺108胶水泥浆
拉毛，或用界面处理剂处理。

4)抹灰层之间的材料强度要接近。

3.1.2、抹灰层裂缝
抹灰层裂缝是指非结构性面层的各种裂缝，墙、柱表面的不规则裂缝、龟裂，窗套侧面的裂缝等。

原因分析：建筑物在结构变形、温度变形、干缩变形过程中引起抹灰面层裂缝；外墙钢筋混凝土圈梁的变形能力比砖墙大的多；基体未处理好，没有刮除基体表面的灰疙瘩，或扫除不干净，浇水不匀不足，使底层砂浆粘合力下降；面层砂浆收缩应力过大，会使底层砂浆与基体剥离而产生裂缝；抹灰砂浆无配合比、不计量，用水量不控制、搅拌不均匀、和易性差、分层度大于30㎜，容易产生离析，又容易造成抹灰层强度增长不均匀，发生应力集中效应而产生裂缝；搅拌好的砂浆停放3小时以后再用，砂浆已开始凝结，强度及粘合度都会下降，从而使抹灰层产生裂缝；抹灰时未进行分层操作，一次成活厚薄不匀，在重力作用下形成裂缝；各层作业紧跟操作间隔短,砂浆水化快慢存在差异，强度增长不能同步，再加内部应力效应；抹灰层早期受冻；砂浆抹灰层失水过快，又不养护，造成干缩裂缝；大面积抹灰层无分隔缝，产生收缩裂缝。

处理方法：将裂缝缝隙扫刷干净用水将灰尘冲洗干净。

采取刮浆和灌浆相。